星轮、轴套加工工艺规程及铣8N9键槽夹具设计说明书.doc
星轮、轴套的铣8N9键槽夹具设计及加工工艺装备含非标7张CAD图
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设计说明书 XXXXXXXXX XXXXXX设计说明书设 计 题 目： 轴套加工工艺规程及夹具设计 专 业： 班 级： 姓 名： 学 号： 指 导 教 师： 年 月 日目 录1、任务书32、轴套零件图43、生产纲领54、轴套零件分析64.1 轴套零件加工部位汇总64.2 轴套零件重要部位加工方案64.3 轴套零件基准74.4 轴套零件各部位加工余量84.5 轴套零件重要部位加工定位方式94.6 轴套零件加工工序尺寸计算95、轴套毛坯图设计105.1轴套零件的毛坯形式105.2轴套毛坯图116、轴套零件加工工艺路线方案一127、轴套零件加工工艺路线方案二128、轴套零件加工工艺路线方案三139、轴套零件加工工艺过程卡片设计139.1 轴套零件加工设备汇总139.2 轴套零件加工夹具汇总149.3 轴套零件加工工艺规程卡片1510、轴套加工工序卡片设计1510.1 轴套零件加工各工序切削用量1510.2 轴套零件加工各工序使用刀、量、检具汇总1610.3 轴套零件加工各工序定位方式1710.4 轴套零件加工各工序卡片1711、轴套8N9键槽部位加工铣夹具设计2811.1 轴套零件8N9键槽部位加工定位方式2811.2 轴套零件8N9键槽部位加工夹紧方式2811.3 轴套零件8N9键槽部位加工误差计算2911.4 轴套零件8N9键槽部位加工创新设计2912、轴套铣8N9键槽夹具总图3013、轴套铣8N9键槽夹具夹具体零件图3114、轴套铣8N9键槽夹具芯轴零件图3215、轴套铣8N9键槽夹具对刀座零件图3316、轴套铣8N9键槽夹具夹紧板零件图34总结35致谢35参考文献361、任务书XXXXXXXX设计任务书班级 姓名学号 指导教师_课题名称轴套零件机械加工工艺规程及专用夹具设计设计时间起始时间20XX年2月25日完成时间20XX 年3 月15日原始技术条件1、任务零件图样，每台产品中含该零件的数量为1件，零件复杂程度中等。2、产品的生产纲领7千台/年， 零件备品率为2.5，废品率为0.4。3、毛坯为外协件，生产条件根据需要确定。4、由机加车间一班负责生产。设计工作量1、绘制零件图1张。2、绘制毛坯图1张。3、编制机械加工工艺路线及工艺过程卡片和工序卡片1套。4、绘制指导教师指定的具体工序的夹具装配总图和本套夹具中的主要零件图12张。5、撰写设计说明书1份。参考资料1.机械制造技术基础教材 2机械制造技术基础课程设计教材3机械制造工艺手册手册4.其他相关书籍工作进度1、零件图的绘图及工艺分析、毛坯的选择及毛坯图的绘制。1.5天2、选择定位基准、选择各表面的加工方法和加工方案、1.5天安排加工顺序，划分加工阶段、制订工艺路线、选择机床及工艺装备。 3、加工余量及工序间尺寸与公差的确定、确定切削用量和2天时间定额、填写机械加工工艺过程卡和工序卡。4、确定夹具设计方案，绘制结构原理示意图；4天5、计算夹紧力；绘制夹具装配图和零件图。 4天6、编写整理设计说明书2天2、轴套零件图图1 轴套零件图3、生产纲领生产纲领是指企业在计划期内应当生产产品的品种、规格及产量和进度计划。计划期通常为1年，所以生产纲领也通常称为年生产纲领。生产纲领的公式：对于零件而言，产品的产量除了制造机器所需要的数量之外，还要包括一定的备品和废品，因此零件的生产纲领应按下式计算：N=Qn（1+%+%）式中：N零件的年产量（件/年）；Q产品的年产量（台/年）；n每台产品中该零件的数量（件/台）；a%该零件的备品率（备品百分率）；%该零件的废品率（废品百分率）。根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1、单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2、成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3、大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。本次设计的的零件轴套，产品的生产纲领7千台/年，零件备品率为2.5，废品率为0.4。确定其生产类型为成批生产。4、轴套零件分析4.1 轴套零件加工部位汇总1、轴套结构组成610.5所在左右两端面；28h7内孔，所在的表面及端面；3处3X0.5槽，所在的表面及端面；3处24.3端面，所在的表面及端面；8N9键槽，所在的表面及端面；3X4H9及2孔，所在的表面及端面；40k6、45f7及45k6外圆，所在的表面及端面。2、轴套加工部位及加工要求（1）45f7外圆，其表面粗糙度公差为Ra1.6um；28h7内孔，其表面粗糙度公差为Ra0.8um；45k6外圆，其表面粗糙度公差为Ra1.6um；（2）610.5所在左右两端面，其表面粗糙度公差为Ra3.2um；40k6外圆，其表面粗糙度公差为Ra1.6um；8N9键槽两工作面，其表面粗糙度公差为Ra3.2um；（3）其余未注加工要求的表面及端面，其表面粗糙度公差为Ra6.3um。3、轴套形位公差的技术要求（1）尺寸14左右两端面，相对于基准A的直线度公差为0.025；（2）4孔所在轴向，相对于基准B的垂直度公差为0.025；（3）610.5所在左右两端面，相对于基准A的直线度公差为0.02；（4）45k6外圆所在轴线，相对于基准A的同轴度公差为0.06；（5）3处24.3端面，相对于基准B的平行度公差为0.012。4.2 轴套零件重要部位加工方案通过对零件图的分析，本次需要加工的重要部位包括：两端面、车各外圆及端面、28h7内孔、3处3X0.5槽、3处24.3端面、8N9键槽、钻3X4H9及2孔等。依据加工要求现将其加工方案总结如下：1、两端面、3处3X0.5槽及28h7内孔，采用车床车削，装夹工具为三爪卡盘；2、车各外圆及端面，采用车床车削加工，装夹工具为顶尖；3、3处24.3端面及8N9键槽，采用铣床加工，装夹工具为专用夹具；4、3X4H9及2孔，采用钻床加工，装夹工具为专用夹具；5、40k6、45f7及45k6外圆以及28h7内孔的精加工，采用磨床加工，装夹工具为专用夹具。4.3 轴套零件基准1、粗基准的选择原则当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会对夹具结构的复杂度造成影响。粗基准：最初工序中，只能选择以未加工的毛坯面作为定位基准，称为粗基准。在选择粗加工的基准时，要保证各加工面有足够的余量，让加工面与不加工面之间的位置符合图样要求，在具体的选择时应该注意这些原则：（1）选择重要表面为粗基准为了保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，应该选择该表面作为粗基准。重要表面在生产中一般是指工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，例如，床身的导轨面、车床主轴箱的株洲空等等，因此这两个位置都可以当做粗加工的基准。（2）选择不加工表面为粗基准为了保证加工面与不加工面的位置要求，一般选择不加工面作为基准。如果工件上有很多不加工面，那么，应该选择其中加工面位置要求较高的不加工面作为粗基准，达到保证要求，让外形对称的要求。（3）选择加工余量最小的表面为粗基准如果没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，零件上每个表面都要加工，则应选择加工余量最小的表面来作为粗基准，避免表面加工由于余量不足留下毛坯面，造成废品出现。（4）选择表面光洁、面积较大的表面为粗基准选择表面光洁、面积较大的表面为粗基准，这样选择的好处是工件定位可靠、夹紧方便。（5）粗基准统一尺寸方向上只能用一次粗基准大多是未经机械加工的毛坯面，表面粗糙度较低，所以只能使用一次，多次使用会造成一定误差。通过对零件图的分析，选择45外圆及端面为粗加工基准。2、精基准的选择原则精基准：用已加工过的表面为定位基准，称为精基准。选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下：（1）基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。（2）基准统一原则应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。（3）互为基准原则当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。（4）自为基准原则某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。例如磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无心磨外圆等也都是自为基准的实例。（5）便于装夹原则所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。通过对零件图的分析，选择28内孔及端面为精加工基准。4.4 轴套零件各部位加工余量表1 加工余量对照表工序号工序名称工步内容加工余量（mm）1锻造2热处理3车粗车两端面；1半精车两端面；0.85精车两端面；0.154车粗车各外圆及端面；1（单边）半精车各外圆及端面；0.85（单边）精车各外圆及端面；0.15（单边）5车粗车28h7内孔；1（单边）半精车28h7内孔；0.85（单边）精车28h7内孔；0.15（单边）6车车3处3X0.5槽；0.57铣铣3处24.3端面；28铣粗铣8N9键槽；1（单边）半精铣8N9键槽；0.85（单边）精铣8N9键槽；0.15（单边）9钻钻2孔；1（单边）钻3X4H9孔的底孔；0.5（单边）扩3X4H9孔；0.4（单边）铰3X4H9孔；0.1（单边）10磨磨40k6、45f7及45k6外圆；0.02（单边）11磨磨28h7内孔；0.02（单边）12清洗13终检14入库4.5 轴套零件重要部位加工定位方式1、两端面、3处3X0.5槽及28h7内孔，采用三爪卡盘进行定位；2、车各外圆及端面，采用顶尖进行定位；3、3处24.3端面及8N9键槽，采用专用夹具进行定位；4、3X4H9及2孔，采用专用夹具进行定位；5、40k6、45f7及45k6外圆以及28h7内孔的精加工，采用专用夹具进行定位。4.6 轴套零件加工工序尺寸计算本次设计的轴套零件其加工尺寸参照上面的表1，其加工余量为2mm，零件上的小孔采用实心制造的方式进行。5、轴套毛坯图设计5.1轴套零件的毛坯形式毛坯的种类很多，同一种毛坯又有多种制造方法，机械制造中常用的毛坯有以下几种：1、铸件形状复杂的零件毛坯，宜采用铸造方法制造。目前铸件大多用砂型铸造，它又分为木模手工造型和金属模机器造型。木模手工造型铸件精度低，加工表面余量大，生产率低，适用于单件小批生产或大型零件的铸造。金属模机器造型生产率高，铸件精度高，但设备费用高，铸件的重量也受到限制，适用于大批量生产的中小铸件。其次，少量质量要求较高的小型铸件可采用特种铸造。2、锻件机械强度要求高的钢制件，一般要用锻件毛坯。锻件有自由锻造锻件和模锻件两种。自由锻造锻件可用手工锻打、机械锤锻或压力机压锻等方法获得。这种锻件的精度低，生产率不高，加工余量较大，而且零件的结构必须简单；适用于单件和小批生产，以及制造大型锻件。模锻件的精度和表面质量都比自由锻件好，而且锻件的形状也可较为复杂，因而能减少机械加工余量。模锻的生产率比自由锻高得多，但需要特殊的设备和锻模，故适用于批量较大的中小型锻件。3、型材型材按截面形状可分为：圆钢、方钢、六角钢、扁钢、角钢、槽钢及其它特殊截面的型材。型材有热轧和冷拉两类。热轧的型材精度低，但价格便宜，用于一般零件的毛坯；冷拉的型材尺寸较小、精度高，易于实现自动送料，但价格较高，多用于批量较大的生产，适用于自动机床加工。4、焊接件焊接件是用焊接方法而获得的结合件，焊接件的优点是制造简单、周期短、节省材料，缺点是抗振性差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。除此之外，还有冲压件、冷挤压件、粉末冶金等其它毛坯。本次设计的轴套，通过对零件的分析，确定其制造方式为锻造。5.2轴套毛坯图图2 轴套毛坯图6、轴套零件加工工艺路线方案一工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：铣两端面；工序4：车各外圆及端面；工序5：镗28h7内孔；工序6：镗3处3X0.5槽；工序7：铣3处24.3端面；工序8：铣8N9键槽；工序9：镗3X4H9及2孔；工序10：清洗；工序11：终检；工序12：入库。本方案对轴套采用铸造的方式显然不合适，另外加工的机床和使用的夹具较多，对28h7内孔、3X4H9及2孔采用镗加工不合适。7、轴套零件加工工艺路线方案二工序1：锻造；工序2：热处理；工序3：车两端面；工序4：车各外圆及端面；工序5：车28h7内孔；工序6：车3处3X0.5槽；工序7：铣3处24.3端面；工序8：铣8N9键槽；工序9：钻3X4H9及2孔；工序10：磨40k6、45f7及45k6外圆；工序11：磨28h7内孔；工序12：清洗；工序13：终检；工序14：入库。本方案采用先加工出零件的端面及外圆，将其作为定位面，而后完成车、铣和钻加工。最后，对40k6、45f7及45k6外圆、28h7内孔完成磨加工。满意加工要求，该方案较为经济。8、轴套零件加工工艺路线方案三工序1：锻造；工序2：热处理；工序3：铣3处24.3端面；工序4：钻3X4H9及2孔；工序5：车两端面；工序6：车各外圆及端面；工序7：车28h7内孔；工序8：车3处3X0.5槽；工序9：铣8N9键槽；工序10：清洗；工序11：终检；工序12：入库。本方案先对3处24.3端面进行铣加工，而后钻3X4H9及2孔，后来在车外圆、端面及内孔，最后完成8N9键槽的铣加工。该方案不满足先面后孔的原则，也不合适。通过上面对3种加工工艺路线方案的设计和分析，确定选择方案二。9、轴套零件加工工艺过程卡片设计9.1 轴套零件加工设备汇总表2 轴套零件加工设备汇总工序号工序名称工步内容加工设备1锻造2热处理3车粗车两端面；CA6140卧式车床半精车两端面；精车两端面；4车粗车各外圆及端面；半精车各外圆及端面；精车各外圆及端面；5车粗车28h7内孔；半精车28h7内孔；精车28h7内孔；6车车3处3X0.5槽；7铣铣3处24.3端面；X5032立式铣床8铣粗铣8N9键槽；半精铣8N9键槽；精铣8N9键槽；9钻钻2孔；Z525立式钻床钻3X4H9孔的底孔；扩3X4H9孔；铰3X4H9孔；10磨磨40k6、45f7及45k6外圆；M1420-520万能磨床11磨磨28h7内孔；12清洗13终检14入库9.2 轴套零件加工夹具汇总表3 轴套零件加工夹具汇总工序号工序名称工步内容加工夹具1锻造2热处理3车粗车两端面；三爪卡盘半精车两端面；精车两端面；4车粗车各外圆及端面；顶尖半精车各外圆及端面；精车各外圆及端面；5车粗车28h7内孔；三爪卡盘半精车28h7内孔；精车28h7内孔；6车车3处3X0.5槽；7铣铣3处24.3端面；专用夹具8铣粗铣8N9键槽；半精铣8N9键槽；精铣8N9键槽；9钻钻2孔；钻3X4H9孔的底孔；扩3X4H9孔；铰3X4H9孔；10磨磨40k6、45f7及45k6外圆；11磨磨28h7内孔；12清洗13终检14入库9.3 轴套零件加工工艺规程卡片本次设计的轴套零件加工工艺规程卡片，详见附件。10、轴套加工工序卡片设计10.1 轴套零件加工各工序切削用量表4 轴套零件加工各工序切削用量工序号工序名称工步内容加工余量（mm）1锻造2热处理3车粗车两端面；1半精车两端面；0.85精车两端面；0.154车粗车各外圆及端面；1（单边）半精车各外圆及端面；0.85（单边）精车各外圆及端面；0.15（单边）5车粗车28h7内孔；1（单边）半精车28h7内孔；0.85（单边）精车28h7内孔；0.15（单边）6车车3处3X0.5槽；0.57铣铣3处24.3端面；28铣粗铣8N9键槽；1（单边）半精铣8N9键槽；0.85（单边）精铣8N9键槽；0.15（单边）9钻钻2孔；1（单边）钻3X4H9孔的底孔；0.5（单边）扩3X4H9孔；0.4（单边）铰3X4H9孔；0.1（单边）10磨磨40k6、45f7及45k6外圆；0.02（单边）11磨磨28h7内孔；0.02（单边）12清洗13终检14入库10.2 轴套零件加工各工序使用刀、量、检具汇总表5 轴套零件加工各工序使用刀、量、检具汇总工序号工序名称工步内容刀具量、检具1锻造2热处理3车粗车两端面；合金车刀游标卡尺半精车两端面；精车两端面；4车粗车各外圆及端面；半精车各外圆及端面；精车各外圆及端面；5车粗车28h7内孔；半精车28h7内孔；精车28h7内孔；6车车3处3X0.5槽；7铣铣3处24.3端面；三面刃铣刀游标卡尺8铣粗铣8N9键槽；立铣刀量规半精铣8N9键槽；精铣8N9键槽；9钻钻2孔；麻花钻量规钻3X4H9孔的底孔；麻花钻扩3X4H9孔；扩孔钻铰3X4H9孔；铰孔钻10磨磨40k6、45f7及45k6外圆；砂轮千分尺11磨磨28h7内孔；12清洗13终检14入库10.3 轴套零件加工各工序定位方式1、两端面、3处3X0.5槽及28h7内孔，采用三爪卡盘进行定位；2、车各外圆及端面，采用顶尖进行定位；3、3处24.3端面及8N9键槽，采用专用夹具进行定位；4、3X4H9及2孔，采用专用夹具进行定位；5、40k6、45f7及45k6外圆以及28h7内孔的精加工，采用专用夹具进行定位。10.4 轴套零件加工各工序卡片工序1：锻造；工序2：热处理；工序3：车两端面；工步1：粗车两端面；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量1mm；5、进给量。6、切削速度=40m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=200r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=23，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精车两端面；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量0.85mm；5、进给量。6、切削速度=50m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=280r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=23，则9、辅助时间 式中：，则工步3：精车两端面；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量0.15mm；5、进给量。6、切削速度=60m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=330r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=23，则9、辅助时间 式中：，则工序4：车各外圆及端面；工步1：粗车各外圆及端面；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量1mm；5、进给量。6、切削速度=40m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=200r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=61，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精车各外圆及端面；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量0.85mm；5、进给量。6、切削速度=50m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=280r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=61，则9、辅助时间 式中：，则工步3：精车各外圆及端面；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量0.15mm；5、进给量。6、切削速度=60m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=330r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=61，则9、辅助时间 式中：，则工序5：车28h7内孔；工步1：粗车28h7内孔；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量1mm；5、进给量。6、切削速度=40m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=450r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=61，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精车28h7内孔；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量0.85mm；5、进给量。6、切削速度=50m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=550r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=61，则9、辅助时间 式中：，则工步3：精车28h7内孔；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量0.15mm；5、进给量。6、切削速度=60m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=620r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=61，则9、辅助时间 式中：，则工序6：车3处3X0.5槽；1、设备：CA6140卧式车床；2、刀具：合金车刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量1mm；5、进给量。6、切削速度=40m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=200r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=0.5，则9、辅助时间 式中：，则工序7：铣3处24.3端面；1、设备：X5032立式铣床；2、刀具：三面刃铣刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量2mm；5、进给量。6、切削速度=8m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=375r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=14，则9、辅助时间 式中：，则工序8：铣8N9键槽；工步1：粗铣8N9键槽；1、设备：X5032立式铣床；2、刀具：三面刃铣刀；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量2mm；5、进给量。6、切削速度=8m/min。7、实际、转速切削速度，取主轴转速n=375r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=14，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精铣8N9键槽；工步3：精铣8N9键槽；工步2和工步3的加工方法及计算步骤，同工步1在此不累赘。工序9：钻3X4H9及2孔；工步1：钻2孔；1、设备：Z525立式钻床；2、刀具：麻花钻；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量1mm；5、进给量。6、切削速度=5m/min。7、实际转速及切削速度，取主轴转速n=735r/min；实际切削速度为8、基本时间 式中：l=26，则9、辅助时间 式中：，则工步2：钻3X4H9孔的底孔；1、设备：Z525立式钻床；2、刀具：麻花钻；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量0.5mm；5、进给量。6、切削速度=7m/min。7、实际转速及切削速度，取主轴转速n=735r/min；实际切削速度为8、基本时间 式中：l=11，则9、辅助时间 式中：，则工步3：扩3X4H9孔；1、设备：Z525立式钻床；2、刀具：扩孔钻；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量0.4mm；5、进给量。6、切削速度=9m/min。7、实际转速及切削速度，取主轴转速n=735r/min；实际切削速度为8、基本时间 式中：l=11，则9、辅助时间 式中：，则工步4：铰3X4H9孔；1、设备：Z525立式钻床；2、刀具：铰孔钻；3、量具：游标卡尺；4、背吃刀量0.4mm；5、进给量。6、切削速度=10m/min。7、实际转速及切削速度，取主轴转速n=735r/min；实际切削速度为8、基本时间 式中：l=11，则9、辅助时间 式中：，则工序10：磨40k6、45f7及45k6外圆；1、设备：M1420-520外圆磨床；2、刀具：砂轮；3、量具：千分尺；4、背吃刀量0.02mm；5、进给量。6、切削速度=27.5m/min7、实际转速、切削速度，取。8、基本时间 式中：l=17，则9、辅助时间 式中：，则工序11：磨28h7内孔；1、设备：M1420-520外圆磨床；2、刀具：砂轮；3、量具：千分尺；4、背吃刀量0.02mm；5、进给量。6、切削速度=27.5m/min7、实际转速、切削速度，取。8、基本时间 式中：l=61，则9、辅助时间 式中：，则工序12：清洗；工序13：终检；工序14：入库。轴套零件加工各工序卡片，见附件。11、轴套8N9键槽部位加工铣夹具设计11.1 轴套零件8N9键槽部位加工定位方式1、选择40k6右端面与芯轴端面进行定位，限制工件3个自由度。2、选择28h7内孔与芯轴28外圆进行定位，限制工件2个自由度。3、选择C-C视图3处24.3端面的右下方与工件插销进行定位，限制工件1个自由度。完成工件的完全定位。11.2 轴套零件8N9键槽部位加工夹紧方式利用芯轴M8螺纹段，配合夹紧板对工件进行夹紧。其夹紧方式采用的是手动夹紧。11.3 轴套零件8N9键槽部位加工误差计算定位误差是关联实际被测要素对其具有确定位置的理想要素的变动量。定位误差值用定位最小包容区域的宽度或直径表示。定位最小包容区域是与公差带形状相同、按理想被测要素的位置、包容实际被测要素且具有最小宽度或直径的区域。所谓定位误差，是由于工件在夹具上（或者机床上）定位不准而引起的加工误差。因为对一批工件来说， 刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。本工件是以28h7内孔及右端面为主要定位基准，消除5个自由度，1个工件插销消除1个自由度。总定位误差dw=JB+Jw。其中JB=0，该面Ra=3.2um，Jw=0.0064。总定位误差dw=JB+Jw=0.0064=0.025（尺寸公差）通过对定位误差的计算分析，本次设计的夹具其定位误差在允许控制的范围内，设计合理可行。11.4 轴套零件8N9键槽部位加工创新设计本次设计的夹具，其安装和拆卸比较方便，定位可靠。夹紧也比较
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