MCAQ03风险管理危险源辩识与风险评价

1、Success Because System!风险管理危险源辨识与风险评价MC-AQ-03 主讲：陈广锋 MBMBQQ:62402367618017268355 QQ:624023676（国家注册QES咨询师,安标考评员）AQ3013 AQ/T9006 GB/T28001 (OHSAS18001) 安全生产标准化/职业健康安全管理体系Occupational Health and Safety Assessment SystemSuccess Because System!课程内容：一、通用规范中相应要素的介绍 (1)AQ/T9006 5.8隐患排查和治理 5.9重大

2、危险源监控 (2) AQ3013-2008 5.2风险管理风险管理(3)GB/T28001:2011 idt ohsas18001:2007 4.3.1二、风险管理的意义三、基本概念四、风险控制五、常用评价方法介绍Success Because System! (1)AQ/T9006 5.8隐患排查和治理 5.9重大危险源监控 (2) AQ3013-2008 5.2风险管理5.2.1 范围与评价方法 5.2.2 风险评价5.2.3 风险控制5.2.4 隐患治理 5.2.5 重大危险源5.2.6 风险信息更新 一、一、 通用规范中相应要素的介绍Success Because System!风险风

3、险管理管理是安全标准化的基础和核心。是安全标准化的基础和核心。实施安全标准化的目的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危害、有害因素，准确评价风险，有效控制风险，是安全标准化建立和保持的基础基础，对重大风险的控制与管理是安全标准化运行的关键。 二、风险管理的意义Success Because System!风险管理要素与安全标准化其他要素的关系(AQ3013) 二、风险管理的意义5.2风险管理5.10检查与自评5.6作业安全5.9事故与应急5.5生产设施及工艺安全5.4培训教育5.3法律法规与管理制度5.1负责人与职责Success Because Sys

4、tem!风险管理机理风险管理机理二、风险管理的意义确定范围与目标可接受风险？危险源识别风险评价风险控制可接受风险？评价准则监督与审核持续管理Success Because System!3.1危险源及危险源识别3.2危险源的表现形式3.3危险源识别的范围识别的范围3.4危险源类别类别3.5危险与事故模型危险与事故模型3.6.危险源识别的思路3.7.危险源造成的后果3.8几种有代表性的事故致因理论3.9风险及风险评价风险及风险评价三、基本概念三、基本概念Success Because System!3.1危险源及危险源识别(GB/T28001:2011)危险源 hazard 可能导致人身伤害和(

5、或)健康损害 (3.8)的根源、状态或行为，或其组合。危险源辨识 hazard idenlificalion 识别危险源 (3.6)的存在并确定其特性的过程三、基本概念三、基本概念Success Because System!3.2危险源的表现形式在进行危险、有害因素识别时，应充分考虑：火灾和爆炸火灾和爆炸：一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击冲击与撞击：物体打击，高处附落，机械伤害；中毒、窒息中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、

6、焊接缺陷设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄露有毒有害物料、气体的泄露；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务；包括水、气、声、渣、废物污染排放以及能源、资源和原材料的消耗。 Success Because System!企业风险评价的范围应包括： （1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程； （6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及

7、其他自然灾害。3.3危险源识别的范围识别的范围Success Because System!概念常规活动：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等日常操作。非常规活动：如检维修、开停车、较重要的隐患治理项目、重要的工艺变更和设备变更、停电、停水、停气（汽）的处理等活动。宗旨：横向到边，纵向到底，不留死角3.3危险源识别的范围识别的范围Success Because System!物的不安全状态物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。物质条件：火灾、爆炸物质泄露；毒性物质；不安全状态不安全状态：GB6441-86企业职工伤亡事故分类

8、标准企业职工伤亡事故分类标准为为4大类：大类：6.1防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；6.2设备、设施、工具、附件有缺陷；6.3个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；6.4生产（施工）场地环境不良。3.4危险源类别类别Success Because System!A.6不安全状态不安全状态6.1防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；6.1.1无防护：6.1.1.1无防护罩6.1.1.2无安全保险装置6.1.1.3无报警装置6.1.1.4无安全标志6.1.1.5无护栏或护栏损坏6.1.1.6（电气）未接地6.1.1.7绝缘不良6

9、.1.1.8局扇无消音系统、噪声大6.1.1.9危房内作业6.1.1.10未安装防止“跑车”的档车器或档车栏6.1.1.11其它 6.1.2防护不当：6.1.2.1防护罩未在适当位置6.1.2.2防护装置调整不当6.1.2.3坑道掘进、隧道开凿支撑不当6.1.2.4防爆装置不当6.1.2.5采仗、集材作业安全距离不够6.1.2.6放炮作业隐蔽所有缺陷6.1.2.7电气装置带电部分裸露 6.1.2.8其它Success Because System!A.6不安全状态不安全状态6.2设备、设施、工具、附件有缺陷：6.2.1设计不当，结构不合安全要求：6.2.1.1通道门遮档视线6.2.1.2制动装

10、置有缺欠6.2.1.3安全间距不够6.2.1.4拦车网有缺欠6.2.1.5工件有锋利毛刺、毛边6.2.1.6设施上有锋利倒梭6.2.1.7其它 6.2.2强度不够：6.2.2.1机械强度不够6.2.2.2绝缘强度不够6.2.2.3起吊重物的绳索不合安全要求6.2.2.4其它 6.2.3设备在非正常状态下运行：6.2.3.1设备带“病”运转6.2.3.2超负荷运转6.2.3.3其它 6.2.4维修、调整不良：6.2.4.1设备失修6.2.4.2地面不平6.2.4.3保养不当、设备失灵6.2.4.4其它 Success Because System!A.6不安全状态不安全状态6.3个人防护用品用具

11、防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷：6.3.1无个人防护用品、用具6.3.2所用的防护用品、用具不符合安全要求 Success Because System!A.6不安全状态不安全状态6.4生产（施工）场地环境不良 ：6.4.1照明光线不良：6.4.1.1照度不足6.4.1.2作业场地烟雾尘弥漫视物不清6.4.1.3光线过强 6.4.2通风不良：6.4.2.1无通风6.4.2.2通风系统效率低6.4.2.3流短路6.4.2.4停电停风时放炮作业6.4.2.5瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业6.4.2.6瓦斯超限6.4.2.7其它 6.4.3作

12、业场所狭窄 6.4.4作业场地杂乱：6.4.4.1工具、制品、材料堆放不安全6.4.4.2采伐时，未开“安全道” 6.4.4.3迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理6.4.4.4其它 6.4.5交通线路的配置不安全 6.4.6操作工序设计或配置不安全 6.4.7地面滑：6.4.7.1地面有油或其它液体6.4.7.2冰雪覆盖6.4.7.3地面有其它易滑物 6.4.8贮存方法不安全6.4.9环境温度、湿度不当 Success Because System!GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准不安全行为：指造成事故的人为错误.分为13大类:7.1操作错误，忽视安全，忽视警告；7.2造成安全装置失效；

13、7.3使用不安全设备； 7.4手代替工具操作；7.5物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当 7.6冒险进入危险场所； 7.7攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）7.8在起吊物下作业、停留7.9机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作7.10有分散注意力行为 7.11在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用；7.12不安全装束； 7.13对易燃、易爆等危险物品处理错误 3.4危险源类别类别Success Because System!A.7不安全行为不安全行为7.1操作错误，忽视安全，忽视警告；7.1.1未经许可开动、关停、移动机器 7.

14、1.2开动、关停机器时未给信号7.1.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等7.1.4忘记关闭设备 7.1.5忽视警告标志、警告信号7.1.6操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作）7.1.7奔跑作业7.1.8供料或送料速度过快7.1.9机械超速运转7.1.10违章驾驶机动车7.1.11酒后作业7.1.12客货混载7.1.13冲压机作业时，手伸进冲压模7.1.14工件紧固不牢7.1.15用压缩空气吹铁屑7.1.16其它 Success Because System!A.7不安全行为不安全行为 7.2造成安全装置失效：7.2.1拆除了安全装置7.2.2安全装置堵塞，失掉了作用7.2.3调整

15、的错误造成安全装置失效7.2.4其它 7.3使用不安全设备：7.3.1临时使用不牢固的设施7.3.2使用无安全装置的设备7.3.3其它7.4手代替工具操作：7.4.1用手代替手动工具7.4.2用手清除切屑7.4.3不用夹具固定、用手拿工件进行机加工7.5物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当 Success Because System!A.7不安全行为不安全行为 7.6冒险进入危险场所：7.6.1冒险进入涵洞7.6.2接近漏料处（无安全设施）7.6.3采伐、集材、运材、装车时，未离危险区7.6.4未经安全监察人员允许进入油罐或井中7.6.5未“敲帮问顶”开始作业7.6.

16、6冒进信号7.6.7调车场超速上下车7.6.8易燃易爆场合明火7.6.9私自搭乘矿车7.6.10在绞车道行走7.6.11未及时观望 Success Because System!A.7不安全行为不安全行为7.7攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）7.8在起吊物下作业、停留7.9机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作7.10有分散注意力行为 7.11在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用：7.11.1未戴护目镜或面罩7.11.2未戴防护手套7.11.3未穿安全鞋7.11.4未戴安全帽7.11.5未佩戴呼吸护具7.11.6未佩戴安全带7.11.7未戴工作帽7

17、.11.8其它 Success Because System!A.7不安全行为不安全行为7.12不安全装束：7.12.1在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装7.12.2操纵带有旋转零部件的设备时戴手套7.12.3其它 7.13对易燃、易爆等危险物品处理错误 Success Because System!2、按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码生产过程危险和有害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为危险与危害因素分为4类类：1.人的因素1.1心理、生理性危险和有害因素(1)负荷超限 (2) 健康状况异常(3) 从事禁忌作业 (4) 心理异常(5) 辨识功能缺陷

18、 (6)其他心理、生理性危险和有害因素1.2行为性危险和有害因素(1)指挥错误(2)操作错误(3) 监护失误(4) 其他行为性危险和有害因素3.4危险源类别类别Success Because System!2、按GB/T13861-2009GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码生产过程危险和有害因素分类与代码，2物的因素2.1物理性危险和有害因素(1) 设备、设施、工具、附件缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4） 噪声（5）振动危害（6）电离辐射 （7）非电离辐射（8）运动物危害（9） 明火（10） 高温物质 指能造成灼伤的高温物质。（11） 低温物质 指能造成冻伤的低温物

19、质（12）信号缺陷（13） 标志缺陷（14）有害光照（15）其他物理性危险和有害因素3.4危险源类别类别Success Because System!2、按GB/T13861-2009GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码生产过程危险和有害因素分类与代码，2物的因素2.2 化学性危险和有害因素（1）爆炸品（2）压缩气体和液化气体（3）易燃液体（4）易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品（5）氧化剂和有机过氧化物（6）有毒品（7）放射性物品（8）腐蚀品（9）粉尘与气溶胶（10）其他化学性危险和有害因素2.3 生物性危险和有害因素(1) 致病微生物(2) 传杂病媒介物(3) 致害动

20、物(4)致害植物(5) 其他生物性危险和有害因素 3.4危险源类别类别Success Because System!3 环境因素3.1室内作业场所环境不良（15小类）3.2室外作业场地环境不良（18小类）3.3地下（含水下）作业环境不良（9小类）3.4其他作业环境不良（3小类）4 管理因素 -隐患4.1职业安全卫生组织机构健全4.2职业安全卫生责任制未落实4.3职业安全卫生管理规章制度不完善4.4职业安全卫生投入不足4.5职业健康管理不完善4.6其他管理因素缺陷2、按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码生产过程危险和有害因素分类与代码Success Because Sy

21、stem!3.1室内作业场所环境不良（15小类）3101室内地面滑3102室内作业场所狭窄3103室内作业场所杂乱 3104室内地面不平3105室内梯架缺陷3106地现、墙和天花板上的开口缺陷3107房屋基础下沉3108室内安全通道缺陷3109房屋安全出口缺陷3110采光照明不良3111作业场所空气不良3112室内温度、湿度、气压不适3113室内给、排水不良3114室内涌水3199其他室内作业场所环境不良2、按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码生产过程危险和有害因素分类与代码Success Because System!3.2室外作业场所环境不良（18小类）3201恶

22、劣气候与环境3202作业场地和交通设施湿滑3203作业场地狭窄3204作业场地杂乱3205作业场地不平3206航道狭窄、有暗礁或险滩3207脚手架、阶梯和活动梯架缺陷3208地面开口缺陷3209建筑物和其他结构缺陷3210门和围栏缺陷3211作业场地基础下沉3212作业场地安全通道缺陷3213作业场地安全出口缺陷3214作业场地光照不良 3215作业场地空气不良3216作业场地温度、湿度、气压不适3217作业场地涌水3299其他室外作业场地环境不良2、按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码生产过程危险和有害因素分类与代码Success Because System!3.

23、3地下（含水下）作业环境不良（9小类）3301隧道/矿井顶面缺陷3302隧道/矿井正面或侧壁缺陷3303隧道/矿井地面缺陷3304地下作业面空气不良3305地下火3306冲击地压3307地下水3308水下作业供氧 不当3399其他地下作业环境不良3.4其他作业环境不良（3小类）3901强迫体位3902综合性作业环境不良3999以上未包括的其他作业环境不良2、按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码生产过程危险和有害因素分类与代码Success Because System!按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、因起事故先发性

24、的诱导原因、致害物、伤害方式等，将事故类别分为20类：01.物体打击； 06.淹溺； 011.冒顶片帮； 016.锅炉爆炸；02.车辆伤害； 07.灼烫； 012.透水； 017.容器爆炸；03.机械伤害； 08.火灾； 013.放炮； 018.其它爆炸；04.起重伤害； 09.高处坠落； 014.火药爆炸； 019.中毒和窒息；05.触电； 010.坍塌； 015.瓦斯爆炸； 020.其它伤害未提及职业健康3.4事故类别事故类别Success Because System!卫生部关于印发的通知（卫法监发2002第63号）将职业病危害因素分为十类十类：-粉尘类；-放射性物质类（电离辐射）；-化

25、学性物质类；-物理因素；-生物因素；-导致职业性皮肤病的危害因素；-导致职业性眼病的危害因素-导致职业性耳鼻口腔病病的危害因素；-职业性肿瘤的职业病危害因素-其他事业病危害因素。 3.4危险源(危险、危险、有害有害)因素类别因素类别Success Because System! 防护失败 （手套老化） 控制措施失效 （覆盖层老化）3.5危险与事故模型危险与事故模型对象对象如操作人员如操作人员危害危害如热的管道如热的管道事故！事故！Success Because System!存在什么危害（伤害源）？ 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？（例）也可以反过来询问： 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎

26、样发生？ 存在什么危害（伤害源）？ 3.6.危险源识别的思路Success Because System!包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；停工；违法；影响信誉；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪声污染（自然环境破坏）。 3.7.危险源造成的后果Success Because System!3.8几种有代表性的事故致因理论 （一）、事故因果连锁理论（一）、事故因果连锁理论 （二）、能量意外转移理论（二）、能量意外转移理论 Success Because System! 海因里系是最早提出事

27、故因果连锁理论的。该理论海因里系是最早提出事故因果连锁理论的。该理论的核心思想是：伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，的核心思想是：伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，而是一系列原因事件相继发生的结果，即伤害与各原因而是一系列原因事件相继发生的结果，即伤害与各原因相互之间具有连锁关系。相互之间具有连锁关系。 事故因果连锁过程包括如下事故因果连锁过程包括如下5种因素：种因素：（1）遗传及社会环境（）遗传及社会环境（M）（2）人的缺点（）人的缺点（P）（3）人的不安全行为或物的不安全状态（人的不安全行为或物的不安全状态（H）（4）事）事(件件)故（故（D）（5）伤害（）伤害（A）3.8.1 事故因果连

28、锁理论事故因果连锁理论（一）海因里希因果连锁理论（一）海因里希因果连锁理论(1)海因里系因果连锁理论海因里系因果连锁理论Success Because System! 上述事故因果连锁关系，可以用5块多米诺骨牌来形象地加以描述，如下图所示。 如果第一块骨牌倒下（即第一个原因出现），则发生连锁反应，后面的骨牌相继被碰倒（相继发生）。 MPHDA 多米诺骨牌事故连锁理论多米诺骨牌事故连锁理论（1）海因里希因果连锁理论）海因里希因果连锁理论Success Because System!PMHDA 事故连锁被打断事故连锁被打断（1）海因里希因果连锁理论）海因里希因果连锁理论 该理论积极的意义：如果移去

29、因果连锁中的任一块骨牌，则连锁被破坏，事故过程被中止。海因里希认为，企业安全工作的中心就是要移去中间的骨牌防止人的不安全行为或消除物的不安全状态，从而中断事故连锁的进程，避免伤害的发生。Success Because System! 海因里希的理论有明显的不足，如对事故致因连锁关系的描述过于绝对化、简单化。事实上，各个骨牌（因素）之间的连锁关系是复杂的、随机的。前面的牌倒下，后面的牌可能倒下，也可能不倒下。事故并不全都造成人的伤害，不安全行为或不安全状态也不是必然造成事故，等等。尽管如此，海因里希的事故因果连锁理论促进了事故致因理论的发展，成为事故研究科学化的先导，具有重要的历史地位。（1）海

30、因里希因果连锁理论）海因里希因果连锁理论Success Because System! （2）个人及工作条件的原因）个人及工作条件的原因（3）直接原因）直接原因（4）事故）事故（5）损失）损失（1）管理缺陷）管理缺陷Success Because System!管管 理理 缺缺 陷陷 完全依靠工程技术措施预防事故既不经济、完全依靠工程技术措施预防事故既不经济、也不现实，只能通过完善安全管理工作，经过也不现实，只能通过完善安全管理工作，经过较大的努力，才能防止事故的发生。安全管理较大的努力，才能防止事故的发生。安全管理系统要随着生产的发展变化而不断调整完善，系统要随着生产的发展变化而不断调整完善

31、，十全十美的管理系统不可能存在。由于安全管十全十美的管理系统不可能存在。由于安全管理上的缺陷，致使能够造成事故的其他原因出理上的缺陷，致使能够造成事故的其他原因出现。现。(2)博得事故因果连锁理论博得事故因果连锁理论Success Because System!个人及工作条件的原因个人及工作条件的原因 这方面的原因是由于管理缺陷造成的。这方面的原因是由于管理缺陷造成的。个个人原因人原因包括缺乏安全知识或技能，行为动机不包括缺乏安全知识或技能，行为动机不正确，生理或心理有问题等；正确，生理或心理有问题等；工作条件原因工作条件原因包包括安全操作规程不健全，设备、材料不合适，括安全操作规程不健全，设

32、备、材料不合适，存在温度、湿度、粉尘、有害气体、噪声、照存在温度、湿度、粉尘、有害气体、噪声、照明、场地（如打滑的地面、障碍物、不可靠支明、场地（如打滑的地面、障碍物、不可靠支撑物）等有害作业环境因素。撑物）等有害作业环境因素。(2)博得事故因果连锁理论博得事故因果连锁理论Success Because System!直直 接接 原原 因因 人的不安全行为或物的不安全状态是事故人的不安全行为或物的不安全状态是事故的直接原因。这种原因一直是安全管理中必须的直接原因。这种原因一直是安全管理中必须重点加以追究的原因。但是，重点加以追究的原因。但是，直接原因只是一直接原因只是一种表面现象，是深层次原因

33、的表征。种表面现象，是深层次原因的表征。不能停留不能停留在其上，要追究其背后隐藏的管理缺陷原因，在其上，要追究其背后隐藏的管理缺陷原因，采取有效控制措施，从根本上杜绝事故的发生。采取有效控制措施，从根本上杜绝事故的发生。(2)博得事故因果连锁理论博得事故因果连锁理论Success Because System! 事事 故故 这里的事故被看做是人体或物体与超过其这里的事故被看做是人体或物体与超过其承受阈值的能量接触，或人体与妨碍正常生理承受阈值的能量接触，或人体与妨碍正常生理活动的物质的接触。于是，防止事故就是防止活动的物质的接触。于是，防止事故就是防止接触。可以通过对装置、材料、工艺等的改进接

34、触。可以通过对装置、材料、工艺等的改进来防止能量的释放，或者训练工人提高识别和来防止能量的释放，或者训练工人提高识别和回避危险的能力，佩带个人防护用具等来防止回避危险的能力，佩带个人防护用具等来防止接触。接触。 (2)博得事故因果连锁理论博得事故因果连锁理论Success Because System!损损 失失 人员伤害及财物损坏统称为损失。人员伤人员伤害及财物损坏统称为损失。人员伤害包括工伤、职业病、精神创伤等。害包括工伤、职业病、精神创伤等。(2)博得事故因果连锁理论博得事故因果连锁理论Success Because System! 集中型集中型 多种各自独立的原因在同一时间共同多种各自

35、独立的原因在同一时间共同导致事故的发生，如下图所示。导致事故的发生，如下图所示。 事故事故 集中型因果关系集中型因果关系 事故因果连锁理论事故因果连锁理论Success Because System!复合型复合型 既有一般的连锁，也有集中的连锁，既有一般的连锁，也有集中的连锁，相互交互，复合引起事故的发生，如下图所示。相互交互，复合引起事故的发生，如下图所示。事事故故 复合型因果关系复合型因果关系a)事事故故b)Success Because System! 人类利用能量做功以实现生产目的。利用能量做功人类利用能量做功以实现生产目的。利用能量做功必须控制能量。在正常生产过程中，能量在各种约束和

36、必须控制能量。在正常生产过程中，能量在各种约束和限制下，按照人们的意志流动、转换和做功。限制下，按照人们的意志流动、转换和做功。 如果由于某种原因能量失去了控制，发生了异常或如果由于某种原因能量失去了控制，发生了异常或意外的释放，则称发生了事故。如果意外释放的能量转意外的释放，则称发生了事故。如果意外释放的能量转移到人体，并且其能量超过了人体的承受能力，则人体移到人体，并且其能量超过了人体的承受能力，则人体将受到伤害。吉布森和哈登指出：将受到伤害。吉布森和哈登指出：人受伤害的原因只能人受伤害的原因只能是某种能量向人体的转移，而事故则是一种能量的异常是某种能量向人体的转移，而事故则是一种能量的异

37、常或意外的释放。或意外的释放。3.8.2 能量意外转移理论能量意外转移理论 1、能量意外转移理论的概念、能量意外转移理论的概念Success Because System! 能量转移理论的另一个重要概念是：某种形式的能量能量转移理论的另一个重要概念是：某种形式的能量能否产生人员伤害，除了与能量大小有关以外，还与人体能否产生人员伤害，除了与能量大小有关以外，还与人体接触能量的时间和频率、能量的集中程度、身体接触能量接触能量的时间和频率、能量的集中程度、身体接触能量的部位等有关。的部位等有关。 1 .能量意外转移理论的概念能量意外转移理论的概念Success Because System! 用能量

38、转移的观点分析事故致因的基本方法是：首先确认某个系用能量转移的观点分析事故致因的基本方法是：首先确认某个系统内的所有能量源，然后确定可能遭受该能量伤害的人员、伤害的严统内的所有能量源，然后确定可能遭受该能量伤害的人员、伤害的严重程度，进而确定控制该类能量异常或意外转移的方法。重程度，进而确定控制该类能量异常或意外转移的方法。3. 能量转移理论的意义能量转移理论的意义 一是应以对能量源及能量传送装置加以控制作为防止或减少伤害一是应以对能量源及能量传送装置加以控制作为防止或减少伤害发生的最佳手段；发生的最佳手段； 二是依照该理论建立的对伤亡事故的统计分类，是一种可以全面二是依照该理论建立的对伤亡事

39、故的统计分类，是一种可以全面概括、阐明伤亡事故类型和性质的统计分类方法。概括、阐明伤亡事故类型和性质的统计分类方法。2. 2. 分析事故致因的基本方法分析事故致因的基本方法Success Because System! 能量转移理论的不足之处是：由于意外转移的机械能（动能和势能）是造成工业伤害的主要能量形式，这就使得按能量转移观点对伤亡事故进行统计分类的方法尽管具有理论上的优越性，然而在实际应用上却存在困难。它的实际应用尚有待于对机械能的分类做更加深入细致的研究，以便对机械能造成的伤害进行分类。（二）（二） 、能量意外转移理论、能量意外转移理论Success Because System!应用

40、能量意外转移理论的安全措施有：（1）用较安全的能源替代危险大的能源（2）限制能量（3）防止能量蓄积（4）降低能量释放速度（5）开辟能量异常释放的渠道（6）设置屏障（7）人与能量时空隔离（8）设置警告信息（二）（二） 、能量意外转移理论、能量意外转移理论以上措施应综合使用，尽早使用。以上措施应综合使用，尽早使用。Success Because System!风险发生特定危害事件的可能性及后果可能性及后果的结合。风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受的风险根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。 3.9风险及风险评价Success Because

41、 System!危险源危险源 hazardhazard 可能导致人身伤害和可能导致人身伤害和( (或或) )健康损害健康损害 的根源、状态或行为，或其组的根源、状态或行为，或其组合。合。Success Because System!风险风险 risk 发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。害的严重性的组合。Success Because System!Success Because System!风险度R=可能性L*后果严重性S （L：发生的频率，现在的预防、检测、控制措施）应依据以下内容制订风

42、险评价准则：有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；企业的安全管理标准、技术标准；企业的安全生产方针和目标等。 3.9.1风险评价准则Success Because System!评估危害及影响后果的严重性（评估危害及影响后果的严重性（S） 等级法律、法规及法律、法规及其他要求其他要求人人财产财产万元万元停工停工环境污染、环境污染、资源消耗资源消耗公司形象公司形象5违反法律、法违反法律、法规规发生死亡发生死亡5050部分装置（部分装置（2 2套套）或设）或设备停工备停工大规模、公大规模、公司外司外重大国际重大国际国内影国内影响响4潜在违反法规潜在违反法规丧失劳动丧失劳动能力能力25252套

43、装置停工、套装置停工、或设备停或设备停工工公司内严重公司内严重污染污染行业内、行业内、涉省内涉省内影响影响3不符合集团公不符合集团公司或行业司或行业的的HSE方方针、制度、针、制度、规定规定截肢、骨截肢、骨折、听折、听力丧失、力丧失、慢性病慢性病10101套装置停工套装置停工或设备或设备公司范围内公司范围内中等污染中等污染地区影响地区影响2不符合公司的不符合公司的HSE操作操作程序、规程序、规定定轻微受伤、轻微受伤、间歇不间歇不舒适舒适1010受影响不大、受影响不大、几乎不停几乎不停工工装置范围污装置范围污染染公司及周公司及周边范围边范围1完全符合完全符合无伤亡无伤亡无损失无损失没有停工没有停

44、工没有污染没有污染没有受损没有受损Success Because System!事件发生的可能性（事件发生的可能性（L） 等级等级标准标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。故或事件。4危害的发生不容易发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，危害的发生不容易发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制不当，或危害常发或在现场有控制措施，但未有效执行或控制不当，或危

45、害常发生或在预期情况下发生。生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品），或未没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险

46、事故或事件。措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。Success Because System!风险等级控制措施及实施期限 风险风险度度等级等级应采取的行动应采取的行动/控制措施控制措施实施期限实施期限20-25巨大风险巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估作业，对改进措施进行评估立刻立刻15-16重大风险重大

47、风险采取紧急措施降低风险，建立运行采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期立即或近期整改整改9-12中等中等可考虑建立目标、建立操作规程，可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通加强培训及沟通2年内治理年内治理4-8可容忍可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查但需定期检查有条件、有有条件、有经费时治理经费时治理4轻微或可轻微或可忽略的风忽略的风险险无需采用控制措施，便需保存记录无需采用控制措施，便需保存记录Success Because System!风险评估表 严重性严重性可能性可能性12

48、3451123452246810336912154481216205510152025Success Because System!4.1风险水平示意四、风险控制不可接受的风险尽可能降低的风险可接受的风险风险性Success Because System!4.2风险控制措施-分类四、风险控制根除危害的措施降低或减少后果的措施减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平Success Because System!4.2风险控制措施-分类四、风险控制个体防护管理控制(教育措施)工程技术控制局限控制（如分散危险）隔离人员或危害变更工艺减少危害性改用危害性低的物质停止使用有害物质或以无害物代替消除危险危

49、害降低危险危害个体防护Success Because System!企业在选择风险控制措施时： 1）应考虑： 可行性；安全性；可靠性； 2）应包括： 工程技术措施；管理措施； 培训教育措施；个体防护措施。四、风险控制Success Because System!5.1工作危害分析（JHA）5.2安全检查表SCL5.3预危险分析法PHA5.4危险与可操作性研究HAZOP5.5失效模式与影响分析FMEA5.6事件树分析ETA5.7故障树分析FTA5.8作业条件危害性分析LEC五、常用评价方法介绍Success Because System!5.0.1评价方法分类定性评价：不对风险进行量化处理，只用

50、发生的可能性等级和后果的严重程度进行相对比较，如风险评价指数矩阵法。定量评价：在风险量化的基础上进行评价，主要依据历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括： 概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法 数学模型计算评价： 相对评价法（指数法）：加法评分法、加乘评分法和加权 评分法Success Because System!5.0.2方法选择依据工作场所的性质；工艺流程的特点岗位作业特点技术复杂程度资料掌握情况其它因素：如人员素质、时限、经费Success Because System!5.0.3危害识别风险评估频率与方法作业频率方法日常作业活动频繁进行JHA、SCL新建

51、、扩建、改建及其他变更特定时间进行PHA、HAZOP、FMEA、SCL设备拆除SCL、PHA关键生产装置、设施定期进行HAZOP、FMEA、SCLSuccess Because System!5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序 编制风险评价计划组建评价组织资料收集划分评价单元、选择评价方法识别危害、有害因素评价风险确定是否是可接受风险制定风险控制计划评审控制计划的适宜性定期评审Success Because System!5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序 A：编制风险评价计划 风险评价计划的编制应包括评价范围、目标、准则、内容及时间安排。 B：组建评价组 应由企业领导

52、者本人或其指定的人员具体负责评价工作，评价组成员应由各方面业务技术骨干和外聘专家顾问组成。 评价组成员应满足以下要求： 必要的专业技术知识； 安全生产法律法规知识； 风险评价知识，包括评价技术、技巧、经验等； 现场管理人员、操作人员等。Success Because System!5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序 C：划分评价单元 按生产流程的阶段；按生产流程的阶段； 按地理区域按地理区域 按装置；按装置； 按作业任务；按作业任务； 按生产按生产/服务阶段服务阶段 按部门按部门 上述方法的结合上述方法的结合 管理活动；岗位职责管理活动；岗位职责 生产车间：按照工艺单元（正常操作、

53、异常情况处理、检修生产车间：按照工艺单元（正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认即开车）状态下的停车、交出条件确认即开车） 检修单位：检修任务或活动检修单位：检修任务或活动 Success Because System!5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序 D：需识别的活动或作业举例需识别的活动或作业举例 火灾、爆炸及毒物泄露；火灾、爆炸及毒物泄露； 进入有限空间；进入有限空间； 动火或高处作业；动火或高处作业； 政党情况操作；政党情况操作； 异常情况操作；异常情况操作； 现场检查监督；现场检查监督； 职责范围内的管理活动；职责范围内的管理活动； 物料搬运及工具使用；

54、物料搬运及工具使用； 机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等；机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等； 运输过程；运输过程； 承包商现场活动等。承包商现场活动等。Success Because System!5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序 E：作业活动清单作业活动清单序号作业活动地点（岗位）作业活动名称备注填表说明：车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理，操作最好以生产装置的进行划分，管理活动以车间的管理岗位进行划分。日常的操作日常的操作：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场管理；异常情况处理异常情况处理：停电

55、、水、气的处理；设备故障时的防空或不停产情况下某一单元的打循环等；开停车开停车：停车及交出检修前的确认；开车；管理活动管理活动：以工艺员、设备员、安全员、材料员等岗位为主，更出相关的管理活动。Success Because System!5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序 F：设备设施清单设备设施清单序号设备名称编号类别投用日期使用单位备注填表说明：参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备可合并，在备注内写明数量。十大类别十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他

56、设备类。厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。Success Because System!5.1.工作危害分析（JHA）选定作业活动选定作业活动分解工作步骤分解工作步骤识别每个工作步骤的潜在识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素和后果危险、有害因素和后果风险分析风险分析控制措施控制措施定期评审定期评审Success Because System!5.1.工作危害分析（JHA） JHA主要用于日常作业活动日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素； 目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。第一步：选定作业活动(操作岗位清单/ 办公

57、岗位)。第二步：分解工作步骤。 把正常的工作分解为几个主要步骤正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等， 用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何只说做什么，而不说如何做； 班组集体讨论。 Success Because System!5.1.工作危害分析（JHA）第三步：识别每一步骤的主要危险、有害因素和后果。识别思路：谁会受到伤害？（人、财产、环境）伤害的后果是什么？找出造成伤害的原因（危害）第四步：识别现有安全控制措施。管理措施；人员胜任；安全设施。 Success Because System!5.1.工作危害分析（JHA）第五步：进行风险评价第六步：提出安全措施建

58、议。 设备设施的本质安全 安全防护设施 安全监控、报警系统 工艺技术及流程 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训第七步：定期评审 Success Because System!5.1 示例：示例： 工作危害分析表工作危害分析表JHA单位：气分车间工作岗位：液化汽脱硫醇工作任务：原料泵切换（P-101）序号工作步骤危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理）主要后果现有安全控制措施LS R建议改进措施1准备工具工具不防爆碰撞产生火花着火爆炸日常检查，有规程，严格执行15 52检查备用泵紧固件松动，机泵震动大机泵损坏日常检查，有规程，严格执行12 2冷却水未投、轴承温度高机泵损坏日常检查，有规程，严

59、格执行12 23更换润滑油润滑油乳化变质或油位低，润滑效果差，轴承温度高机泵损坏每周检查，有规定，偶尔不执行22 44备用泵灌泵密封质量差，液化汽泄露着火爆炸每次操作检查，有规程，严格执行：瓦斯报警25 10选择高质量密封Success Because System!5.2.安全检查表 基于经验的方法 安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。 安全检查分析表可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查

60、表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查地，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。 Success Because System!5.2.安全检查表安全检查表的编制程序安全检查表的编制程序1确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员。2熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。3收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制订及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。4判别危险源。按