桥梁工程施工方案

1、第二章各分部分项工程的主要施工方案与技术措施2.32.3 四里河桥施工方案2.3.12.3.1 工程概述本标段四里河桥位于长丰县四里河治理工程（大官塘 大房郢段），为装配式后张 法预应力混凝土简支空心板桥，设计汽车荷载等级为公路一IIII 级，桥梁设计为三跨，跨度分别为 10m10m 20m20m 10m10m 总跨度为 40m40m 桥面净宽为 7m,7m,桥面总宽为 10m10m 桥面高程为 39.5m39.5m, 桥台搭板以外设置与未来公路平顺相接。该桥上部结构采用预应力混凝土空心板梁，下部结构为桩柱结合结构，桥墩为圆 柱式墩（直径 1.5m1.5m 和直径 1.2m,1.2m,最大高度

2、 27m27m），基础均采用桩基础，四里河桥主要工 程量如下：桥梁工程主要工程量表表2-12-1项目子目名称规格型号单位工程量备注土石方工程基坑挖运土方m32560承台、桥台、挡土墙基坑填方级配碎石m316.8承台、桥台、桥下硬化桥涵护岸工程机械成孔灌注桩 =1200mmm47.232机械成孔灌注桩 =1500mmm95.836混凝土承台垫层 C15、承台 C40m3280.3墩身C30m3262.76台身C30m381.91挡块与垫石C50m30.82预制混凝土箱梁C40m3121.7现浇混凝土箱梁C50m34箱梁封端、铰缝桥面铺装（混凝土找平）C40m336.952防水混凝土防水层FYT-

3、1 改进型m2369.516三涂防水材料桥头搭板C30m373.75仿石钢筋混凝土栏杆m80除锈、刷油漆板式橡胶支座GYZ250X41(CR)个28GYZ250X49 (CR)个28四氟板式橡胶支座GYZF4 200X51 ( CR)个28隔音板BW2000im24.9620 厚闭孔泡沫板桥梁伸缩装置GQF-C 型m14模数式伸缩缝 C50桥面泄水管 150mmm30UPVC 排水管钢筋工程预埋铁件 57X3.5 钢管、70*6.5 钢管及钢板t1检测管及其连接固定非预应力钢筋笼制安HRB400t15.153桥梁桩基现浇混凝土非预应力钢筋HRB400t9.988现浇混凝土非预应力钢筋HRB40

4、0t5.78箱梁现浇混凝土非预应力钢筋D10 焊接带肋钢筋网t2.451桥面铺装后张法预应力钢筋钢绞线s 15.2、波纹管 90mm、t3.02现浇混凝土箱梁锚具M15-4套20P15-5套36道路工程路床（槽）整形m2592灰土石灰 6%m2592厚度:20cm水泥稳定碎（砾）石水泥含量 5%im2555厚度：150202.5mm桥面铺装AC-20C 中粒石沥青m2887.52厚度:5cm表面处理层m2887.52厚度:3cm2.3.22.3.2 桥梁工程施工方案桥梁工程施工工艺流程：四里河桥工程施工主要工艺流程包括：施工准备 - -桩基施工- -系梁、承台施工- -墩柱 施工- -帽梁、台

5、帽施工- -箱梁安装- -现浇湿接缝- -桥面系施工- -附属结构施工等。桩基施工四里河桥共 8 8 个桩基，合计长度 143m143m 其中1.2m1.2m 桩基 47.2m47.2m,1.5m1.5m 桩基 95.8m95.8m。桩基混凝土总量为 223.4m3,223.4m3,设计均为摩擦桩，且为桩柱结合方式，桩身、墩身均采用C30C30混凝土。1.1.施工布置： 施工交通：从当地县乡公路修筑施工便道至四里河桥处接入，并沿线布置，施工便道宽 5m5m 长 240m240m临建布置：进入施工场地后，首先进行场地平整、硬化，修建临时设施、测量定位放桩位、设备安装调试等。主要临建设施包括：施工

6、平台、贮浆池、沉淀池、排污沟、 钢筋笼加工场地、临时供水、供电设施、各种管路敷设等。制浆系统布置在施工工作面附近，布置泥浆搅拌机2 2 台，修建贮浆池 2 2 个，沉淀池 1 1个。贮浆池容量设计为 15n315n3,其中供浆池容量为 12n312n3,规格为：4m4m（长）x3m3m（宽）x 1.5m1.5m（高），满足 2 2 个桩基同时施工；沉淀池容量为 6n36n3,规格为：2m2m（长）x 2m2m（宽）x 1.5m1.5m（高）。浆池 结构采用砖砌（240mn240mn 砖墙），内壁抹 2cm2cm 厚 1 1: 2.52.5 水泥砂浆一道。供浆管路采用 DN80DN80 钢管，由

7、浆池敷设至作业面。在浆池与沉淀池之间修建排污沟，将施工废碴、废水集中排 至沉淀池进行沉淀，沉淀后将污物进行集中清理。施工材料准备：施工用水从供水系统，可以直接就近从四里河内直接抽水，移动式水箱配合使用；施 工用电主要为桩基钻孔灌注及施工照明，从附近村庄就近接引。钢筋笼：在钢筋加工厂统一加工焊制后分节拉运到施工现场焊接安装。混凝土：从附近商品混凝土拌和站外购，采用 9m39m3 混凝土罐车拉运到施工现场。施工设备选型施工设备：根据设计提供地质资料，综合考虑施工的可行性、经济效益以及工期要求， 采用CK2000CK2000 中击钻机成孔方式，设备综合施工效率按 6 6 天/ / （根. .台）考虑

8、，贝 U U 8 8 根桩基 由 1 1 台冲击钻钻孔，施工周期为 4848 天。混凝土罐车结合施工平台直接灌注的施工工艺， 混凝土运输设备配置 2 2 台 9n39n3 混凝土罐车。具体可根据现场施工情况进行调整。3.3.施工程序、方法及措施灌注桩施工程序：施工准备灌注桩钻孔成孔检测钢筋笼下放混凝土灌注破 桩头、验收。施工准备：收集、分析工程地质资料和必要的水文地质资料；了解施工区域地下障碍 物的情况；清理施工场地，为施工放线创造条件：根据设计图纸提供的建筑物主要轴线、 桩位坐标及现场控制网进行桩位和地面标高的测放工作；每个桩位必须进行准确定位；控 制点和水准基点设在不受施工影响的地方；熟悉

9、施工图纸，认真做好图纸会审和技术交底 工作；根据施工现场搭建施工临时设施，如供电、供水、道路、排水、临时房屋等，建立 临时排污系统，进行道路规划和铺垫，以保证施工场地的整洁。灌注桩施工前应完成原材 料的检验、检测工作，混凝土配合比及强度试验等工作。4.4.桩基施工方法：灌注桩施工工艺见图 2-22-2 :图 2-22-2灌注桩施工工艺流程图主要施工方法及施工机具：根据设计的技术参数，现场的工程地质条件，结合我公司以往施工的类似工程经验， 本标段的灌注桩施工拟采用 CK2000CK2000 冲击钻机成孔、钢筋笼分节加工制作，孔口焊接下笼, 导管水下灌注混凝土成桩的施工工艺方法。现场准备好各种类型

10、的孔内事故处理工具，备足施工原材料和器具、设备配件。混凝土浇筑机具：护筒、导管、漏斗、料斗、吊车等机具。其他机具：电焊机等。埋设护筒：本标段桩基采用的护筒采用 S =5mm=5mm 勺 A3A3 钢板卷制而成，每节长度 2.0m,2.0m,必要时可以 焊接加长，护筒内径比桩径大 2020 cmcm,护筒采用挖埋法，为避免护筒底悬空，造成塌孔， 漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的原地基上，护筒四周回填粘土并夯实。将钻机就位进行调试固定后（钻机安装必须做到对中、水平、稳固），利用护桩拉出 十字中心线，钻斗导向尖对准十字线中心，普通钻斗加挂扩孔器后加压钻进至护筒深度。 启动钻机副卷扬起吊护筒放入井

11、口，卸掉钻斗，用钻杆方口加压护筒四周，使之均匀下沉 到位。为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m1.5m，并高出地面 0.5m0.5m。对护筒外四周空隙部分填充并夯实。护筒埋好后，检查护筒埋设平面位置及垂直度，护筒平面位置的偏差应不超5cm,5cm,竖直线倾斜不大于 1.0%1.0%;护筒埋设就位后用护桩重新定出孔位中心。泥浆制备系统冲击钻机进行灌注桩施工工艺时需采用泥浆护壁。为保证施工中泥浆供应，在开钻前 根据施工需要开挖泥浆池、沉淀池、彭化池等，以便进行泥浆沉淀、沉碴清除，循环利用。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMCM（羧基纤维素或 Na2CO

12、3Na2CO3 屯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和 成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。一般采用地层自造浆，必要时按如下配比配置优质泥浆。1泥浆材料的选定及配合比：水：膨润土：碱 =1=1： 0.1:0.010.1:0.01 （对不同的地层，膨润 土的掺量和碱的加量可做适当的调整）。搅拌泥浆时应按配合比要求添加材料，误差控制在 3%3%内。对于特别复杂的地层，可考虑掺加 CMCM（来提高泥浆的护壁效果。2泥浆必须用搅拌筒搅拌，以保证泥浆的均匀。3泥浆应经泥浆沉淀池沉淀后方可重复利用。4储存在泥浆池内泥浆必须经常用泵循环，

13、以防泥浆沉淀。钻孔作业过程中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆的比重和稠度，确保护壁良好、钻孔顺利。钻机定位冲击钻机：钻机平台准备就绪，将冲击钻平稳安放在钻机平台上，立好钻架并调整和 安设好起吊系统，调整钻臂及滑轮提升装置，确保钻具中心与护筒中心在一条铅垂线上， 与孔位中心的偏差在规范允许范围之内。钻孔成孔前检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的应 及时更换。在钻孔过程中，要设专职记录员记录成孔过程中的各种参数，如加钻杆、钻进深度、 地质特征、机械设备损坏、障碍物、事件处理等情况。成孔达到设计深度时，要测量机上余尺，并经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查，

14、确认钻孔合格后，报请监理工程师进行验收，监理工程师验收合格后，方可进行清孔。钻孔时，孔口护筒要高出地面 0.20.20.5m0.5m。钻孔采用泥浆护壁法施工。钻孔作业过程中，必须观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象 及时停机处理。清孔造孔结束后，由监理工程师进行孔位、孔深、孔径、孔斜及孔形全面检查验收，合格 后进行清孔。清孔是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩 粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动 被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清除。清孔分两次进行，一次清孔紧接终孔检查后进行， 采用掏渣筒掏渣或换浆法，用砂石

15、泵抽出的泥浆经泥浆净化装置处理后返回桩孔，同时向 孔内补充新鲜泥浆，换浆量约为槽孔内泥浆总量的1/31/3，清孔后孔底沉渣应满足相关设计规范及设计文件提出的沉渣要求，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。二次清孔在导 管下入孔内后进行，二次清孔主要采用低密度泥浆替换大密度泥浆。清孔结束并自检合格后，报请监理工程师进行浇注前的验孔。首先用探笼进行桩径、 桩基垂直度的检测，桩径及垂直度检验合格后，用测锤进行桩基沉渣的检测。清孔时孔内 泥浆面应不低于孔口下 1.0m,1.0m,且高出地下水位 1.51.52.0m2.0m 以上。在清孔完毕后还要测定泥浆比重、含砂率和 PHPH 值。全部检测合格并监理工

16、程师同意 转入下道工序后，再进行钢筋笼的下设。钢筋笼制作、安放钢筋笼在地面上分节制作，清孔结束后迅速逐节吊放孔中，并在孔口焊接连接、下放钢筋笼主筋的接长采用可靠的机械连接方式连接牢固：先焊接好加强箍筋和十字护 筋，再把三根或者四根主筋等分绑焊在加强箍筋上，再利用钢筋笼制作卡具，依次焊接好 所有主筋。利用钢筋笼滚笼机将箍筋固定在主筋上，并用扎丝将箍筋与主筋进行固定。为了确保钢筋笼受力主筋的保护层，在钢筋笼主筋外侧每隔2.0m2.0m 左右焊接定位钢筋,采取梅花形布置，每圈的定位钢筋数量为 4 4 块，保护层允许偏差土 20mm20mm 灌注桩钢筋骨架 制作和安装质量标准按公路桥涵施工技术规范JT

17、G/TJTG/T F50-2011F50-2011 执行。钢筋笼临时存放的场地必须保证平整、干燥。钢筋笼存放时必须要上盖、下垫，严禁 将钢筋笼露天存放。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车吊装时要保证采用四 点起吊法进行吊装。前两个吊点设在骨架的上部，后两个吊点设在骨架长度的中点到上三 分之一点之间，左右对称起吊。在加强箍筋上加焊了十字护筋，保证钢筋笼在起吊时不致 变形，在钢筋笼下放的过程中要依次把十字护筋全部取出。吊放钢筋笼入孔时应对准孔中心， 保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后不宜左右旋转， 严禁摆动碰撞孔壁。钢筋

18、笼下落过程中，始终保持位置居中，不得碰撞孔壁，钢筋笼入孔 后，下落速度要均匀，若遇阻碍应停止下放，查明原因并进行处理。严禁高提猛落和强制 下放，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合。钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，将钢筋笼调 正在孔口中心，在孔口固定于井口支架上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移。吊 装钢筋笼入孔过程中，设专人加水，以保持孔内水位不降。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼 或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋固定在钢护筒上。钢筋笼中心与设计桩 中心位置对正，反复核对无误后再固定于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后， 再次测量沉渣厚

19、度。声波测试管制作及安装当采用超声波方法检测时，施工时注意预埋检测管，以便对桩基进行质量检测，声测 管应牢固连接在钢筋骨架上，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物。声测管间连接采用丝扣连接，管口高出设计桩顶50cm,50cm,每个声测管高度保持一致。灌注混凝土1导管的安放本标段钻孔桩混凝土采用泥浆下直升导管法灌注施工，选用圆形螺旋接头导管，其上 端接浇筑漏斗。采用 250250 伽的导管（厚 3mm3mm 及直径 2.0m2.0m 的漏斗，导管分节长度有 1m1m 2 2 2.5m2.5m,中间节长 2.02.02.5m2.5m，最上面配 1 12 2 节长 1

20、.0m1.0m、1.5m1.5m 短管，底节配一节 4m4m 长的导 管接头，法兰盘处用胶垫密封。第一次灌注前必须检查导管是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠。同时，浇筑前应预先进行管压试验，进行试验的水压不应小于孔内水深1.31.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p p 的 1.51.5 倍。漏斗的大小应能满足第一斗料下入桩孔后导管底部埋入深度满足2 23m3m 的要求。下设前事先在地面进行导管组合，使导管能够适应其所处位置的孔深情况。导管连接和密封必 须稳妥，接头处螺丝扣良好，便于拆装，防止因该处进浆而污染混凝土，导管组合完毕后， 认真作好记录，导管下

21、设要按照孔深配置导管米数，依次下放，并记录好导管下设顺序、 导管根数、每根导管的长度。导管安放位置应合理、垂直，下入桩孔的导管长度要确保距孔底30cm30cm50cm50cm 灌注时距孔底 50cm-50cm- 80cm80cm导管下设完毕后，用无收缩水文测绳、标准测锤测沉淤值，超出控制范围的桩孔需要 作二次清底。二次清底采用气举法，合格之后要报请监理工程师对桩底沉渣进行重新量测， 合格后立即组织进行水下混凝土灌注。2混凝土浇筑根据设计图纸规定，本标段基桩身全部采用 C30C30 混凝土。施工前按设计图纸规定，通 过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理工程师批准。配料时，根据监理工程

22、师批准的混凝土配合比、骨料含水率及拌和设备的容量， 计算出一盘混凝土所需的砂、石、 水、水泥、外加剂的重量，准确按配比加料。混凝土水平运输采用9n39n3 搅拌运输车，由拌和站运至各基桩浇筑点，直接入导管上的储料斗，通过储料斗进入导管进行浇筑，储料斗 上设对称钢绳套，便于起吊。本桥段所有灌注桩的混凝土均采用直升导管法灌注水下混凝 土。在导管开浇前，应预备好足够数量的混凝土 （考虑导管内容积及封埋导管不小于 1.0m1.0m 深的方量）后方可进行开浇。开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体， 隔离泥浆与混凝土。其后在导管上口设置一个容积为2n32n3 的储料斗。初浇混凝土量必须满足

23、导管底部埋深不小于 1.0m1.0m 并不宜大于 3m3m 混凝土浇筑实行单 根导管混凝土开浇的方法。开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离塞作为隔离体，隔 离开泥浆与混凝土，在漏斗中贮存足够数量的混凝土，能保证导管一次埋入混凝土面以下 1.0m1.0m 以上，当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，放开漏斗出口部位的隔离塞，使漏 斗中储备的混凝土向孔底猛落（同时罐车混凝土迅速放入漏斗，以确保管端部的混凝土封 底成功），迅速将导管内隔水塞及管内泥浆压出导管，混凝土从导管下落至孔底堆积，并 使导管埋在混凝土内（当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内， 若导管内无泥浆返回，证明开浇

24、成功），此后向导管连续灌注混凝土，导管下口埋入混凝 土 2.0m2.0m3.0m,3.0m,以保证钻孔内泥浆不再回流入导管；随着混凝土面由漏斗导管到孔内，钻 孔内初期灌注的混凝土及其上面的泥浆不断被顶托升高，相应的不断提升和拆除导管，直 至钻孔灌注桩灌注混凝土完毕。在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制，并随时了解混凝土 面的标高和导管的埋人深度，严禁把导管底端提出混凝土面。基桩灌注时混凝土面上升接 近钢筋笼时，导管埋深宜控制在 3.0m3.0m 左右，灌注速度要适当放慢，待混凝土进入钢笼底 端 2.02.03.0m3.0m 后可平稳提升导管，以防钢筋笼上浮。同时导管埋入混凝

25、土中不得大于6m6m以免出现堵管事故。混凝土灌注期间使用 25t25t 汽车吊吊放、拆卸导管。混凝土面上升速度控制在 2m/h2m/h 以上，并保证其均匀上升。每隔 30min30min 测量一次桩孔 内混凝土面高度，并及时填绘混凝土浇筑指示图及混凝土浇筑量随深度的理论变化曲线， 指导导管的拆卸工作。当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，及时分析，找出问题所在,及时处理。在浇注过程中，密切注意桩口情况，若发现钢筋笼上浮，需稍作停浇，同时在钢筋笼 上面加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇筑。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中， 保证有秩序的拔管和连续灌注，

26、升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝 土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥。不符合质量要求的混凝土严禁浇入导管内， 混凝土灌注时应尽可能使混凝土贴着漏斗 壁下料，以防止入管的混凝土将空气压入导管内；另外，桩孔口设置盖板，避免混凝土散 落桩孔内。灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀 池，以防止泥浆溢出污染环境。混凝土应连续灌注，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h8h 内浇筑完成。终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降；如出现下料困难时，可适 当提升导管和稀释孔内泥浆。灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出 0.50.51.0m1.0

27、m，以保证混凝土强度，多余部分在 承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。处于地面或桩顶以下的井口整体式钢护筒，在 灌注混凝土后立即拔出。破桩头为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出 0.50.50.8m,0.8m,凿除此范围内的混凝土。(11)基桩的质量检测灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行质量检测，或监理工程师指示的其它检测。(12)灌注桩施工主要注意事项钻孔灌注桩施工各工序要连续、街接要紧密，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并要及 时地向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔。灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口 挂一根3m3m 左右的小弯管，以排出高压

28、空气，减少混凝土含气量，确保混凝土的灌注质量。为防止造成浮笼事故，须对钢筋笼在孔口进行支架固定。灌注混凝土时，严格控制混凝土坍落度及和易性，并确保混凝土埋管深度。灌注桩桩顶比设计标高高出一定高度，一般为 0.50.50.8m0.8m，下一工序施工前凿除，以 保证桩顶不松散。4.4.质量控制与检查钻钻孔桩是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程 中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。钻孔桩质量控 制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强 度和匀质性、钢筋笼等内容。桩位控制施工现场泥泞较多，桩位定好后，无法

29、长期保存。在护筒埋设前，首先用全站仪对桩 位进行放线，根据放线的桩位埋设护筒，同时要在距护筒1.0m1.0m 的地方埋设 4 4 根护桩。护筒埋设以后要借助十字护桩对护筒中线进行校对。采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位 中心，保持一致。桩斜控制埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。 在钻进过程中，应加设防孔倾斜措施。钻进中及时测定孔斜，保证孔斜率小于 1%1%发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。桩径控制根据地层情况，合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。钻头直径不小于设计桩 径，在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，应合理使用泥浆。桩长控制施工

30、中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。土层中钻进，锥形 钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。机具长度丈量要准确。冲击钻进 要正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现错误应及时更正。桩底沉渣控制土层、砂层或砾石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。合理选择泥浆性能指标，换浆 时，返出钻孔的泥浆比重应小于 1.101.10，孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，保证孔 底沉渣满足规范要求（柱桩桩底沉渣小于 5cm5cm 摩擦桩桩底沉渣小于 20cm20cm）。防止沉渣过多 而影响桩长和灌注混凝土质量。桩顶控制灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并一致顶推到桩

31、顶。随着灌注 的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。 为确保桩顶混凝土质量，当混凝土灌注至最后时，应比设计高程超灌0.50.51.0m1.0m，使得浮渣全部在设计桩顶高程以上，进而来保证桩身质量均满足质量要求。混凝土强度控制根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。对混凝土配合比设计进行必要的 调整，调整完成后上报监理部进行审批。审批完成后即可进行混凝土拌和。灌注过程中，经常观察分析混凝土配合比，及时测试坍落度、含气量。严格按规定作 试块，在拌和机出料口和浇筑现场取样，保证取样质量和数量。桩身结构控制制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的长度

32、、搭接长度、焊接质量、箍筋 的间距、垫块的数量等。同时要保证接地钢筋的焊接质量。钢筋笼的全部数据都应按隐蔽 工程进行记录、验收。起吊部位可增焊环筋，提高强度。起吊钢绳应放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起 吊时变形。导管要确保密封性良好，灌注过程中，拆卸导管时，按照计算拆卸导管的长度 拆卸导管，且拆卸时导管不能提高过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。桩基础保护层厚度控制成孔后采用预制混凝土垫块加固钢筋笼。预制混凝土块的强度与桩身混凝土的强度相 同。沿钻孔竖向每隔 2m2m 设置一道，每道沿圆周对称的设置 4 4 块。保护层厚度符合设计要 求。质量检查1成孔质量检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以

33、及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔 质量检查。钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法按设计要求或监理工程师要求进行。1 1） 钢护筒埋设完，在桩开钻前利用十字护桩进行桩位复核，并在钻进50cm50cm 后，再进 行桩位复核。2 2）孔径检测是在桩孔成孔后，下钢筋笼前进行检测。根据桩径制做笼式检孔器入孔 检测，笼式检孔器，用 1010 和 2020 的钢筋制作，其外径略小于桩孔设计孔径，长度等于 孔径的 6 6 倍。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端， 使检孔器的中心、 孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩桩径、桩垂直度

34、满足设计要求，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔 倾斜现象，则需重新下钻头处理。3 3）孔深和孔底沉渣检查。孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径 5 58cm8cm 高 101015cm15cm 质量 0.40.40.8kg0.8kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。4 4）竖直度检查（采用超声波成孔检查仪）。5 5）清孔检查。清孔完成 1h1h 后，在桩孔底部以上 0.5m0.5m 处取孔内泥浆，用比重称、黏 度计和含砂量计分别测定泥浆的比重、黏度计和含砂量。2桩身混凝土质量检查桩在浇筑混凝土时，现场制作 3 3 组混凝土试件，自然养护。到龄期后进行室内有关混 凝土指

35、标试验。对成型后的桩身混凝土的均质性和完整性，在被检桩的混凝土龄期14d14d 后采用低应变反射波法进行检查。检测方法按设计图纸要求进行。3钢筋加工及安装a.a.钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。b.b.钢筋的加工应符合设计要求，钢筋焊接接头的检查和允许偏差应符合设计要求或有 关规范要求。c.c. 钢筋笼吊装入孔时，应严防孔壁坍塌；入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不 大于5cm,5cm,底面高程偏差不大于土 5cm5cm5.5.特殊情况处理与预防措施桩身夹泥灌注时由于导管栓塞破裂、脱落，会使泥土沉渣进入导管，产生夹泥现象。这种现象 要以预防为主，在浇筑前要对导管、导管

36、栓塞等进行全面仔细的检查，有问题的严禁使用。 此类事故一旦发生要立即通知监理工程师，与监理工程师达成协议后，再采取相应的处理 措施。预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配 管记录。同时必须进行导管水密性试验。钻进中漏浆在砾石层中钻进，透水性极强时，若采用一般浓度的泥浆，泥浆漏失会比较严重，容 易造成埋钻事故。处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆 迅速充填在孔壁卵石的间隙中，阻挡泥浆渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后，恢复正常钻 进。预防措施：采用投入黏土、加大泥浆比重的方案进行避免。卡管事故在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管

37、内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升 不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致 粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂 住钢筋笼等。处理方法：因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。 导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱 落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。预防措施：严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和 易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管 检查和操作精心等。堵管事故在

38、灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求（流动性过小，严重离析，骨料超径等）；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；浇 筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长原因造成浇筑导管堵塞。出现堵管事 故，米取以下措施处理：1分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深，采取措施避免其他导管 同时堵管2上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛顿导管，以防导管破裂和混凝土 离析。3抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少 混凝土流出的阻力。4若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管内混凝土 （事先制作带进气管

39、的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。预防措施：正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求，应采 用同一级配混凝土；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径卵石 进入导管；缩短混凝土运输时间，保证供混凝土坍落度满足浇注要求；做好各项组织、准 备工作，确保混凝土浇筑连续进行；混凝土浇筑过程中应经常提动导管，特别是浇筑速度 较慢时。钢筋笼上浮事故钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌 注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋 笼；钢筋笼在孔口固定不牢。预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中

40、心，在孔口固定，提升导管时不可过猛；根据气 温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、坍落度；混凝土浇注到钢筋笼 底部时应放慢浇注速度，等导管埋深达到提拔导管的要求后，再进行拆卸导管，进行正常 速度浇注。在施工过程中要密切关注钢筋笼，当钢筋笼刚开始出现上浮时，要适当放慢灌 注速度。等浇注一段时间稳定后，再按照正常速度浇注。塌孔塌孔是一种最常见的事故，在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生， 究其原因主要有：1泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水。2或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒 底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。3泥浆相对密度过小，水头

41、对孔壁的压力较小。4在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。5钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上 2.0m2.0m， 降低了水头对孔壁的压力。6提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。7钻孔附近有大型设备或车辆振动8孔内水流失造成水头咼度不够。9清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。塌孔的预防措施：根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适 宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大 泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度；在陆地上埋置护筒时，底部应 夯填密实，护筒周围也要回填密实；水中振动沉

42、入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤 泥及透水层，护筒衔接严密不漏水；由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加 水头保证水头压力相对稳定；钻孔无特殊原因应尽量连续作业；提升钻头或掉放钢筋笼尽 量保持垂直，不要碰撞孔壁；钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过；灌注工作不具备 时暂时不要清孔，降低泥浆比重。塌孔的处理：如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力; 塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻；若发生严重塌孔，应马上用片 石或砂类土回填，或用掺入不小于 5%5%水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机 被埋入孔内，待回填稳定后重钻 当回填后片石的岩

43、面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护 筒或孔壁，造成偏孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用冲程进行冲击，待将孔底的浮土、 凸出部分凿平出现平台后再加大冲程转入止常冲程。缩孔缩孔原因分析：地质构造中有软弱层，在土的压力下，向孔内挤压形成缩孔；地层中 有塑性土层，遇水膨胀形成缩孔；钻锤磨损，补焊不及时，钻出的孔径往往比设计桩径小。缩孔预防措施：根据设计部门的钻探资料，若有软弱层或塑性土时，注意要经常扫孔; 当锤头磨损严重时，要及时补焊，再进行扫孔治设计孔径。缩孔的处理：出现缩孔后，用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。断桩断桩成因：断桩最常见的原因是桩在灌注混凝土过程中，泥浆或砂砾进入混凝土，把 灌注的混

44、凝土隔开，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。断桩主 要分为完全式断桩、夹层式断桩，常见的断桩原因有以下几种 ：1堵管：造成堵管的原因主要有，混凝土坍落度过小，或石料粒径过大；运输或等 待时间过长导致混凝土离析后没二次搅拌导致骨料卡管；水泥结块或冬季施工时因集料含 水量较大而冻结成块导致堵管等。2坍孔：护壁质量、水头等原因导致混凝土在灌注过程中发生坍孔，无法清理，或 使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩；3封底问题：检测、计算错误导致导管长度不够，底口与孔底距离过大使得混凝土不 能埋住导管底部，或由于导管提拔过量，将导管底口处于泥浆层甚至拔出混凝土面而形成 断桩。4导管断

45、裂：钢筋笼卡住导管后强力提升导致导管脱节、断裂；导管埋置过深，无法 提管或提出导管后发生管裂；或导管接口渗漏，泥浆进入导管形成夹层而导致断桩；或虽 未导致管裂，但由于提管过程中用力过猛，导致混凝土连续下落与泥土形成夹泥缩孔；5其他原因：机械故障、停电、混凝土供应不足等造成混凝土灌注中断时间过长， 致使导管无法提起，形成断桩。断桩预防措施：施工过程中，可针对上述断桩成因在人员、材料、机械、施工方法、 现场管理等方面进行有针对性地预防。搅拌机、水泥、砂石等机械材料应准备充分，保证 灌注的连续性；钢筋笼搭接焊时，应避免焊缝形成错台导致卡管；控制好混凝土的坍落度; 尽量采用大直径导管，作业前应对导管进

46、行检漏和抗压试验；下导管时，控制好导管底与 孔底的距离，以及导管埋置深度；拔导管时严禁盲目拔管；堵管时应拔插抖动导管，或用 型钢插入导管进行导管疏通，避免断桩情况的发生。6.6.环保措施 保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。施工营地及施工现场设固定的垃圾桶或垃圾池盛放垃圾，分类标识存放，定期清理，运至指定的垃圾处理场或废品回收利用，不得乱扔、乱倒垃圾。 注意夜间施工的噪音影响，尽量采用低噪音施工设备。钻孔桩泥浆经沉淀处理后定点排放，不得直接排入河浜。 临时运输道路经常洒水湿润，减少道路扬尘。对产生尘埃运输车辆加以覆盖，减 少对空气污染，生产及生活垃圾定期处理。严禁焚烧有毒

47、废料。 施工及生活废水的排放应遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液 集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。工程完工的同时，严格按照环保及生态环境保护的要求，对临时设施、施工工点、 取弃土场及其他施架子队域范围做好环保及生态环境的恢复工作。系梁（承台）施工该桥共有系梁（承台）2 2 个，因为是桩柱结合，故需在桩基灌注至系梁搞成位置时先施工系梁，后继续灌注桩柱，总混凝土量为280m3280m3，垫层为 C15,C15,系梁（承台）为 C4C4（。1.1.系梁（承台）施工工艺流程系梁承台施工工艺流程见下图 2-42-4图 2-42-4 系梁（承台）施工工艺流程图2.2

48、.系梁（承台）施工方法 基坑挖至设计标高后，人工凿除多余的桩头，整修好接茬钢筋，在桩顶重新测设 墩柱的中心，根据中心放出系梁（承台）的平面位置；立即请监理工程师进行验收，及时 进行垫层混凝土浇筑。根据中心位置将墩柱钢筋与桩基钢筋焊接好，将墩柱钢筋采用揽风绳固定好，防 止因风力的影响，将其吹倒或移动。 钢筋的加工及安装：将系梁（承台）的钢筋焊接加工好，焊缝要符合规范要求, 按照设计图纸，将钢筋绑扎好。 系梁（承台）模板采用定型钢模，用 16mm16mm 寸拉螺栓固定，模板安装前应进行表面 清理，涂脱模剂。模板安装就位后应复核其中心位置及垂直度立好系梁（承台）的模板， 要保证模板的牢固、稳定、无错

49、台、无漏浆；杜绝跑模、漏浆现象的发生。 混凝土的浇注：采用吊车配合，混凝土的浇注要采用斜三角的方式浇注，从两侧 向中间浇注，由专人用插入式振动器捣固密实；在浇注过程中要有专人观察模板，注意加 强模板的加固，试验工要认真制做试件，浇注完成后要覆盖、洒水养生不小于7d7d。捣固过程中的注意事项：1混凝土浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的 1.251.25 倍，振动器捣固混凝土的层 厚，采用 202030cm30cm 为宜。使用插入式振动棒振动时，移动间距不得超过振动棒作用半径的 1.51.5 倍，与侧模保持 50m50m100mm100mm 勺距离；插入下层混凝土 50mn50mn100mm10

50、0mm 使上下层混 凝土结合牢固，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过50cm50cm 为宜；2混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准， 严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空 洞。3混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s25s40s40s 为宜；振动器不能直接碰触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。4如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：a.a. 混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；b.b. 振捣不

51、在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；c.c. 混凝土表面呈现平坦、浮浆；d.d. 混凝土已将模板边角部位填满充实。3.3.系梁（承台）施工质量检验1基本要求：所有水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合规范 （公路桥涵施工技术规范）（JIJ041-2011JIJ041-2011 ）的要求。按规定的配合比施工。2必须采取措施控制水化热引起的混凝土内最高温度及内外温差在允许范围内，防 止出现温度裂缝。3不得出现露筋和空洞现象。 系梁以上部分（墩柱）施工本标段四里河桥 2#2#和 3#3#墩存在系梁结构，需先施工完系梁后，在进行系梁以上部分（墩柱）的二次浇筑，设计为圆柱式墩，墩柱最

52、大高度为3.4m3.4m。1.1.墩柱施工工艺流程墩柱施工工艺流程见下图 2-52-5。分项工程开工申请技术交底 基础凿毛 施工放样钢筋绑扎L-_钢筋加工模板安装増- 模板制作混凝土浇注p-混凝土集中拌和运输 |拆模板试块检测图 2-52-5 墩柱施工工艺流程图2.2.墩柱施工方法模板制作墩柱模板采用专业厂家精加工的整体不变型钢模板，钢板厚度不小于5mm严格控制加工精度和拼装精度。桥台模板采用大面钢模，要求线形平顺，弧度自然，接缝严密。帽 梁模板采用定型钢模板，由汽车吊配合安装。 接柱系梁凿毛：当接柱系梁混凝土强度达到 2.5MPa2.5MPa 时，将接柱系梁顶面和墩身 相接处凿毛，凿毛后将混

53、凝土渣清理干净，并保湿养生。测量放样墩台施工前，首先进行精确放样，在基础或垫层表面放样出墩、台身控制线，经监理 复核后，弹出墨线作为墩、台结构施工基准控制线。钢筋施工钢筋采用在钢筋厂统一加工制作，然后用 5t5t 运输车拉运至施工现场，吊车吊装至桥 柱墩上人工绑扎成型。绑扎前，先把基础上墩台范围内的混凝土进行凿毛处理，并清理干 净。然后根据墩柱、桥台位置绑扎钢筋，使保护层符合要求。钢筋绑扎要牢固，焊接符合 规范要求。柱体较高时，钢筋骨架须做一定的稳定措施，保证骨架的整体稳定性。1钢筋的进料、储存及保护a.a. 在进场时，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存， 不得混杂，

54、且应设立识别标志。钢筋进厂时，要有出厂质量证明，使用时要有使用试验报 告单。b.b. 钢筋储存应在高于地面 0.2m0.2m 以上的平台、垫木或其它支承上，并用帆布覆盖。c.c. 钢筋原材料检：以同标号、同炉灌号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t60t 为一批,不足 60t60t 按一批计，每批抽检一次。d.d. 半成品钢筋要分类、分墩台集中存放，并标识其使用部位和数量等。2钢筋制安a.a. 钢筋的加工钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：钢筋的表面应洁 净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直无局部弯折，成盘的 钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方

55、法调直钢筋时，I I 级钢筋的冷拉率不宜大于 2%2%HRB335HRB335、HRB4O0HRB4O0 卑号钢筋的冷拉率不宜大于 1 1%。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计 要求。用I I 级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径， 且不小于箍筋直径的 2.52.5 倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5 5 倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的 1010 倍。根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。钢筋焊缝应符合设计要求，没作明确标示的要符合下列要求：钢筋的规格、级别、强 度必须符合设计要求；钢筋表面应清洁，不得有裂纹、结疤、折叠和铁

56、锈；外观合格的钢 筋每批必须符合拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯要求。b.b. 当温度低于-5-5 C C 时焊接要求：采用电弧焊时，宜增大焊接电流，降低焊接速度；电 弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊，以后各层控温施焊，层间 温度控制在 150150350350C 之间；当环境温度低于-20-20 C 时，不宜进行各种焊接；雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采用有效遮蔽措施，焊后未冷却接头不得碰到冰雪。C.C.焊接接头要求：每批钢筋焊接前，应选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试 焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能， 试焊质量经检验合格后方可正式试焊

57、。 冬期 电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁 立即h.h.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d10dd.d.电弧焊接接头搭接焊：一般采用双面搭接焊，无条件施焊时采用单面搭接焊。搭接焊时采用两点固 定，且固定端离接头端部 20c20c m m 以上。搭接接头的端部位应预弯，且搭接钢筋的轴线应位 于同一条直线上（如图所示）。焊缝高度 h h 及焊缝宽 b b 应满足下图 6-96-9 所示。帮焊：帮焊时采用四点固定，且固定点离接头端部 20c20c m m 以上。帮条宜采用与被帮钢 筋同型号，同级别的钢筋。3受力检验试验a.a. 数量：在同条

58、件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200200 个作为一批（不足 200200 个也按一批计）， 从中切取 6 6 个试件。b.b. 方法：3 3 个拉力试验，3 3 个冷弯试验。4焊接接头检验：a.a. 数量：在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以 200200 个作为一批（不足 200200 个也按一批计），从中切取 3 3 个试件 做拉伸试验。b.b. 接头采用电弧焊连接，以承受静力荷载为主的直径为282832mm32mm 带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。c.c. 拉杆

59、中的钢筋，不论其直径大小，均采用焊接接头。d.d. 仅在确无条件施行焊时，对直径 16mm16mm 及以下的钢筋，方可采用绑扎搭接。e.e. 在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.51.5 倍或 30mm30mm（竖向）和 45mm45mm（横向）时，不得使用横接接头。f.f. 搭接接头应分散布置，配置在“同一截面”内的受力钢筋受弯受拉区不大于50%50%轴向受拉不大于 25%25%受压不受限制。g.g. 电弧焊接的接头可不受限制，但应错开。j.j.两钢筋接头相距在 35d35d 以内，或两焊接接头相距在 50cm50cm 以内，均视为同一截面， 并不得小于 50cm50cm 在同一

60、根钢筋上应少设接头。5钢筋的安装1 1）墩柱钢筋安装、绑扎顺序是：绑扎墩柱下端钢筋一立好竖筋一绑好环筋一形成墩柱 骨架。2 2）桩顶锚固筋与墩台基础锚固筋应按规范和设计要求连接牢固，形成一体。3 3）同一截面的钢筋接头，不应超过 50%50%应错开配置。4 4）在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。钢筋 的净保护层厚度不小于 4.0cm4.0cm。5 5）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固， 钢筋位置准确。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差赢符合设计及规范要求。模板施工1模板安装时采用在现场拼装，分节起吊安装。2安装前，应对模板内面进