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机油
加工
工艺
夹具
结构设计
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机油泵加工工艺及夹具的结构设计,机油,加工,工艺,夹具,结构设计
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XX 学院毕业设计（论文）题 目机油泵加工工艺及夹具的结构设计所属系部机械工程系所属专业机械设计与制造所属班级学 号学生姓名指导教师起讫日期 目 录前言 （3）1 零件的工艺分析及生产类型 （4）1.1零件的用途 （4）1.2零件的工艺分析 （5）1.3零件的生产类型 （5）2 确定毛坯种类，绘制毛坯图 （5）2.1确定毛坯种类 （5）2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 （5）2.3 设计毛坯图 （6）2.4 绘制毛坯图 （6）3 选择加工方法，制定工艺路线 （7）3.1 定位基准的选择 （7）3.2 零件的表面加工方法 （7）3.3工序的集中与分散 （8）3.4工序顺序的安排 （8）3.5制定工艺路线 （8）3.6 加工设备及工艺装备选择（11）3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定（12）3.8切削用量的计算（13）3.9基本时间的计算（20）4 设计心得 （23）参考文献（24） 前 言夹具是机械制造过程中最常用的一种工艺装备。在机械制造过程中，它装在机床上，使工件相对刀具与机床保待正确的位置，并能承受切削力。夹具的主要作用是保证加工精度、提高劳动生产率、扩大机床的使用范围和保证生产安全，因此，机床夹具在机械制造中占有很重要的地位。 采用的机床夹具设计方法设计整体式壳类零件，设计过程可以在简洁、明了的三维操作界面中进行，减少重复绘图工作量。更重要的是最终可以自动生成夹具零件及装配体的三维实体图和二维工程图。这种设计方法不仅可以把夹具设计技术人员从繁杂重复的设计劳动中解脱出来，更可缩短夹具的开发周期，提高其设计制造水平和质量，从而使夹具行业的整体劳动生产率得到提高6。计算机辅助机床夹具设计是利用计算机辅助设计CAD技术来完成夹具设计的先进方法。由于夹具种类繁多，结构复杂，其设计过程涉及控制条件多，因此，用于夹具设计的专业软件甚少，目前还没有一种软件系统能够将夹具设计完全数字化。目前，计算机辅助夹具设计一般是采用二维CAD软件进行。采用二维CAD软件进行夹具设计，可以提高设计效率和质量，但是其缺点是设计人员首先要阅读工件二维零件图，了解零件的加工要求，并将二维零件图在头脑中三维实体化；再选择或设计合适的定位、夹紧等元件和装置；接下来将上述结构在头脑中形成夹具三维实体，用二维图表示，完成夹具的设计。在设计过程中，思维要在三维和二维模型中反复转换，最终绘制二维的总装图。由于绘制三维实体效果的装配图难度大，效率低，一般不绘制三维装配图。这对夹具设计质量和效率，以及加工和装配均有不利的影响。3D软件是一个基于特征的参数化实体建模设计工具，该软件完全采用Windows图形用户界面，易学易用。借助3D软件平台，可以创建三维实体模型；编辑零件装配体并进行简单的运动仿真；利用它的动画功能不仅可以检查夹具工作的可行性，还能得到夹具零部件装配和运动过程的动画文件。计算机辅助设计（CAD）的功能在于能协助设计者完成产品设计各阶段的工作。本文针对机床夹具进行计算机辅助设计，借助3D软件平台，将设计时所用标准零件建立实体模型库；对于非标准零件，采用交互方式建模方法直接在设计平台建模并建立非标准模型库。采用二维CAD软件进行设计，它使我们甩掉了图板，解决r使用绘图板带来的诸多弊端。现在，大量三维实体造型软件崛起，如PR0E、UG、3D、SoIidedge等，推动了设计领域的新革命由于这些三维软件不仅仅可创建三维实体模型，还可利用设计出三维模型进行模拟装配和静态干涉检查、机构分析、动态干涉检查、动力学分析、强度分析等，并且与其它软件配合可进行零件的数控加工演示和数控代码的生成。这些功能是以往的二维CAD无法比拟的。结合夹具设计的复杂性、高精度性等特点采用了易学易懂的3D三维实体造型软件来实现设计过程。任务介绍： 本次设计题目是：机油泵泵体工艺规程设计。要求如下：生产批量为大批大量生产，其他要求及零件参数见机油泵泵体零件图，要求设计该泵体的机械加工工艺规程，具体内容为：（1）根据生产类型，对零件进行工艺分析；（2）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图；（3）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各 工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；（4）填写工艺卡片；（5）撰写设计说明书。图1 机油泵泵体零件图1零件的工艺分析及生产类型1.1零件的用途 机油泵是不断的把发动机油底壳里的机油送出去以达到润滑发动机各个需要润滑的零部件的目的。机油泵泵体在整个机油泵中起着很重要的作用，泵体的尺寸精度、表面粗糙度直接影响机油泵的工作稳定性和泵的寿命。零件的技术要求 ：铸件表面不允许有裂纹、气孔、粘沙等缺陷。铸件拔模斜度1-3，未注圆角半径R2-3。铸件经回火，除内应力处理，硬度HB187-255。所有螺纹空口倒角至螺纹大径。去锐边毛刺，非加工表面涂硝化油漆。 1.2零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要去齐全，零件的结构工艺性合理。该零件需要加工的表面均为切削加工，各表面的加工精度及表面粗糙度都不难获得。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，该机油泵泵体位置公差要求严格，部分加工面需专用夹具进行夹紧定位。1.3零件的生产类型根据零件的生产纲领，该零件为大批大量生产。2确定毛坯种类，绘制毛坯图2.1确定毛坯种类零件材料采用灰铸铁HT200，具有高的抗压强度、良好的铸造性、耐磨性、消振性和低的缺口敏感性、可切屑加工性。考虑到铸造可以铸造内腔、外形很复杂的毛坯，工艺灵活性大，铸造成本低 ，故选用铸件毛坯。又已知零件的生产规模为大批大量生产，根据机械制造技术课程设计指导表1-6，确定毛坯铸造方法为机器砂型铸造，铸件的机械加工余量等级G级，公差等级8-10级。2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量已知毛坯制造方法为机器砂型铸造，材料为灰铸铁，规模为大批大量生产，查机械制造手册表5-3可取铸件尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级。 表1 毛坯尺寸及机械加工总余量（mm）加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸底面147.522.83.551.021.4底面252.43.58.51.2凸台202.43.523.51.2 左右端面412.83.5471.4孔3.23611.6孔 222.43161.2 2.3 设计毛坯图（1） 确定铸造斜度 根据机械制造工艺设计简明手册确定毛坯砂型铸造斜度为,圆角半径R2-3。（2） 确定分型面 以底面为分型面。（3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，铸件进行机械加工前应当进行时效处理。3.4 绘制毛坯图图2 机油泵泵体毛坯图3选择加工方法，制定工艺路线3.1定位基准的选择 基准选择是工艺规程设计的重要内容之一。基准选择的正确与合理可以保证加工质量，提高生产率。 粗基准的选择：对于零件而言，应尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则， 以凸台为初基准。精基准的选择：主要应该考虑基准重合、统一基准、互为基准等原则。采用互为基准反复加工的办法达到位置度要求，然后以半精铣后的孔端面为精基准。3.2 零件的表面加工方法根据零件图上标注的各加工表面的技术要求，查机械制造技术课程设计指导表1-7至表1-15，通过对各个加工方案的比较，最后确定零件表面的加工方法如下表：表2 零件表面加工方法需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方法底面1IT105粗铣半精铣底面2IT1220粗铣凸台IT1210粗铣孔IT82.5粗镗半精镗精镗孔IT122.5钻扩铰左右端面IT102.5粗铣半精铣精铣孔IT1220 钻4-M6螺纹IT1212.5钻丝锥攻螺纹定位销无无配座3.3工序的集中与分散已知零件的生产规模为大批大量生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序都要集中，采用工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度。加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.4工序顺序的安排1.机械加工顺序1 遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工端面。同时考虑位置度要求，左右端面互为基准反复加工。2 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。3 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面左右端面和圆孔表面，后加工次要表面凸台、底座孔以及倒角。4 遵循“先面后孔”原则，先加工端面，后加工孔。 2辅助工序 毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工。在对零件的所有加工工序完成之后，安排喷漆、去毛刺、清洗、终检工序。3.5制定工艺路线工艺路线一：工序号 工序内容 定位基准10清洗检查毛坯20粗铣底面端前后面定位30粗铣凸台底面定位40粗铣前后端面底面定位、前后端面定位50半精铣底面端面定位60半精铣前后端面底面定位、前后端面定位精铣前后端面底面定位、前后端面定位70钻2个孔、倒角底面，前后端面定位80钻孔，扩孔到铰孔到孔的大端面、底面90粗镗孔 底面，孔定位半精镗孔底面，孔定位精镗孔底面，孔定位100钻M6螺纹底孔为孔，孔的大端面定位攻螺纹孔，孔的大端面定位110去锐边毛刺120非加工表面涂硝化油漆130清洗140终检入库工艺路线二：工序号 工序内容 定位基准 10清洗检查毛坯 20粗铣前端面后端面定位 30粗铣，半精铣，精铣后端面前端面定位 40半精铣，精铣前端面后端面定位 50钻，扩，铰孔孔的大端面、底面 60粗镗，半精镗，精镗孔、倒角前端面，底面定位 70粗铣，精铣底面前后端面定位 80粗铣凸台底面定位 90钻2个孔、倒角底面定位100钻M6螺纹底孔为孔，孔的大端面定位攻螺纹孔，孔的大端面定位110去锐边毛刺120非加工表面涂硝化油漆130清洗140终检入库工艺路线分析比较：通常情况下，在同时需要钻孔和铣平面的时候，一般先铣平面，再加工孔，重要加工表面切削余量最好均匀。工艺路线一是先把定位表面底槽面加工，前后端面同时加工，几何精度高。工艺路线二是先把前后端面加工出来，后加工两个重要的孔，最后才加工底槽面，前后端面切削余量不很均匀。再综合加工精度要求等各方面因素后，确定为工艺路线一。3.6 加工设备及工艺装备选择工序号 工序内容 加工装备工艺装备10清洗检查毛坯清洗机20粗铣底面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺30粗铣凸台立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺40粗铣前后端面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺50半精铣底面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺60半精铣前后端面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺精铣前后端面立式铣床X51Y8硬质合金面铣刀、游标卡尺70钻2个孔、倒角立式钻床Z525高速钢钻、卡尺80钻孔，扩孔到铰孔到立式钻床Z3025高速钢钻、扩孔钻、铰刀、卡尺90粗镗孔 卧式镗床T68硬质合金镗刀、卡尺半精镗孔卧式镗床T68硬质合金镗刀、卡尺精镗孔卧式镗床T68硬质合金镗刀、卡尺100钻M6螺纹底孔为、倒角立式钻床Z3025高速钢钻、卡尺攻螺纹立式钻床Z3025丝锥刀、卡尺110去锐边毛刺平锉120非加工表面涂硝化油漆喷涂机130清洗清洗机140终检入库百分表、卡尺3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定查机械制造技术基础课程设计指导，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表： 表4 零件机械加工工序间加工余量表工序号工步号工步内容工序尺寸加工余量（mm）201粗铣底面2.5301粗铣凸台 203.5401粗铣前后端面2（单边）501半精铣底面1601半精铣前后端面1（单边）2精铣前后端面0.5（单边）701钻2个孔、倒角8.5（单边）801钻孔20（直径）2扩孔到1.8（直径）3铰孔0.5（直径）901粗镗孔（走刀2次）2（直径）2半精镗孔1.5（直径）3精镗孔0.5（直径）1001钻M6螺纹底孔为4.8（直径）2攻螺纹M61.2（直径）3.8切削用量的计算工序20工步1：粗铣底面（1）切削深度（2）进给量的确定 X51型立式铣床功率为4.5KW，查表5-8高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.08mm/z。 （3） 铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=80mm、齿数z=10.查表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=57.6m/min，则由本工序采用X51型立式铣床，查表3.6，取转速：故实际铣削速度：工作台的每分钟进给量为根据表3.7查得机床的进给量为165mm/min。工序30：粗铣凸台（1）切削深度（2）进给量的确定 X51型立式铣床功率为4.5KW，查表5-8高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.08mm/z。 （3）铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=80mm、齿数z=10.查表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=57.6m/min，则由本工序采用X51型立式铣床，查表3.6，取转速故实际铣削速度 工作台的每分钟进给量为根据表3.7查得机床的进给量为165mm/min。工序40：粗铣前后端面（1）切削深度（2）进给量的确定 X51型立式铣床功率为4.5KW，查表5-8高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.12mm/z。 （3）铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=160mm、齿数z=16.查表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=50.4m/min，则由本工序采用X51型立式铣床，查表3.6，取转速：故实际铣削速度：工作台的每分钟进给量为：根据表3.7查得机床的进给量为150mm/min。工序50：半精铣底面（1）切削深度（2）进给量的确定 X51型立式铣床功率为4.5KW，查表5-8高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.05mm/z。 （3）铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=80mm、齿数z=10.查表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=70.2m/min，则由本工序采用X51型立式铣床，查表3.6，取转速：故实际铣削速度： 工作台的每分钟进给量为：根据表3.7查得机床的进给量为130mm/min。工序60：工步:1：半精铣前后端面（1）切削深度（2）进给量的确定 X51型立式铣床功率为4.5KW，查表5-8高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.08mm/z。 （3）铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=160mm、齿数z=16.查表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=59.4m/min，则由本工序采用X51型立式铣床，查表3.6，取转速：故实际铣削速度：工作台的每分钟进给量为：根据表3.7查得机床的进给量为130mm/min。工步2：精铣前后端面（1）切削深度（2）进给量的确定 X51型立式铣床功率为4.5KW，查表5-8高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.05mm/z。 （3）铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=160mm、齿数z=16.查表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=72m/min，则由本工序采用X51型立式铣床，查表3.6，取转速：故实际铣削速度： 工作台的每分钟进给量为：根据表3.7查得机床的进给量为100mm/min。工序70：钻2个孔、倒角由工件材料为HT200、高速钢钻头，查表5.20高速钢钻削灰铸铁的切削用量得，切削速度=18m/min,进给量f=0.3mm/r,取=17mm，则由本工序采用Z525型立式钻床，由表3.17得，转速=272r/min，故实际切削速度为工序80：工步1；钻孔由工件材料为HT200、高速钢钻头，查表5.20高速钢钻削灰铸铁的切削用量得，切削速度=20m/min,进给量f=0.3mm/r,取=20mm，则由本工序采用Z3025型立式钻床，由表3.14得，转速=315r/min，故实际切削速度为工步2：扩孔到高速钢扩孔取其切削速度=20m/min,进给量f=0.3mm/r，背吃刀量=0.9mm，则由本工序采用Z3025型立式钻床，由表3.14得，转速=250r/min，故实际切削速度为工步3：铰孔查表5.25，取其切削速度=11m/min,进给量f=1mm/r，背吃刀量=0.1mm，则由本工序采用Z3025型立式钻床，由表3.14得，转速125r/min，故实际切削速度为工序90：工步1：粗镗孔（走刀2次）查表5.27，高速钢镗刀切削铸铁材料时，粗镗取=24m/min, f=0.5mm/r，粗镗孔时因余量为2mm，故=2mm，则由，计算切屑力：功率 取机床效率为0.85，则所需机床功率为，故机床功率足够，切削用量选择合理。工步2：半精镗孔查表5.27，高速钢镗刀切削铸铁材料时，半精镗取=35m/min, f=0.5mm/r，半精镗孔时因余量为1.5mm，故=1.5mm，则工步3：精镗孔查表5.27，高速钢镗刀切削铸铁材料时，精镗取=30m/min, f=0.3mm，精镗孔时因余量为0.5mm，故=0.5mm，则工序100：工步1：钻M6螺纹底孔为由工件材料为HT200、高速钢钻头，查表5.20高速钢钻削灰铸铁的切削用量得，切削速度=20m/min,进给量f=0.12mm/r,取=4.8mm，则由本工序采用Z3025型立式钻床，由表3.14得，转速=1000r/min，故实际切削速度为工步2：攻螺纹M6高速钢机动丝锥加工螺纹取其切削速度=8.9m/min,背吃刀量=0.6mm，则由本工序采用Z3025型立式钻床，由表3.14得，转速=400r/min，故实际切削速度为3.9基本时间的计算工序20：工步1： 粗铣底面 查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式： ，由面铣刀不对称铣平面、主偏角=，查表5.41铣削基本时间计算，。确定，则该工序的基本时间为工序30：粗铣凸台该工序的基本时间为工序40：粗铣前后端面该工序的基本时间为工序50：半精铣底槽面该工序的基本时间为工序60工步1：半精铣前后端面该工序的基本时间为工步2：精铣前后端面该工序的基本时间为工序70：钻2个孔、倒角由表5.39，工步，该工序的基本时间为工序80：工步1；钻孔由表5.39，工步，该工序的基本时间为工步2：扩孔到,该工序的基本时间为工步3：铰孔,该工序的基本时间为工序90：工步1：粗镗孔（走刀2次）由表5.57，i为进给次数，i=2。该工序的基本时间为工步2：半精镗孔该工序的基本时间为工步3：精镗孔该工序的基本时间为工序100：工步1：钻M6螺纹底孔为由表5.39，工步，该工序的基本时间为工步2：攻螺纹M6，式中。该工序的基本时间为机油泵泵体钻20孔夹具设计在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配工序的钻钻20孔的钻床夹具。3.1问题的提出 本夹具主要用于钻20孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。3.2定位基准的选择机器零件是由若干个表面组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要求：表面见的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就不无法确定表面的位置。基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、对称面等，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基准。本道工序加工钻20孔，精度不高，因此我们采用已加工好的端面定位，采用支承钉和挡销定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位即可以满足要求。3.3切削力和夹紧力的计算在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。确定夹紧力就是确定夹紧力的大小、方向和作同点。在确定夹紧力的三要素时要分析工件的结构特点、加工要求、切削力及其他外力作用于工件的情况，而且必须考虑定位装置的结构形式和布置方式。夹紧力的三要素对夹紧结构的设计起着决定性的作用。只有夹紧力的作用点分布合理，大小适当，方向正确才能获得良好的效益。1. 夹紧力方向的确定（1）夹紧力方向应垂直于主要定位基准面（2）夹紧力的方向最好与切削力、工件重力方向一致2. 夹紧力作用点的选择（1）应能够保持工件定位稳定可靠，在夹紧过程中不会引起工件产生位移或偏转。（2）应尽量避免或减少工件的夹紧变形（3）夹紧力作用点应尽量靠近加工部位3. 夹紧力大小的估算（1）首先假设系统为刚性系统，切削过程处于稳定状态。（2）常规情况下，只考虑切削力（矩）在力系中的影响；切削力（矩）用切削原理公式计算。（3）对重型工件应考虑工件重力的影响。在工件做高速运动场合，必须计入惯性力。（4）分析对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡方程计算此状态下所需的夹紧力即为计算夹紧力由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）钻削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。3.4定位误差分析本工序选用的工件在支承钉和挡销上
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