优化计划排产--提升生产效率ppt课件

1、优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率 涂装车间涂装车间 徐伟徐伟2021.4.132021.4.13组长：徐伟涂装车间主任助理）组长：徐伟涂装车间主任助理）组员：雷育玲涂装车间技术主任）组员：雷育玲涂装车间技术主任）组员：韩国民涂装车间主任）组员：韩国民涂装车间主任）组员：蒋松涂装车间组员：蒋松涂装车间TPSTPS推进员）推进员）组员：张明帅涂装车间面漆工段长）组员：张明帅涂装车间面漆工段长）组员：邢哲涂装车间底涂上件班）组员：邢哲涂装车间底涂上件班）组员：杨永辉涂装车间面漆转运班）组员：杨永辉涂装车间面漆转运班）组员：徐言涛涂装车间中涂工段长）组员：徐言涛涂装车间中涂工段长）精

2、精简队成员介绍：简队成员介绍：目录目录 优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率一、选题理由 1 1、20192019年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、面漆喷错，年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、面漆喷错，需改色回炉，每回炉需改色回炉，每回炉1 1台车身约需台车身约需564.52564.52元，货厢约需元，货厢约需188.17188.17元，元，则回炉一台套车约需则回炉一台套车约需752.7752.7元，以下是从元，以下是从0808年年1111月到月到0909年年2 2月回炉车月回炉车统计数据：统计数据：2 2、面漆线

3、下车身储备过多，日平均库存在、面漆线下车身储备过多，日平均库存在8080台左台，台左台，且与总装次日上线符合率只有且与总装次日上线符合率只有60%60%，按单台资金占用为，按单台资金占用为63816381元元, ,每月资金占约为每月资金占约为510480510480元；元；优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率二、瞄准目标1 1、底涂上线车身错上从平均、底涂上线车身错上从平均2 2台台/ /月，减少到月，减少到0 0台台/ /月；月；优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率2 2、面漆车身颜色喷错从平均、面漆车身颜色喷错从平均2 2台台/ /月，减少到月，减少到0 0台台

4、/ /月月优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率3 3、面漆线下车身储备当量严格控制在、面漆线下车身储备当量严格控制在4040台以内，且面台以内，且面漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为100%100%。优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率三、整体日程计划优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率四、现状调查 优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率1 1、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线2 2、底涂上线班由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车、底涂上线班

5、由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车身分别倒下身分别倒下8 8台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线，台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线，员工情绪抱怨大。员工情绪抱怨大。3 3、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多，时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多，和面漆车身喷错。和面漆车身喷错。4 4、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近似于一般普通车

6、身，造成总装上线车身转错。似于一般普通车身，造成总装上线车身转错。5 5、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总看板，、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总看板，线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理不能及时反应，管理忙乱。不能及时反应，管理忙乱。6 6、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。五、要因分析超库超库存存当量当量特殊车型在前泳上线不及时底涂与前泳时间差排产不规范吃饭时间下线车安排不合理车身未按顺序转车采购缺件，计划调

7、整通知不及时急需车身，计划下发不及时计划排产不合理特殊颜色与浅颜色面漆质量问题喷涂操作难度大喷涂环境洁净度差员工喷涂技能不足面漆喷漆室外为敞开式，易导致二次污染主要原因1 1、针对、针对“超库存当量超库存当量异常，采用系统分异常，采用系统分析法如下图：析法如下图：优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率2 2、针对、针对“底涂上错车、面漆错喷颜色底涂上错车、面漆错喷颜色异常，采用系统异常，采用系统分析法如下图：分析法如下图：底涂上错车、底涂上错车、面漆喷错颜色面漆喷错颜色车身状态不熟悉特殊车型标识别不清未规范特殊车型与颜色的标识对车身状态的识别培训不足人为误上错或误标识只设一人作标识

8、，后续工序无人对标认识进行再确认优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率六、对策方案针对以上两项异常现象的原因分析，我们制订了如下改针对以上两项异常现象的原因分析，我们制订了如下改进措施：进措施：优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率续表续表优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率七、实施步骤七、实施步骤 根据制定的各项改进措施，我们按照根据制定的各项改进措施，我们按照“从易到难、由急到缓、自上而下从易到难、由急到缓、自上而下的方式实施：的方式实施：优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率1 1、底涂上线车身与转总装计划符合率达到了、底涂上线车身与转总

9、装计划符合率达到了100%100%，有效的使面漆线下，有效的使面漆线下 车身从车身从8080台降低到了台降低到了4040台。使车间在制品资金占用从台。使车间在制品资金占用从510480510480元元, ,减少到了减少到了255240255240元；元；2 2、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节约漆辅料、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节约漆辅料燃动约燃动约 2258 2258 元；元；3 3、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝的货厢提前进、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝

10、的货厢提前进行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约 2 2元元/ / 台台, ,平均每月即可为工厂节约平均每月即可为工厂节约14401440元；元；4 4、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动生产的效、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动生产的效率。率。5 5、车间的生产管理上，由以前的粗放型管理逐步转变成了节约型管理思维、车间的生产管理上，由以前的粗放型管理逐步转变成了节约型管理思维. .八、改善效果优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率 底涂上线面漆喷涂车身颜色标识改进底涂上线面漆

11、喷涂车身颜色标识改进 喷涂颜色标识处改善前改善前改善后改善后 在本次改进后，生产现场得到了较大的改进，具体表现在本次改进后，生产现场得到了较大的改进，具体表现在如下几方面：在如下几方面：优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率 货厢里面是否喷涂护厢保标识改进货厢里面是否喷涂护厢保标识改进 改善前改善前改善后改善后喷涂货厢保标识处无标识无标识, ,货厢地货厢地板全部涂胶板全部涂胶优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率 特殊车身标识的改进特殊车身标识的改进改善前改善前无特殊车型标无特殊车型标识，或挂垫片识，或挂垫片改善后改善后优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率

12、 面漆车身回炉散件标识看板改进面漆车身回炉散件标识看板改进 改善后改善后改善前改善前回炉小件状态看板优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率 随车小件看板标识改进随车小件看板标识改进改善前改善前改善后改善后随车散件看板处优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率改善后车间现场效果改善后车间现场效果泳后库存降低为0泳后车辆储存20台左右优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率改善前：车间外停车40台左右改善后：车间外停放车辆降低到0-5台改善后存储现场效果改善后存储现场效果优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率九、标准化、管理固化和水平展开 将不同状态的车

13、身统计编档将不同状态的车身统计编档, ,依照此文档对每日生产计划导出对应的依照此文档对每日生产计划导出对应的 形状形状, ,使其规范化使其规范化. .且将导入计划纳入车间生产管理办法；且将导入计划纳入车间生产管理办法； 对于是否喷涂货厢宝的货厢对于是否喷涂货厢宝的货厢, ,提前做好标识的问题，并下发了技术通提前做好标识的问题，并下发了技术通 知单，且纳入到了该工位的知单，且纳入到了该工位的JISJIS； 建立特殊颜色车型喷涂操作规范；建立特殊颜色车型喷涂操作规范； 将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理；将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理； 建立车间级上线计划顺序的评审机制；建立车

14、间级上线计划顺序的评审机制； 规定了电泳线、中涂线、面漆线三线上的最大与最小线上储备当规定了电泳线、中涂线、面漆线三线上的最大与最小线上储备当 量；量；优化计划排产优化计划排产 提升生产效率提升生产效率十、今后推进方向及感想1 1、推进方向、推进方向 根据现有节拍根据现有节拍7.57.5分钟分钟/ /台台, ,系统分析和确定每个工位应有的最低在制系统分析和确定每个工位应有的最低在制品数量品数量, ,使车间内线上在制品降到更低使车间内线上在制品降到更低. .根据车间现有的根据车间现有的7.57.5分钟分钟/ /台的节拍台的节拍, ,对车身车间、总装车间的节拍差异对车身车间、总装车间的节拍差异进行分析后，再次对现前泳电泳进行分析后，再次对现前泳电泳 车身和面漆线下车身的储备当量进行车身和面漆线下车身的储备当量进行分析，确定较为科学的线下当量。分析，确定较为科学的线下当量。 用用TPSTPS理念优化排产计划，真正实现理念优化排产计划，真正实现“一个流生产方式一个流生产方式2 2、感想、感想 只有不断改善，才能做得更好！只有不断改善，才能做得更好！ 通过此次改善，认识到通过此次改善，认识到TPSTPS改善的意义与好处。在今后的工作改善的意义与好处。在今后的工作 中，将中，将TPSTPS理念融入到各个业务中来，理顺业务结构，更好的理念融入到