关 键 词：

钻M12 缸体 零件 加工 工艺 夹具 设计 M12

资源描述：

总泵缸体零件的加工工艺及夹具设计【钻M12】,钻M12,缸体,零件,加工,工艺,夹具,设计,M12

内容简介：

机械加工工序卡片产品型号零件图号001产品名称零件名称缸体共1页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工4钻M1212.5-5H孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸 件5085136.511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序时间 准终单件042.205工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1钻螺纹孔12.5麻花钻、游标卡尺136015.00.11.0124.5s12.2s2功牙至M121.25机用丝锥、内径千分尺7809.990.10.713.675s1.830s设 计（日 期）校对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）2009年7月标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺卡片产品型号零件图号001产品名称零件名称总泵缸体共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸5085136.5每坯件数1每 台 件 数1备 注工序号工序名称 工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备 工序时间 准终 单件1粗车内孔粗车21+0.023孔金工普通车床内孔车刀，端面车刀，麻花钻2精车内孔精车21+0.023孔金工普通车床内孔车刀，端面车刀，麻花钻3粗铣端面铣端面金工立式铣床高速钢锒齿端面铣刀、游标卡尺4精铣端面铣端面金工立式铣床高速钢锒齿端面铣刀、游标卡尺5钻孔钻M221.5孔金工立式钻床麻花钻头6钻螺纹钻螺纹孔12.5金工立式钻床麻花钻头7功牙功牙至M121.25金工丝锥、塞规8去毛刺金工钳工台平锉9检验塞规、百分尺、卡尺等10清洗清洗机11终检塞规、百分表、卡尺等设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2009年7月1日总泵缸体夹具设计一、零件的分析1.1 零件图1.1 零件工作原理题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。1.2 零件工艺分析由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即22+0.023。（主行磨至0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。二、工艺规程设计2.1 确定毛坯制造形式零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。2.2基面选择如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。2.3工艺路线据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下：准备工序：1.零件砂型铸造，去应力，正火处理。2.检加工工序：1、车 车内孔达22+0.023，1.6， 车端面，保证122 铣 以内孔22+0.023，尺寸为基准，芯轴定芯，铣端面达 6.33. 钻 以内孔22+0.023。尺寸为基准，芯轴定芯，钻M221.5-5H达图。4. 钻 0.7/3.5及3.5孔达图。5. 铣 以芯轴22+0.023。孔为基准，铣16平台。6. 钻 以芯轴22+0.023。孔为基准，钻4-10.5孔达图7. 钻 以芯轴22+0.023。孔为基准。为基准定位。8. 珩磨 磨内孔达0.8长度不小于1009. 检三、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定。材料为铸件，硬度为HB170-241，成品重0.62kg，生产批量为大批生产，采用铸造成型，二级精度组（成批生产）根据上述原始资料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯确定如下：1、外圆表面（32133；32123；85；50）考虑其加工长度为133，32，20等外表面均为8加工面，粗糙度Ra=200。不需要加工，长度为向尺寸为133（端面）。查表1-28，长度余量及公差取136.50.5（见机械制造工艺设计手册），拔磨斜度，取2-3。2、220.023。18孔，查表1-21得钻22精孔 1）粗车到21.80.10 2Z=10.8 2）精车到22+0.023。 2Z=0.13、平面（查表1-48）尺寸取32公差取+0.154、M181.25-5H螺纹孔钻孔16.5扩、攻、铰于M181.255、其余各孔均在毛坯面上加工，余量为Z孔位D/2最后将上面各数据整理填入下表加工余量计算表加工工序及工步尺寸公差余量计算尺寸计算公差备注32孔长度尺寸133/1.62136.50.522孔22+0.023/0/无孔302min32+0.15拔模斜度取23详细尺寸见毛坯图四、确定切削用量及工时4.1车、车内孔达22+0.023。1.6；车端面保证12，12.5工件材料为铸造，HT2040，机床C620-1，普通车床刀具：内孔车刀，端面车刀，YT15尾座装麻花钻21计算切削用量考虑到出模斜度轴方向余量Zmx=1.6mm，Zmin=1.2mm可一次加工，即可达到12.5光洁度，走刀量F=0.4mm/r（表3-13）切削速度：（表3-18）耐用度F=45in=163mm/min(2.72m/s)确定机床转速： （1485v/min）按机床选取nw=20.83v/s(1250转/分？（表4-3）实际切削速度：v=2.29mm/s（137.4m/min）切削工时，t=35 t1=2m t2=0 t3=5mm（试切长度） Tm= 4.2)铣端面达 6.3af=0.15mm/z（表3-28） V=0.45/s 127m/min（表3-30）采用高速钢锒齿端面铣刀，dw=175mm齿数10按机床选取=0.79r/s (47.5r/min) (表 4-17)实际切削速度切削工时 4.3）钻M221.8孔达图，钻小孔达图3.1 钻孔 18.5底孔F=0.43mm/r0.75=0.322mm/r(表3-38)取f=0.32mm/r (表4-5) V=0.25m/s (15m/min) (表3-42)=3.18r/s（191r/min）按机床选取=3.25r/s（195r/min）（表4-5）实际切削速度V=a255m/s（15.3m/min）切削工时（一个孔）t=12mm t1=9mm t2=2mm倒角245双面为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同。=3.18r/s（191r/min）手动进给钻孔3.5mmf=0.2mm/r0.50=0.1mm/r（表3-38）v=0.25m/r（15m/min）表3-42 按机床选取nw=800r/min(13.33r/s)(表4-6)切削速度U=0.28mm/s (16.84m/min)加工一孔工时 t=19mm t1=3mm t2=1mm铣16平台加工转速，进给量与平台一致4.4、钻螺纹孔10.5，功牙至M121.25F=0.2mm/r0.50=0.1mm/r(表3-38)U=0.25m/r(15m/min)(表3-42) 机床选取nw=800r/min(13.33r/s)(表4-6)实际U=0.28mm/s五、夹具设计本零件为大批生产，保证加工质量，降低劳动强度需要设计专用夹具。经过和指导老师的协商，我决定做最后道工序钻M1212.5-5H孔钻用夹具，本夹具使用Z3050钻床，刀具为HSS，底孔为10.8，在攻牙至M1212.5。5.1、夹具设计5.1.1定位基准选择由零件图可知M1212.5孔对应22+0.023。有同心度要求，这里主要是以底面定位，芯轴定芯。为提高效率，决定以底面定位22+0.023。内孔定位，同时加25件，这样便于装夹，提高效率。5.1.2定位误差分析：刀具：10.8麻花钻下钻出，且受力向下，夹具的主要定位元件为中间22h定位销，辅助定位尺寸为16mm凸台，图纸要求不高，故用此方法即可达到精度要求，夹具设计主要是提高生产率，为防止该螺纹时反转，引起零件上浮，故用螺钉压住。零件装夹图 六、参考书目赵家齐编 机械制造工艺学课程设计指导书 哈尔