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打印机齿轮注塑模设计,打印机,齿轮,注塑,设计
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编号 毕业设计（论文）题目： 打印机齿轮注塑模设计 信机 系 机械工程及自动化 专业学 号：学生姓名：指导教师： 无锡太湖学院本科毕业设计（论文）诚 信 承 诺 书本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文） 打印机齿轮注塑模设计 是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。 班 级： 学 号： 作者姓名： 打印机齿轮注塑模设计 信 机系 机械工程及自动化 专业毕 业 设 计论 文 任 务 书一、题目及专题：1、题目 打印机齿轮注塑模设计 2、专题 二、课题来源及选题依据 课题来源于生产实际。 近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加，一个设计合理的塑料件能代替多个传统金属件，工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。 采用模具生产制件具有生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低等一系列优点，模具成型已经成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具有潜力的发展方向。 三、本设计（论文或其他）应达到的要求： 1.掌握塑料模具设计的方法和技巧。 2.完成打印机齿轮成型工艺和主要部件的参数计算。 3.完成打印机齿轮模具标准件的选用。 I 4.完成打印机齿轮模具零、部件图10张以上。 5.完成打印机齿轮模具总装图1张。 6.撰写毕业说明书一份。 计算正确完整，文字简洁通顺，书写整齐清晰。 论文中所引用的公式和数据应注明出处。 论文字数不少于1.5万字。 四、接受任务学生： 班 姓名 五、开始及完成日期：自 2012 年 11 月 12 日 至 2013 年 5 月 25 日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导教师签名签名 签名教研室主任学科组组长研究所所长 签名 系主任 签名 2012 年 11月 7 日摘 要打印机齿轮,广泛应用于我们的工业生产实际。为了适应用户对模具制造的精度高，短交货期，低成本的要求，模具工业正广泛应用数字化制造技术来加速技术的进步。为了缩短模具制造周期，降低模具成本，必须采用CAD/CAM技术进行塑料模具的设计。 通过设计制定打印机齿轮的模具设计，掌握注塑模具制品的设计以及成型工艺的选择；一般齿轮成型模具的设计能力,质量分析以及工艺改进，注塑模具结构改进设计的能力；熟悉及学习使用模具设计的常用软件以及同实际设计的结合。 本模具设计过程中分析了打印机齿轮的工艺特性，并介绍了PA66材料的成型工艺特点，在模具结构设计过程中提出了不同的成型方案并进行了比较，采取了最佳成型方案，同时详细的分析了模具结构与计算。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所需要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是塑料齿轮注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产齿轮塑料产品，以实现自动化提高产量。最后，还对模具的成型零件进行了加工工艺的分析与设备的校核，还说明了模具的工作原理，对模具的装备还作了简单的介绍。关键词：模具设计；打印机齿轮；注塑模； Abstract Printer gear were widely used in industrial production. In order to adapt to the users of the mold manufacturing which become high precision, short delivery time, low-cost requirements, the mold industry is widely used digital manufacturing technology to accelerate the advancement of technology. To short the mold manufacturing cycle and reduce the cost of the mold, CAD / CAM technology must be used. Designing mold , develop printer gear master injection mold design and molding process of the products of choice; the general gear mold design capability, quality analysis and process improvement, ability to improve the design of injection mold structure; commonly used software, and a combination of the actual design of the same.The mold design process analysis, process characteristics of the printer gear, and PA66 material molding process characteristics, different molding program and compared in the mold design process, to take the best molding program, at the same time detailed mold structure and calculation. Mold can be achieved through the entire design process show that the requirements for the processing of the plastic parts. The main task is to design under the title injection mold design of plastic gears. An injection mold is designed to produce the gear plastic products to automate increase production. Finally, the molded part of the mold process analysis equipment check, and also describes the working principle of the mold, the mold equipment also made a brief introduction.Key words: Mold Design; Printer gear; Injection Molding目 录摘 要IIAbstractIII目 录IV1 绪 论11.1 本课题的研究内容和意义11.2 国内外塑料成型模具发展概况11.3本课题应达到的要求31.4 本课题应达到的要求32 打印机齿轮成型工艺性分析42.1 打印机齿轮分析42.2 注射成型过程及工艺参数52.3 PA66的性能分析63模具结构形式的拟定73.1 分型面位置的确定73.2 确定型腔数量及排列方式83.3 模具结构形式的确定84 注射机的选用104.1 所需注射量的计算104.2 注射机型号的选定104.3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核114.3.1 型腔数量的校核114.3.2 注射机工艺参数的校核124.3.3 安装尺寸校核124.4 开模行程和推出机构的校核134.4.1 开模行程校核134.4.2 推出机构校核134.5 模架尺寸与注射机拉杆内间距校核135 浇注系统设计145.1 主流道的设计145.2 冷料穴的设计155.3 分流道的设计155.4 浇口的设计185.5 浇注系统凝料体积计算195.6 浇注系统各截面流过熔体的体积计算205.7 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核206 模具成型零件的设计236.1 定模部分的型芯236.2 动模部分的型芯与型腔246.2.1 齿轮型腔246.2.2 圆柱型芯256.3 斜滑块(瓣合模型腔)256.3.1 成型打印机齿轮的上半部分266.3.2 成型打印机齿轮的下半部分266. 4 型腔零件强度、刚度的校核266.4.1 齿根部分距整体型腔边沿的距离校核266.4.2 型腔底板厚度的校核277 模架的选用297.1 定模座板297.2 定模板297.3 支承板297.4 垫块297.5 动模座板307.6 模套307.7 推板307.8 推杆固定板308推出机构设计318.1 脱模推出机构的设计原则318.2 打印机齿轮推出的基本方式318.3 打印机齿轮的推出机构318.4 斜滑块推出机构328.5 脱模力的计算339 侧向分型抽芯机构设计379.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定379.2 斜滑块(瓣合模块)的几种方案对比379.3 斜滑块的组合形式379.4 斜滑块的导滑形式389.5 设计要点389.6 各项尺寸的计算与校核3910 排气与温度调节系统设计4310.1 排气系统设计4310.2 温度调节系统设计4310.2.1 加热系统4310.2.2 冷却系统4310.3 冷却装置的布置4411 结论与展望4511.1 结论4511.2 不足之处及未来展望45致 谢47参考文献4949 1 绪 论1.1 本课题的研究内容和意义近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加，一个设计合理的塑料件能代替多个传统金属件，工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。采用模具生产制件具有生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低等一系列优点，模具成型已经成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具有潜力的发展方向。模具是机械、电子等工业的基础工业，它对国民经济和社会发展起着越来越大的作用。1.2 国内外塑料成型模具发展概况塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物。树脂可分为天然树脂和合成树脂两大类，各种合成树脂都是将低分子化合物的单体通过合成的方法生产出的高分子化合物，一般相对分子质量都大于万，有的甚至可达百万级。在一定温度和压力下，塑料具有可塑性，可以利用模具成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制件。塑料工业是一门新兴的工业，是随着石油工业发展应运而生的。塑料工业的发展大致分为以下几个阶段。(1) 初创阶段(2) 发展阶段。20世纪30年代，低密度聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯和聚酰胺等热塑性塑料相继工业化，奠定了塑料工业的基础，为其进一步发展开辟了道路。(3) 飞跃发展阶段。20世纪50年代中期到20世纪60年代末，石油化工的高速发展为塑料工业提供了丰富而廉价的原料。(4) 稳定增长阶段 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表盘等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮打印机齿轮的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.02mm0.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达501000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体数据见表1-1。 表1-1 国内外塑料模具技术比较表项目国外国内注塑模型腔精度0.0050.01mm0.020.05mm型腔表面粗糙度Ra0.010.05mRa0.20m非淬火钢模具寿命1060万次1030万次淬火钢模具寿命160300万次50100万次热流道模具使用率80%以上总体不足10% 续表1-1 标准化程度7080%7080%小于30%在模具行业占有量3040%2530% 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在2934英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%80%相比，差距较大。在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中科技开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%80%相比，仍有差距。 1.3本课题应达到的要求（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。（2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 （3）开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（4）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。 （6）应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 （7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。1.4 本课题应达到的要求 （1）通过大量查阅文献资料和实验研究，将理论和实践结合，进行比较分析，完成设计。 （2）通过对教材、网上及图书馆搜集的资料做详尽的分析以外，还有在所有实训实践当中的动手操作。2 打印机齿轮成型工艺性分析2.1 打印机齿轮分析 1 圆柱齿轮打印机齿轮工程图如图2.1所示，齿轮部分参数见表2-1。图2.1打印机齿轮零件工作图 表2-1 打印机齿轮部分参数模数0.8压力角/()20齿数20分度圆直径/mm16齿顶圆直径/mm17.6跨齿数3公法线长度 2 色调：不透明、蓝色。 3 生产纲领：大批量。4 打印机齿轮的结构及成型工艺性分析 (1) 结构分析如下。 该打印机齿轮作为传动件，一端为齿轮，另一端为插销，分别在不同的型腔内成型，必须保证打印机齿轮的同轴度，所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证传动精度。 该打印机齿轮外形是一阶梯形轴类零件，圆柱齿轮以上的部分有侧向凹凸和槽。(2) 成型工艺分析如下。 精度等级。采用一般精度5级。 脱模斜度。该打印机齿轮壁厚约为1.25mm，其脱模斜度查参考文献1中的表8.5-7有打印机齿轮内表面2540，打印机齿轮外表面2540。由于该打印机齿轮没有特殊狭窄细小部位，所用塑料为PA66，流动性极好，注射充型流畅，所以打印机齿轮外形没有放脱模斜度。同时为了保证齿轮传动的齿面接触强度，齿轮轮齿不放脱模斜度，轴孔起定心作用也不放脱模斜度。2.2 注射成型过程及工艺参数1 注射成型过程 (1) 成型前的准备。对PA66的色泽、细度和均匀度等进行检验。由于PA66容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量0.3%。干燥条仵：真空度为Pa，烘箱温度为90 110 ，料层厚度，250mm，符合要求。注：对于上面4.2、4.3、4.4、4.5的校核内容是与后面的模具结构设计交叉进行的，但为了行文整体形式与内容的统一，所以将此部分内容放于此。5 浇注系统设计 浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对打印机齿轮质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、冷料穴、浇口。5.1 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导人分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。1 主流道尺寸(1)主流道小端直径 注射机喷嘴直径+(0，51)3+(0.51)，取=3.5mm。(2)主流道球面半径 注射机喷嘴球头半径十(12) 12十(12)，取13mm。(3)球面配合高度 3mm5mm，取3mm。(4)主流道长度 尽量小于60mm，由标准模架结合该模具的结构，取=25+20=45mm(5)主流道大端直径(半锥角为12，取=2)，取 6.5mm。(6)浇口套总长 25+20+250mm2 主流道衬套的形式 主流道小端人口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为50HRC55HRC，如图5.1所示。图5.1主流道衬套 由于该模具主流道较长，定位圈和衬套设计成分体式较宜，其定位圈结构尺寸如图5.2所示。3 主流道衬套的固定主流道衬套的固定形式如图5.3所示。图5.2定位圈图5.3 主道衬套的固定方式 1内六角螺钉；2定位圈； 3定模座板； 4主流道衬套；5定模板 5.2 冷料穴的设计1 主流道冷料穴的设计 开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直径应稍大于主流道大端直径。由于该模具具有垂直分型面即侧向分型，冷料穴分别开在左、右瓣合模上，开模时，将主流道中的凝料拉出；侧向分型时，冷料穴中的凝料及打印机齿轮同时被推出。该模具采用底部无杆的圆环槽冷料穴，如图5.4 所示。其中为主流道大端直径，该模具取+28.5mm，冷料穴深度为3/4d5mm。2 分流道冷料穴的设计 当分流道较长时，可将分流道端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料。该模具的分流道冷料穴与流道的截面相同有两处：定模部分和瓣合模部分，如图5.5所示。5.3 分流道的设计1 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具的流道布置形式采用平衡式，定模部分与瓣合模上均开有分流道。该流道形式是由本模具结构形式所确定，无其他最佳方案选择，图5.6是最佳分流道布置形式。图5.4 主流道冷料穴图5.5分流道布置方式 1侧浇口；2圆形分流道； 3冷料穴；4主流道； 5梯形分流道； 6、7分流道冷料穴。2 分流道的长度长度应尽量短，且少弯折。该模具分流道的长度计算(见图5.5)如下。(1) 圆形分流道单向长度为25-322mm(2) 梯形分流道单向长度为=(3) 分流道总长度为2(+)184mm(4) 分流道单向长度为/292mm3 分流道的形状及尺寸 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上。工程设计中常采用梯形截面，加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸，即， 式中 梯形大底边的宽度(mm)；打印机齿轮的质量(g)，为2.61g；单向分流道的长度(mm)，为92mm；梯形的高度(mm)。 注：上式的适用范围，即打印机齿轮厚度在3mm以下，质量小于200g，且的计算结果在3.2mm9.5mm范围内才合理。 由于mm，故不在适用范围，需自行设计。（1）梯形分流道设计 由参考文献2中表2-40(常用分流道形状及尺寸)和参考文献1中图9.2-13(分流道直径尺寸曲线二)取得分流道直径mm，又考虑到分流道长度修正系数，所以修正后的分流道直径为mm，圆整为4.5。梯形斜角通常取 ，此处取；底部圆角1mm3mm，取R1mm。其截面形状及尺寸如图5.6所示。（2）圆形分流道设计 由于PA66的流动性极好，为便于瓣合模上分流道的加工，瓣合模上采用圆形分流道，其直径为4.5mm。 4 分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分沉道的内表面粗糙度并不要求很低一般取0.63m1.6m，这样表面稍光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。此处0.8m。5 分流道向浇口过渡部分的结构分流道向浇口过渡部分的结构如图5.7所示。图5.6 梯形分流道图5.7 圆形分流道与侧浇口的连接形式1侧浇口；2型腔；3流道与侧浇口连接处；4圆形分流道；5瓣合模。5.4 浇口的设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对打印机齿轮的质量影响很大。浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5mm2.0mm。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。1 浇口类型及位置的确定 该模具是中小型打印机齿轮的多型腔模具，同时从所提供打印机齿轮图样中可看出，在中部20的圆周上设置侧浇口比较合适。侧浇口开设在垂直分型面上，从型腔(打印机齿轮)外侧面进料，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能很方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而又称为标准浇口。这类浇口加工容易，修整方便，并且可以根据打印机齿轮的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型打印机齿轮的多型腔模具。2 浇口结构尺寸的经验计算(1) 侧浇口深度和宽度经验计算经验公式为mm， mm式中 侧浇口深度(mm)； 浇口宽度(mm)； 打印机齿轮外表面积(约为3200mm 打印机齿轮厚度(平均厚度约为1.25mm)； 塑料系数，由表5-1查得=0.8。表5-1 塑料材料系数塑料材料PE、PSPOM、PC、PPPOM、PMMA、PVACPVC0.60.70.80.9 (2) 侧浇口的经验计算由于侧浇口的种类较多，现将常用的经验数据列于表5-2。表5-2 侧浇口的推荐尺寸推荐壁厚/mm侧浇口尺寸/mm交口长度/mm深度宽度1.00.800.501.00.82.40.51.50.82.42.43.21.52.22.43.33.26.42.22.43.36.4综上得侧浇口尺寸：深度 1.0mm 宽度 1，5mm 长度 mm如图5.6 所示，其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。5.5 浇注系统凝料体积计算1 主流道与主流道冷料井凝料体积946mm2 分流道凝料体积(1) 梯形分流道凝料体积2835mm(2) 圆形分流道凝料体积mm3 浇口凝料体积很小，可取为0。4 浇注系统凝料体积mm4.5cm该值小于前面对浇注系统凝料的估算，所以前面有关浇注系统的各项计算与校核符合要求，不需重新设计计算。5.6 浇注系统各截面流过熔体的体积计算1 流过浇口的体积 cm2 流过分流道的体积cm3 流过主流道的体积 cm5.7 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核 1 确定适当的剪切速率根据经验浇注系统各段的取以下值，所成型打印机齿轮质量较好。(1) 主流道s(2) 分流道(3) 点浇口(4) 其他浇口2 确定体积流率 (1) 主流道体积流率 因打印机齿轮小，即使是一模四腔的模具结构，所需注射塑料熔体的体积也还是比较小的，而主流道尺寸并不小(和注射机喷嘴孔直径相关联)，因此主流道体积流率并不大，取 代人得cm/s(2) 浇口体积流率 侧(矩形)浇口用适当的剪切速率代人得cm/s3 注射时间的计算(1) 模具充模时间s式中 主流道体积流率； 注射时间，s；模具成型时所需塑料熔体的体积，。(2) 单个型腔充模时间s(3)注射时间根据经验公式4求得注射时间s根据表3.3-58可知 注射机最短注射时间，所选时间合理。4 校核各处剪切速率(1) 浇口剪切速率s,基本合理(2) 分流道剪切速率s，合理。式中 cm，。(3) 主流道剪切速率s，基本合理。式中 0.25cm。6 模具成型零件的设计 塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低打印机齿轮尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。6.1 定模部分的型芯 由于该打印机齿轮中间孔为台阶孔，且最小孔位于打印机齿轮中间部位，故需要动、定模部分同时设置型芯。取最小孔的上端面为动、定模两型芯的接触表面，同时为了不产生飞边溢料，应使小端型芯嵌入大端型芯1mm2mm。 若定模部分采用单一的圆柱型芯，则瓣合模上的型腔或者此圆柱型芯几乎无法加工，所以采用组合型芯，即在单一的圆柱型芯上通过配合套上一个开有8条槽的圆筒形型芯。1圆柱型芯I图6.1圆柱型芯(1)采用台肩固定的形式，上底面用定模座板压紧。(2)尺寸计算。其中打印机齿轮尺寸公差值源自2 (打印机齿轮公差数值表)。打印机齿轮尺寸 mm， mm， mm， mm mm式中塑料的平均收缩率，PA66为1.5%；取值范围为0.50，75，该处均取0.6；打印机齿轮的尺寸公差，见上打印机齿轮尺寸公差值；模具成型零件制造误差(其他误差忽略)，当尺寸小于50mm时，；当打印机齿轮尺寸大于50mm时，。 mm mm mm2 圆筒型芯(1) 采用台肩固定形式，上底面用定模座板压紧。(2) 尺寸计算。其中打印机齿轮尺寸公差值源自2 (打印机齿轮公差数值表)打印机齿轮尺寸 mm， mmmm式中各符号意义同前。图6.2 圆柱型芯6.2 动模部分的型芯与型腔6.2.1 齿轮型腔图6.3单个齿轮型 (1) 4个型腔为整体式，再通过沉头螺钉固定在支承板上。 (2) 尺寸计算。其中打印机齿轮尺寸公差值源自2 (打印机齿轮公差数值表)。 打印机齿轮尺寸 mm； ； mm mm mm mm 精度高取大值4，在此取0.8。其余式中各符号意义同前。6.2.2 圆柱型芯 (1) 该型芯通过支承板上的安装孔，用六角螺母及弹簧垫圈固定在模板上。一端插人圆柱型芯I的内孔中，长度相应加长2mm。 (2) 尺寸计算。其中打印机齿轮尺寸公差值源自2 (打印机齿轮公差数值表)。 打印机齿轮尺寸 mm， mm， mm， mm 图6.4圆柱型芯 mm mm mm式中各符号意义同前。 6.3 斜滑块(瓣合模型腔)瓣合模的型腔比较复杂，而且尺寸较小，详图参见模具零件工作图。成型打印机齿轮尺寸分上下两部分来计算，这样会更加清晰。6.3.1 成型打印机齿轮的上半部分 即浇口以上部分，并开有垂直的圆形分流道。 尺寸计算。其中打印机齿轮尺寸公差值源自2 (打印机齿轮公差数值表)。 打印机齿轮尺寸 mm， mm， mm (1) mm (2) mm (3) 6.3.2 成型打印机齿轮的下半部分 包括mm的凸缘，但齿轮部分除外，其上的分流道与普通侧浇口相连接。 尺寸计算。其中打印机齿轮尺寸公差值源自2 (塑料制件公差数值表)。 打印机齿轮尺寸 mm， mm， mm， mm， mm (1) mm (2) mm (3) mm (4) mm (5) mm式中各符号意义同前。6. 4 型腔零件强度、刚度的校核 对于该套模具，打印机齿轮除齿轮外的其余外形由瓣合模上的型腔成型，显然此部分的型腔能够满足刚度和强度要求，不需进行校核。而齿轮型腔为整体式，即4个齿轮型腔为一体，故需要对齿轮型腔进行刚度、强度校核。6.4.1 齿根部分距整体型腔边沿的距离校核 (1) 按强度校核 由参考文献1，圆筒形凹模侧壁厚度为mm6.2mm式中凹模内半径(mm)，平均约为8mm；模具型腔内最大的塑料熔体压力MPa，一般为30MPa50MPa，取50MPa；模具强度计算的许用应力，预硬化模具钢具体值为300MPa。(2)按刚度校核曲参考文献1，圆筒形凹模侧壁厚度为式中 凹模内半径(mm)，平均约为8mm；模具型腔内最大的塑料熔体压力(MPa)，一般为30MPa50MPa，取50MPa；模具钢材的弹性模量，预硬化塑料模具钢MPa；模具钢材的泊松比，取0.25；模具刚度计算许用变形量(mm)，查参考文献1得mm式中值用代人，代值计算得mm，虽大于6.2mm，但此齿轮型腔是镶在支承模板上，实际上不存在强度和刚度的问题。如果是单独一块齿轮型腔板，则应加大壁厚，以满足刚度条件。6.4.2 型腔底板厚度的校核由参考文献1，圆筒形凹模底板厚度为(1) 按强度校核mm10mm,符合要求。式中各符号意义与取值同前。(2) 按刚度校核由参考文献1，圆筒形凹模底板厚度为mm10mm，符合要求。式中各符号意义与取值同前。7 模架的选用 以上内容计算确定之后，便可根据计算结果选定模架。在学校作设计时，模架部分可参照各模板标准尺寸来绘图；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式、规格及标准代号，这样能大大缩短模具制造周期，提高企业经济效益。 模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必霉的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为A2型、模架尺寸为180mm250mm的标准模架，可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。7.1 定模座板 定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为笱钢。尺寸为(250mm250mm、厚25mm)。 通过4个M10的内六角圆柱螺钉与定模固定板连接；定位圈通过4个M6的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H8/f8 配合。7.2 定模板 用于固定型芯(凸模固定板)、导套。固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45钢或Q235A制成，最好调质230HB270HB。尺寸为(凸模固定板)(180mm250mm，厚20mm)。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7配合；定模(凸模固定)板与浇口套采用H8/m6配合；定模(凸模固定)板与圆筒型芯为H7/m6配合。 上面还开有4个弹簧顶销孔，以便分模时，斜滑块顺利地留在动模部分，定模(凸模固定)板上的顶销孔与顶销为H8/f8 配合。7.3 支承板 支承板应具有较高的平行度和硬度。该套模具的圆柱型芯固定在支承板上，同时整体式齿轮型腔也通过4个沉头螺钉M3固定在支承板上面，因此叉起到了动模固定板的作用，所以用材料45钢较好，调质230HB270HB。尺寸为(180mm250mm，厚32mm)。 其上的导柱固定孔与导柱为H7/k6配合；其瓣合模推杆孔与推杆为单边间隙0.5mm；其上的打印机齿轮推杆孔与打印机齿轮推杆采用H8/f8 配合。7.4 垫块尺寸为(32mm250mm，厚50mm)。(1) 主要作用 在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。(2) 结构形式可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。(3)垫块材料 垫块材料为Q235A，也可用HT200、球墨铸铁等。该模具垫块采用Q235A制造。(4) 垫块的高度校核mm，符合要求。式中 顶出板限位钉的厚度，该模具没采用限位钉，故其值为0；推板厚度，为16mm；推杆固定板厚度，为12.5mm；推出行程，为18mm；推出行程富余量，一般为3mm6mm，取3.5mm。7.5 动模座板 材料为45钢，其上的注射机顶杆孔为mm。其上的推板导柱孔与导柱采用H7/m6配合。尺寸为(250mm250mm，厚25mm)。7.6 模套 瓣合模通过矩形导滑槽在模套中滑动，以完成侧向分型和合模复位。材料为45钢。 其上的导柱孔与导柱为H7/k6配合。为有利于合模时压紧，模套厚度应稍小于瓣合模厚度(mm)，取36.3mm。尺寸为(180mm250mm，厚36mm)。7.7 推板 材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/k6配合。用4个M6的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。尺寸为(114mm250mm，厚16mm)。7.8 推杆固定板 材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/f9配合。尺寸为(114mm250mm，厚12.5mm)。8推出机构设计注射成型每一循环中，打印机齿轮必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出打印机齿轮的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。8.1 脱模推出机构的设计原则 打印机齿轮推出(顶出)是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定打印机齿轮的质量，因此，打印机齿轮的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。(1) 推出机构应尽量设置在动模一侧。(2) 保证打印机齿轮不因推出而变形损坏。(3) 机构简单、动作可靠。(4) 良好的打印机齿轮外观。 (5) 合模时的准确复位。8.2 打印机齿轮推出的基本方式(1) 推杆推出 推杆推出是一种基本的、也是一种常用的打印机齿轮推出方式。常用的推杆形式有圆形、矩形、阶梯形。(2) 推件板推出 对于轮廓封闭且周长较长的打印机齿轮，采用推件板推出结构。推件板推出部分的形状根据打印机齿轮形状而定。(3) 气压推出 对于大型深型腔打印机齿轮，经常采用或辅助采用气压推出方式。 本套模具的推出机构形式较为复杂，全部采用推杆推出。其中瓣合模由4根圆形推杆推出，每个打印机齿轮由6根阶梯形推杆推出。第一次分型时，在弹簧顶销的作用下，打印机齿轮和动模部分一起脱出定模部分的型芯；第二次分型时，瓣合模推杆在推出瓣合模块以完成侧向抽芯与分型的同时，打印机齿轮推杆也推出打印机齿轮使打印机齿轮脱离型芯。8.3 打印机齿轮的推出机构(1) 带肩的阶梯形推杆，如图8.1所示。每个打印机齿轮由6根推杆推出，共有24根。图8.1 打印机齿轮推杆(2) 推杆应设在脱模阻力大的地方。(3) 推杆应均匀布置。(4) 推杆应设在打印机齿轮强度、刚度较大的地方。(5) 推杆形式为阶梯形推杆。(6) 推杆直径与模板上的推杆孔采用H8/f8间隙配合。(7) 通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐或高出型腔底面0.05mm0.10mm。(8) 推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙(由于该套模具各打印机齿轮的6根推杆分布比较紧凑，故采用单边0.25mm的间隙)，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象。 (9) 推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度50HRC以上，工作端配合部分的表面粗糙度为m。8.4 斜滑块推出机构(1) 采用标准推杆推出，如图8.2所示。图8.2 瓣合模推杆(2) 此推杆装入模具后，其端面应与斜滑块底面平齐或高出0.5mm0.10mm(此模具斜滑块和齿轮型腔端面如有间隙，可能产生溢料飞边，所以在装配调试模具时，推杆顶平面与支承板平面一定要平齐)。(3) 此推杆与支承板的推杆孔采用单边0.5mm的间隙。(4) 此推杆与推杆固定板，采用单边0.5mm的间隙。8.5 脱模力的计算 脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑仵所需施加的外力，需克服打印机齿轮对型芯包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。 脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据。但脱模力的计算与测量十分复杂。其计算方法有简单估算法和分析计算法。下面应用简单估算法对该套模具的脱模力进行计算。 脱模力由两部分组成，由参考文献1，即式中 打印机齿轮对型芯包紧的脱模阻力(N)；使封闭壳体脱模需克服的真空吸力(N)，这里0.1的单位为MPa，为型芯的横截面积(mm)。1第一次分型时脱模力主要由两部分组成 圆柱型芯I产生的脱模阻力：此型芯为阶梯形，对应的半径、壁厚和高分别为气mm,mm；mm，mm；mm(圆筒包紧部分长度为9mm，因在径向开了8条槽，在打印机齿轮冷却时这9mm不可能对径向产生太大的包紧力，但在脱模时对圆筒型芯和圆柱型芯有一点摩擦力，因此考虑乘以一个1.15的系数来对脱模力进行补偿)，mm。脱模斜度不计，即 因为，所以为厚壁圆筒打印机齿轮。 厚壁圆筒打印机齿轮对型芯包紧的脱模阻力计算公式，见参考文献1：式中塑料的拉伸弹性模量(Mpa),取1.92 Gpa，见参考文献1；塑料的平均收缩率,为1.0%2.5%,取2.0%，见参考文献1；塑料的泊松比,取0.46，见参考文献1；型芯的脱模斜度，取0；型芯脱模方向的高度，分别为9mm、8mm；脱模斜度修正系数，其计算式为：打印机齿轮与钢材表面的静摩擦因数，取0.58，见参考文献1；厚壁打印机齿轮的计算系数，其计算式为：分别代入、计算得，。代值计算得打印机齿轮对圆柱型芯I两阶梯包紧的脱模阻力分别为N,N使封闭壳体脱模需克服的真空吸力为N综上所述，圆柱型芯I产生的总的脱模力为N2第二次分型时脱模力 圆柱型芯产生的脱模阻力：此型芯为阶梯形，对应的半径、壁厚和高分别为mm，mm； mm，mm；mm，mm 脱模斜度不计，即。 因为 ，所以为厚壁圆筒打印机齿轮。 厚壁圆筒打印机齿轮对型芯包紧的脱模阻力计算公式，见参考文献1：式中 厚壁打印机齿轮计算系数，其计算式为分别代入计算得，。其他符号意义与取值同前。代值计算得打印机齿轮对圆柱型芯两阶梯包紧的脱模阻力分别为N，N使封闭壳体脱模需克服的真空吸力很小，可忽略不计。综上所述，圆柱型芯产生的总的脱模力为N3 脱模力的校核(1) 第一次分型时，因为，有可能打印机齿轮从瓣合模中脱出而留在定模，为了使瓣合模能顺利地留在动模部分，在定模部分设置了4套对称布置的弹簧及弹簧顶销。其中的顶销为圆头销，材料：35钢，热处理硬度28HRC38HRC。圆柱螺旋压缩弹簧：材料65Mn、型号2.51224类、最大工作载荷为312N。校核：4套弹簧的最大预压力为F=4312=1248N。因为N，所以符合要求。N 是第一次分型时动、定模脱模力的差值。(2) 第二次分型时，阻力包括瓣合模与模套的摩擦力、齿轮型腔的脱模阻力、圆柱型芯的脱模阻力(为N)，但由于该注射机的顶出力为kN，远大于前面三者之和，所以第二次分型没有问题。 9 侧向分型抽芯机构设计 侧向分型与抽芯机构用来成型打印机齿轮上的外侧凸起、凹槽和孔以及壳体打印机齿轮的内侧局部凸起、凹槽和不通孔。具有侧抽机构的注射模，其活动零件多、动作复杂，在设计中特别要注意其机构的可靠、灵活和高效。侧抽机构类型很多，根据动力来源的不同，一般可分为机动、液压或气动以及手动三大类型。根据打印机齿轮结构进行合理选用。9.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定 该套模具采用机动侧抽机构，其驱动方式为斜滑块。 斜滑块驱动侧向分型与抽芯机构，通常斜滑块由锥形模套锁紧，能承受较大侧向力，但抽拔距离不大。此打印机齿轮的侧凹较浅，所需的抽芯距不大，但侧凹的成型面积较大，因而需较大抽芯力，故采用此机构较为合宜。 根据斜滑块侧向分型与抽芯的特点，利用推出机构的推力驱动斜滑块斜向运动，在打印机齿轮被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯动作。9.2 斜滑块(瓣合模块)的几种方案对比 如图9.1(a)所示，瓣合模块在定模内(锁紧块)滑动。这种结构难于控制相对于打印机齿轮中心的外形尺寸，但便于打印机齿轮自动掉落，在打印机齿轮推出方式上可采用推件板、推杆、推套推出打印机齿轮。 如图9.1(b)所示，瓣合模块在推件板上滑动。采用此结构易于控制相对于打印机齿轮中心的外形尺寸，但打印机齿轮不易自动掉落，有落在瓣合模块内的可能。 如图9.1(c)所示，瓣合模块在动模内滑动。容易控制打印机齿轮尺寸，为了使打印机齿轮能自动掉落，设计时应避免采用打印机齿轮留在瓣合模块底部的结构。 综上所述，该套模具宜采用如图9.1(c)所示的结构形式，并加以改进，用推杆推动瓣合模块。图9.1 瓣合模块的几种方案9.3 斜滑块的组合形式 设计其组合方式时应考虑分型与抽芯的方向要求，并保证打印机齿轮具有较好的外观质量，另外，还应使滑块的组合部分具有足够的强度。该套模具采用两瓣合模块组合的结构形式。9.4 斜滑块的导滑形式根据导滑部位作用的不同，斜滑块的导滑形式可分为3种类型。(1) 滑块导滑。(2) 斜推杆导滑。(3) 推杆摆动与平移。该套模具采用滑块导滑，其斜向滑槽为矩形导滑槽。利用斜滑块外侧面的凸耳与锥形模套内壁对应的斜向滑槽滑动配合，达到侧向分型与复位的目的。同时为了防止开模时滑块被粘附在定模上，在定模部分设置了4套弹簧和弹簧顶销。9.5 设计要点(1) 正确选择主型芯位置(这直接关系到打印机齿轮能否自动脱模) 一般将主型芯位置设于动模，这样在脱模过程中，打印机齿轮虽与主型芯脱松，但侧向分型时对打印机齿轮仍有限制侧向移动的作用，所以打印机齿轮不会粘附在斜滑块上，脱模比较顺利。 对于该套模具，侧向抽芯距离不大，而且打印机齿轮推杆的直径仅为2mm，为使第二次分型时，打印机齿轮的脱模阻力较小，应将主型芯设置在定模部分，这样还能使动模部分型芯的抽芯与侧向分型几乎同时完成。(2) 开模时斜滑块的止动 斜滑块通常设置在动模部分，并要求打印机齿轮对动模部分的包紧力大于定模部分的包紧力。当动模部分的包紧力小于定模部分的包紧力时，如果没有止动装置，则斜滑块在开模动作刚刚开始，便有可能与动模产生相对运动，导致打印机齿轮损坏。为了避免这种现象，该套模具采用弹簧顶销止动装置(也可采用导销止动装置)。(3) 斜滑块的倾斜角和推出行程 由于斜滑块的强度较高，斜滑块的倾斜角可比斜导柱的倾斜角大一些，一般在范围内选取。该套模具斜滑块的倾斜角选30。 斜滑块的推出行程必须小于斜滑块导滑总长的2/3。该模具推出行程为18mm，为斜滑块导滑长度36mm的1/2，合乎要求，并且采用了4颗螺销对斜滑块的推出进行限位，不会造成复位困难，所以能够满是要求。(4) 斜滑块的装配要求 为了保证斜滑块在合模时其拼合面密合，避免注射成型时产生飞边，模具闭合后斜滑块底部与模板之间应有0.2mm0.5mm的间隙，同时斜滑块还必须高出模套0.2mm0.5mm。当斜滑块与导滑槽之间有磨损之后，再通过磨削斜滑块下端面，可继续保持垂直分型面的密合性。 对于该套模具，如果斜滑块底部与支承板之间有0.2mm0.5mm的间隙，塑料PA66注射成型时易产生溢料飞边，所以应使斜滑块底部与动模固定板间隙0.015mm，而斜滑块高出模套0.5 mm，以确保合模时斜滑块锁紧。(5) 斜滑块推杆位置选择 在侧抽芯的过程中，应注意防止斜滑块移出推杆顶端，造成斜滑块无法完成预期的侧向分型与抽芯的动作。(6)斜滑块推出时的限位 在每瓣斜滑块上开有两长槽，模套上加螺销限位。9.6 各项尺寸的计算与校核 斜滑块、模套、推杆、导柱之间的相对位置以及脱模推出完成后的相对位置如9.1(1) 斜滑块形式为两瓣形式。(2) 整体尺寸(两瓣组合时)。初步设计上表面的尺寸为100mm210mm，下表面的宽度为mm 则设定下表面的尺寸为58mm210mm。 因回归计算出上表面的宽度为100.5mm，较难保证此尺寸精度，所以加工时以下表面尺寸58mm210mm、倾斜角30斜滑块高度36.8mm为基准，同时相应的模套加工也以58mm和倾斜角30为基准。这样能保证斜滑块的下表面、斜侧面与模套是密合的，即保证了斜滑块与模套的配合要求。 (3) 斜滑块的导向倾斜角度，符合设计要求。 (4) 推出行程。由于动模部分的圆柱型芯高出齿轮型腔下表面15mm，所以将打印机齿轮推脱出圆柱型芯所需的推出行程mm。 (5) 所需的理论侧向抽芯距为mm 考虑到打印机齿轮取出是其齿轮部分(见图9.2中2)，与瓣合模上型腔半径最小为4mm处不发生干涉所需的侧向抽芯距离mm，如图9.2所示。此抻芯距mm所对应的推出行程为mm 因为，所以实际抽芯距mm。 实际推出行程mm，为便于设计取mm (6) 瓣合模滑块高度。结合该打印机齿轮，取斜滑块顶面高出模套0.5mm，底面与模板保持密合。 (7) 瓣合模滑块推出行程。设置在模套上的螺销限位止动装置的中心高度mm，再考虑螺销直径为mm，止动槽与底边的距离为4mm，这样就保证了mm的推出行程。 (8) 采用矩形导滑槽导滑。导滑槽的作用是维持滑块运动方向的支撑零件，因此要求滑块在导滑槽内运动平稳，无上下窜动和卡紧现象。虽然燕尾槽精度高，但制造比较困难，模具中多采用矩形导滑槽。滑块与导滑槽间上下、左右应各有一对平面是间隙配合，配合精度可选H8/f7或H8/f8，其余各面应留有0.5mm1.0mm的间隙，导滑槽硬度应达到52HRC56HRC。图9.2 侧抽芯距与打印机齿轮取出(9) 分型顺序。为了开模时斜滑块顺利地留在动模部分，实现I-I分型面先分型，需在定模部分装4套对称布置的弹簧顶销。其型号的选取以及预压力的校核见呢页，这里不再重复。 (10) 推杆的布置。滑块推杆对称布置4根，中心距为90mm 猸mm，而齿轮推杆在11mm的圆周上均布6根2的圆柱推杆。如图9.3所示，侧向分型完成后，推杆顶端全部仍在斜滑块上，不会造成斜滑块的损坏。图9.3 侧向分型、抽芯分析1模套 ；2导柱；3推出分型后斜滑块；4型腔；5推出分型前斜滑块；6齿轮型腔；7瓣合模推块(11) 如图9.3所示侧向分型后，斜滑块与导柱的距离为2.53mm，不会干涉。(12) 该打印机齿轮侧向分型与纵向抽芯几乎是同时完成，因此不会造成打印机齿轮随着粘附力大的斜滑块移动而无法脱落。10 排气与温度调节系统设计10.1 排气系统设计 该套模具是属小型模具，排气量很小，而且分型面比较多，在齿轮型腔部分还设置了6根推杆，因此本设计不单独开设排气槽：10.2 温度调节系统设计10.2.1 加热系统 由于该套模具的模温要求在80 以下，又是小型模具，所以无需设置加热装置。10.2.2 冷却系统 一般注射到模具内的塑料温度为200 左右，而打印机齿轮固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。对于黏度低、流动性好的塑料(如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龙66等)，因为成型工艺.要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却。 PA66的成型温度和模具温度分别为250 280 、50 80 ，用常温水对模具进行冷却。(1) 冷却介质 冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大、传热系数大，成本低。用水冷却，
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