桥梁施工课程设计某预应力混凝土简支T型梁桥施工方案设计

1、某预应力混凝土简支T型梁桥施工方案设计一、工程概况二、编制依据公路工程技术标准 JTG01-2003公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTG62-2004 公路桥涵施工技术规范 JTJ041-2000公路工程抗震设计规范 JTJ001-89公路桥涵通用规范 JTG06-2004公路桥涵地基与基础设计规范 JTJ024-85三、桥梁主要部位施工工艺、施工方案1. 钻孔桩施工工艺混凝土混凝土钻孔灌注桩施工工艺流程图准 备 工 作开挖埋设护筒制 作 护 筒钻 机 就 位钻 进钻孔注浆泥浆沉淀供 水泥浆池清 孔设置泥浆泵泥浆备料安设钢筋笼制作钢筋笼组拼及检验导管设 立 导 管移 走 钻 机测量

2、沉碴厚度测量砼面高度灌注水下砼输送砼制备砼拔 除 护 筒截除桩头无损检测2.挖孔桩施工工艺2. 1作业条件 （1） 施工场地，必须做好“三通一平”，并根据现场情况，有条件的先做好地面砼垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。（2） 按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。 （3） 挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。 （4） 施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管

3、理在思想、组织、措施都得到落实。 （5）专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身砼等隐蔽验收记录；收集好桩体砼强度等级等有关技术资料，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。 （6） 护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50-100cm，每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。 （7）现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。2. 2施工准备材料（1）水泥：宜用425#普硅或矿渣水泥

4、，并有出厂合格证及试验报告。（2）砂：中砂，含泥量不大于3%。（3）石子：碎石，粒径10-15mm，含泥量不大于2%。（4）钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。（5）垫块：用1：2.5水泥砂浆脉18-22号火烧铁丝提前预制。（6）外加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。2.3操作工艺2.3.1挖孔（1） 第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。（2） 为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，须用8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。（3） 浇灌护壁砼

5、时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。（4）护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。（5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。（6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施

6、后，才能继续施工。（7）如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。（8）对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。（9）由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。（10）发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用30-50cm，砼应加速凝剂，加快凝固速度。（11）处理流沙的桩基

7、，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。（12） 桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。（13）做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。2.3.2钢筋笼的制作与安放（1）人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装

8、过程中，应采取措施防止变形。（2）钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于70mm。保护层厚度可采用预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。（3）吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。（4）钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合国标GB50204-92的要求。（5）钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。2.3.3.浇灌混凝土（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。（2）灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面

9、2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。（3）在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（>1m3/H）时，应按水下砼规程施工。（4）砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。（5）在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。（6）灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。2.4质量标准保证项目（1） 砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。（2） 桩芯灌注砼量不得小于计算体积。（3）

10、 灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。（4） 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。（5）钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。（6） 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。基本项目（1）砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。（2）灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800MM。（3）钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。（4）钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。（5）孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20

11、MM。同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50MM。（6）护比砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径（外、内）误差不大于5cm。允许偏差见下表：挖孔桩允许偏差项目桩径允许偏差（mm）垂直度偏差桩位允许偏差（mm）允许偏差（mm）检验方法钢筋笼主筋间距±10尺量检验钢筋笼箍筋间距±20尺量检验钢筋笼直径±10尺量检验钢筋笼长度 ±100尺量检验现浇砼-500.5% 拉线和尺量检验长钢套管-201%100   避免工程质量通病（1） 桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深

12、不足，少振或漏振等原因。（2） 砼局部强度不足。由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。（3） 砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。（4） 钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。（5） 钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理

13、好隐蔽验收手续。（6） 终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。2.5.2主要安全技术措施（1） 图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。（2） 挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。挖孔桩的孔深一般不宜超过25m。当桩长小于等于8m时，桩身直径（不含护壁，下同）不应小于0.8m；当桩长为8m至15m时，桩身直径不应小于1m；当桩长为15-50m时，桩身不应小于1.2m；当桩身超过20m时，桩身直径应适当加大。当桩间净距（含排桩）小于4.5m时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部

14、分计）。（3） 场地临近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。（4） 人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须符合设计要求。（5） 人工挖进深度过程中，对可能出现流沙、涌泥、涌水以及有害气体等情况，须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。（6） 当桩孔开挖深度超过5M时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖

15、孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。孔地凿岩时尚应加大送风量。（7） 桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。（8） 已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。（9） 凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。严禁带电源操作

16、，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。（10） 施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46-88。2.5.3.产品保护（1） 钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。（2） 钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。（3） 桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。（4） 桩头在强度没有达到5MPA时，不得碾压，以免桩头损坏。3承台施工 承台和支撑梁施工前应将桩头多余及松散的凿去，可采用在承台

17、底部高程下填筑约10cm厚碎石垫层压实（支撑梁底部按设计铺30cm厚碎石垫层）,其上抹一层2-3cm厚砂浆(或铺垫5-10cm厚C15素并抹平),然后安装钢筋笼和侧模板, 侧模板采用中拉杆和上拉杆拉紧，以防胀模。承台施工时还应注意预埋好台身钢筋，经验收合格可直接浇筑。由于承台、支撑梁处于地面以下，拆模后便可自然养护。待达到70%强度后，即可回填基坑。每个承台浇筑混凝土时留试块两组。承台施工工艺流程图 施工测量放样 机械开挖基坑 人工清理基底 凿除桩头 垫层施工 安装钢筋及模板板 承台砼浇筑 砼养护、拆模 基坑回填       

18、;            4台身施工：4.1材料台身采用C30混凝土。4.2、台身模板台身模板采用大型钢模板，模板高度满足设计要求。Ø16对拉螺栓连接固定，安装模板时，内侧应涂刷脱模剂。支撑件各节点应牢固可靠。4.3钢筋绑扎台身钢筋应严格按设计图及施工规范绑扎或焊接。隐蔽工程验收合格后并由监理工程师签字认可方能安装台身侧模。在台身钢筋的外侧，每一定距离绑挂同标号水泥预制垫块做保护层，全部钢筋在现场制作、安装。进场钢筋必须有出厂合格证。同时还应按施工规范要求进行钢筋力

19、学性能试验及焊接试验。检验合格后方能进行制作安装。4.4混凝土浇筑台身由现场搅拌站供应，运输车运输至桥台附近，再通过吊车和料斗或串筒输入台身。混凝土振捣使用插入式振动棒分层振捣密实（层厚不大于30cm）。一个台身应一次连续浇筑完成。施工配合比由试验室确定。浇筑前应先检查模板。每道工序按施工规范规定经监理工程师验收认可签字后方可进行，在浇筑过程中留取试件，每个台身两组。4.5混凝土养护台身钢模板拆除后应认真养护并用土工布覆盖浇水并绑扎牢固。墩台身施工工艺流程图 施工准备基顶放线墩底定位 墩台身钢筋绑扎 模板安装 自检后报监理工程师审批 浇筑砼 砼养护、拆模 5盖梁施工5.1材料采用C3

20、0混凝土。5.2支架、模板结构台身施工完拆模后，测量台身顶标高无误时，在台身顶处（按计算高程）提前预埋好的螺栓用方木或槽钢紧固作模板托梁，台后背墙底模采用双排架子管搭设支架，横向用方木或槽钢作底梁，再在其上铺设底模，侧模采用钢模板，钢模板应设加强肋。支撑采用钢管，横向设可拆式对拉螺杆。5.3钢筋绑扎盖梁钢筋必需严格按照设计图及施工规范的规定绑扎。进场钢筋应有出厂合格证。同时，还应根据施工规范要求作力学性能试验及焊接试验。合格后方能制作安装。钢筋绑扎完毕，自检合格及监理工程师认可签字后，方可安装侧模。侧模内侧应涂刷脱模剂。钢筋在现场制作，场内运送到桥位，由吊车垂直运输至台顶安装。5.4混凝土浇筑

21、盖梁混凝土由现场搅拌站供应，混凝土运输车运送到桥位附近，采取汽车吊和混凝土吊斗配合浇筑。振捣使用插入式振动棒全断面分层浇筑，分层振捣密实。层厚30cm。盖梁混凝土连续一次浇筑完毕。浇筑前，应对模板进行检查验收，每道工序须经监理工程师验收合格并签字认可后方可进行浇筑。混凝土施工配合比由试验室确定，并按施工规范规定留取混凝土试件2组。5.5混凝土养护混凝土浇筑完毕收浆后，既可进行淋水养护。侧模经过12小时后便可拆除。拆模后，按规范要求进行养护。混凝土强度超过80%时，方可拆除底模板。台帽施工工艺及流程如下：台身经监理工程师验收合格铺设底模 现场绑扎钢筋 设定侧模浇筑混凝土养护每道工序均须征得监理工

22、程师的认可和同意。 底模铺设完毕后立即对钢筋半成品进行绑扎。绑扎完毕经项目部自检和监理工程师验收合格后，木工班随即设立侧模。设立侧模做到尺寸准确，线型正确，拼缝严密，并做好止浆措施。侧模设立完毕后经项目部质检员自检合格和监理工程师的验收合格后，浇筑班立即组织浇筑作业。现场采用汽车吊装入模浇筑的方法。浇筑严格遵照施工技术规范执行，为确保混凝土质量，按目前天气状况，浇筑后应进行不小于7天的养护。6预制T型梁施工工艺及流程如下： 安装7.T梁架设与安装 、施工准备在T梁未安装前，首先用水准仪对各支座垫石顶面标高进行复核测量，如不符合设计要求，必须进行凿平或凿除重新浇筑，直至符合设计要求为止；在联端或

23、伸缩缝处注意预埋四氟板式橡胶支座下钢板固定螺栓，完成凿平处理以及螺栓预埋后，垫石表面及螺栓孔用环氧砂浆填塞找平，然后将四氟滑板橡胶支座下钢板安装好。采用全站仪在盖梁上测放橡胶支座纵横轴线以及T梁的安装中心线。、架桥机过孔步骤一：过孔准备、启动后泵站，操作手轮送油，同时顶起后液压千斤顶，让中托轮组与桥机主梁下弦脱离；、使用前起吊天车将中托轮组及中横移轨道吊运到两端墩台处；、启动前泵站，操作手轮送油，同时顶起前液压千斤顶，将中托轮组及中横移轨道支垫在梁端，中横移轨道尽可能与前桥墩平行；、操作前泵站手轮回油，收回液压千斤顶，桥机主梁落在反托轮箱上；、用两个5吨手拉葫芦吊起前横移轨道，前液压千斤顶继续

24、回油，收起前支腿并提起前横移轨道；、将两台天车停在后液压支腿上方，调平主梁，准备架桥机过孔；步骤二：自平衡过孔、架桥机主梁靠前反托轮组和后液压支腿横梁下的轮组共同驱动，向前自行米。、操作后泵站手轮回油，收回液压千斤顶，主梁后端下落，前端翘起一定高度（抵消主梁悬臂下挠距离为宜）；、随后用运梁平车将配重梁运至起升小车下方，并用起重小车上的吊具吊接好配重梁，让钢丝绳有一定预紧力，完成桥机自平衡过孔，使用时间约为分钟。步骤三：架桥机配重过孔、架桥机继续过孔时，架桥机主梁靠前反托轮组和后下横梁底部的轮组共同驱动向前过孔，同时，主梁顶部的两台起重小车同步向主梁相反的方向运行并保持起重小车的吊具与配重梁吊点

25、的相对位置不变。随着桥机过孔主梁外伸长度的增加，后起重小车钢丝绳的张力会逐渐增大，待架桥机主梁前支腿达到前桥墩位置时，桥机前行米。、后起重小车松绳，待架桥机前横移轨道达到前桥墩墩台时，安放、支垫横移轨道，让其与中横移轨道平行、水平。、启动前泵站，操作手轮送油，同时顶起前液压千斤顶，调整主梁前端高度，让主梁尽可能水平或前端略高。完成配重过孔。、架桥机架梁步骤一：喂梁、运梁平车运梁：启动运梁平车，把预制梁运到后支位置，让预制梁前吊装孔正好在前天车正下方；、前天车起吊梁片：如果用钢丝绳作吊具，必须加护钢瓦再行起吊，如果用钢带作吊具，可在横担梁上放置竹胶板再行起吊，起吊高度以预制梁隔板能过运梁平车为准

26、；、喂梁：同时启动后运梁平车和前天车，以同一速度吊梁前行，直到后天车到后支位置，让预制梁后吊装孔正好在后天车正下方；、后天车起吊梁片：如果用钢丝绳作吊具，必须加护钢瓦再行起吊，如果用钢带作吊具，可在横担梁上放置竹胶板再行起吊，起吊高度以预制梁隔板能过运梁平车为准。步骤二：天车吊运、吊梁前行；同时启动前、后天车以同一速度吊梁前行，直到预制梁正好在两桥墩正上方；、落梁：卷扬机动作松绳，如果已有架好的梁片，落梁让钢丝绳或横担梁距预制梁顶面100mm，如果桥机喂梁位置桥墩上没有梁片，落梁让梁地面距临时支座100mm。步骤三：横移架梁、桥机横移：前支横移轮组和中托下横移轮组同时同向同速动作，驱动整个桥机

27、连带梁片横向移动；、落梁：桥机横移到次边梁位置，把预制梁放置在临时支座上，卷扬机继续松绳；、起重小车横移：启动小卷扬，把两台起重小车横移到天车梁上的架边梁位置；、桥机横移：桥机与起重小车反向横移，直到钢丝绳垂直靠近主梁下弦为宜；、起梁：前、后天车同时起吊梁片，起升高度为100mm；、桥机横移：横移桥机至边梁位置；、落梁：摆放好橡胶垫板，卷扬机松绳，调整前横移轮组和中横移轮组位置，安放好预制梁。步骤四：桥机返回、起重小车横移：拆掉吊具，收起钢丝绳，两起重小车横移到天车梁中间；、桥机横移：横移桥机到喂梁梁位置；、天车返回：天车返回到后支位置，作好架下一片梁的准备。（4）施工注意事项：、电机运行前必

28、须在减速机中加32#轻型机油；、检查电气开关，使开关指令与轮箱的运行方向一致；、检查各螺栓连接处是否有松动的现象，高强度螺栓必须用扭矩扳手，达到预紧力；、变换轮箱运动方向时，必须让机构完全停止时，再反向启动；、架桥机喂梁时，切记将90的支腿定位销轴插入支腿调节孔中使油缸不受力。、主梁就位后必须及时进行翼板及横隔板间的钢筋连接和湿接缝混凝土的浇筑。只有其设计强度达到85并采取压力扩散措施后，方可在其上运梁。运梁设备在桥上行驶时必须使设备重量落在梁肋上。（5）、T梁安装施工工艺流程测量放样支座安装 桥头位置组装架桥机架设第一跨T梁 翼板及横隔板间钢筋连接架桥机架设下一跨T梁 验收 （6）、质量保证

29、措施 （一）、加强教育，提高全员质量意识1、加强全员质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”和“一切为用户服务”、“质量是企业的生命”的思想，提高全员质量意识。施工前，分工序实施专项质量意识教育，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标准和目标要求。2、认真学习设计图纸、施工技术规范、质量检验评定标准、招标文件技术规范，树立按图施工，按规范施工的思想。（二）、抓好施工技术管理，确保工程施工质量1、做好施工前的技术交底工作，对参与施工的人员，要进行施工步骤、操作方法、设备使用、人员配置、后勤保障等各方面的技术交底，做到施工时人人心中有数，各个环节紧密配合，秩序井然，以便优质高效地完成施工任务。2、配

30、备完善的试验和检测设备及充足的试验工程师和技术工人，加强施工试验和质检并接受监理工程师的指导监督。3、配备完善的施工测量仪器和精干的测量技术人员、熟练技术工人，定期对测量控制网点和加密控制网点进行复测校核，在施工过程中保护测量控制点不被破坏。自觉接受监理工程师的指导。4、定期对测量及试验仪器进行检校，保证测量及试验检测数据的准确可靠。5、认真如实地做好施工原始记录，抓好施工技术档案管理，促使施工质量管理规范化、科学化。6、加强职工技术培训，提高技术水平和操作技能。（7）加强施工工序控制，消除质量隐患1、T梁安装、T梁纵横轴线控制，纵向采用全站仪。首先在盖梁垫石上测放T梁中心线，并在T梁两端上测

31、放中心线，两条中心线相对应来控制，横向采用拉线控制。、桥梁支座要按照测放的中心线放置准确，支座与梁板底部预埋钢板紧密接触。2、支座上下支承面的施工控制在支座安装前应在实地精确确定好各支座的中心线及摆放位置，测定标高误差，必要时先采用环氧树脂砂浆调平（而非调高）。支座底面标高不足时，可在抹平后垫相应厚度的一块钢板（钢板应作防锈处理，尺寸应比支座周边各宽3cm以上）来调整，但不得由2块以上的钢板叠加调整，严禁采用油毛毡、橡胶板、木板等材料垫高支座。支座安装后，要求对每个支座有无脱空或局部脱空现象等进行仔细检查，确保支座安装密贴。（8）、完成工期保证措施1、加强施工管理，建立健全奖罚制度，充分调动员

32、工的劳动积极性。2、制定周密的施工计划和工期安排，分解至月、旬、周，并根椐实际完成情况，及时做出调整，确保实现月度目标。在施工方法上，要结合具体情况，充分考虑到工程细目的具体细节，换言之，必须具体到能按所定施工方法确定工序、劳动组织及机具配备，确保生产计划顺利进行。3、做好后勤保障工作，让员工以饱满的热情，充沛的精力投入生产。4、保证有精干稳定的施工队伍，数量充足、质量完好的机械设备，是保证工期的基本条件，必要时，加大人员、设备的投入，保证各种原材料的供应。5、各班组实行分项工程承包制度，以充分调动各班组的劳动积极性，切实保证工程质量和施工安全。6、在进行原材料采购时，充分考虑各种可能出现的情

33、况，采取灵活机动的采购方式，既要保证材料的及时供应，又要保证材料的质量，确保工程顺利进展。8.桥面系各工序施工方法和操作要点 1、预制梁安装前必须进行端部凿毛，包括顶底板、腹板端部和翼缘板侧面，将接触面浮浆凿除，露出新鲜混凝土和石子，周边保留2cm以保证接缝线顺直。梁的安装应按照测量和设计位置准确就位，从而保证现浇部分的宽度尺寸准确。 2、清理墩顶垫石表面，用坐标放样法放出支座中心轴线，将支座准确就位，然后在支座上按设计尺寸规格安装钢板，钢板上焊接锚固筋（锚固筋可在预制梁主筋调直焊接后再焊接，否则可能对后续钢筋安装造成妨碍）。支座钢板应保证和预制梁底部密切接触，安装钢板时要特别注意不得使支座移

34、位。 3、支座钢板安装好后检查支座位置，然后铺底模板，严格控制标高。底模板用竹胶板制作，方木和木楔支垫固定，便于拆除。支座钢板可以直接作为一部分底模，但必须注意四周密封，不得漏浆。 4、钢筋安装前，先将现浇段的7根N6号12环向箍筋套上，包住预制梁顶板上层N3筋和底板下层N1筋，然后将预制梁底板22钢筋和顶板16钢筋调直，一一对应整齐，全部进行单面焊接，焊接长度不小于10倍直径，焊缝质量必须保证达到强度、宽度厚度要求，并100%进行外观检查。预留主筋搭接长度不够的或不能接上的，一律采用双帮条焊接。其余梁体周边预留伸出的普通分布钢筋全部调直采用搭接绑扎，搭接长度满足设计要求。 5、绑扎横隔梁钢筋

35、，顺序为：先按设计数量摆放横隔梁双肢箍筋，用适当方法临时保证其稳定，然后穿入下层7根25主筋，弯钩向上，用塑料保护层垫块垫在底模上，隔一定距离用12钢筋横向点焊固定其间距10cm，将箍筋与底层主筋绑扎，注意箍筋间距15cm的准确。接着穿入顶层7根20主筋，同样按10cm间距与箍筋绑扎，最后安装10横向水平筋和拉钩筋形成骨架， 相邻的钢筋与预制梁伸出纵向筋绑扎，边梁翼缘板位置钢筋按设计与预制部分相同设置。钢筋安装完成后连接负弯矩扁波纹管，按照实际连接长度下料，尤其注意接头位置的包裹和密封，钢绞线采用先穿穿入，混凝土浇筑后反复抽动防止漏浆粘接。 6、湿接缝钢筋绑扎：N5环筋设计搭接40cm，搭接不

36、足的全部采用焊接，焊接长度12cm，安装时与预埋环筋每2根焊接一根绑扎1根，单面焊，长度不小于12cm。然后穿纵向钢筋，墩顶位置上层采用11根16钢筋，每根940cm，跨中变为6根10纵向筋，与16钢筋隔根搭接，搭接长度84cm（边跨搭接104cm），湿接缝底层纵向采用通长的10根10钢筋，与环筋绑扎。 7、安装模板：采用钢模板作为侧模，不足时采用现场加工木模，外形尺寸与预制梁外形保持一致，以便密贴。贴梁体的模板用短钢管带顶托相互顶死，侧模用对拉螺杆套PVC硬塑料管拉紧。湿接缝模板采用木模，宽度1.3m，背楞用10*10方木，间距40cm，横向用10*12方木作龙骨，间距50cm，以槽钢横担在

37、桥面顶板上用两排螺杆兜底吊住龙骨，拧紧螺杆保持模板与预制梁翼缘密贴不漏浆。 8、桥面钢筋绑扎：为保证桥面板与预制梁共同受力，采取先浇筑部分负弯矩区桥面板然后再张拉的工艺，墩顶8m范围内（两个小齿槽之间）的桥面与横隔梁一起浇筑。横隔梁和湿接缝钢筋绑扎完成、模板安装好之后，开始绑扎桥面钢筋，墩顶纵向20，横向12，跨中纵横向均为12，网格尺寸10*12cm。梅花形绑扎成网状，并在设计高度与剪力筋绑扎，必要时设置顶撑钢筋保证网片刚度和保护层位置。钢筋在小齿槽处断开设置接头，接头错开布置，满足搭接长度要求，端部设置挡板，浇筑完成后凿除松散混凝土，上口切割顺直方可浇筑余下桥面。绑扎桥面钢筋时注意预埋护栏

38、和分隔带钢筋。 9、混凝土浇筑：横隔梁及桥面为C50混凝土，采用拌和楼集中拌和，翻斗车或橄榄车运输到桥下，桥面小龙门提升后水平、纵向运输浇筑，或者直接用汽车泵浇筑。横隔梁分层浇筑，用震动棒振捣，桥面和湿接缝一次顺序推进，先浇横隔梁和湿接缝，再浇桥面板，根据现场条件也可待横隔梁湿接缝混凝土达到一定强度后再绑扎桥面钢筋、浇筑混凝土。浇筑时注意防止漏振过振，要保证层与层之间的联结。 10、负弯矩束张拉、压浆：横隔梁及桥面混凝土强度达到设计的90%后可以张拉负弯矩束。张拉采用两台25吨千斤顶单根两端同时张拉，先张拉长束后张拉短束，左右对称进行。安装锚圈前先检查喇叭口和齿板混凝土是否密实、是否存在空洞，

39、否则必须注浆弥补，限位槽内混凝土、水泥浆必须清除干净锚环安装在限位槽内，然后安装夹片，用螺丝刀调整好夹片间距，打紧器打紧，然后安装千斤顶和工具锚。工具锚和夹片要打蜡便于退顶松锚。张拉以应力为主，伸长量校核。先将千斤顶和油表（精度1.0级）配套效验确定张拉力和油表压力的对应关系，以此控制应力，分级张拉量取伸长值，程序：00.15k（初应力，量初值）0.3k（量伸长值）k（量伸长值）1.03k（持荷2min锚固）锚具夹片回缩量每端不超过6mm，超张拉3%以抵消锚具夹片回缩和锚圈口摩阻力引起的应力损失，保证锚下应力达到设计要求。计算伸长值时00.15k的初应力伸长值以0.15k0.3k的伸长值计入，

40、再加上15%k100%k的伸长值作为最终伸长值，与理论伸长值比较二者差值不得超过理论值的±6%，否则停止张拉，查清原因再继续施工。张拉完成后及时压浆，压浆强度50Mpa，选用海螺水泥，水泥用量1350kg/m3，外加剂选用JM-HF微膨胀减水剂，掺量14%，（以上材料及配比以实际批复的配比报告为准）。要求严格控制水泥浆泌水率和稠度指标，搅拌后3小时的泌水率不超过2%，并在24h后重新全部被浆吸回，稠度控制在14s18s之间，膨胀率不大于10%。拌浆采用拌浆机，各种材料必须精确称量。先放水再放水泥，充分拌和均匀，压浆前计算好用量搅拌，防止中途停顿，每隔3小时或每次压浆后用清水彻底清洗拌

41、浆机和压浆泵一次，每天使用结束后也要清洗干净。压浆前用高压水冲洗孔道，再用高压空气将管内积水吹干净，然后压浆。水泥浆由一端压浆孔压入，另一端排气和泌水。压浆压力控制在0.71.0MPa，开始压力要小，逐步增加，达到最大压力后保持稳压23min，使得出浆口饱满、喷出与规定稠度相同的水泥浆后关闭出浆口阀门或用木楔封孔，保持0.5MPa的压力24min，直到另一端钢绞线泌清水，关闭压浆阀门。压浆完成后用砂轮切割机将多余钢绞线，夹片外留45cm长度。每孔压浆尽量在2040min之内完成，一个孔道压浆一次性压满。拌浆时每工作班随机做好灰浆标准试块3组（70.7mm立方体），每组6块。送试验室实行标准养护

42、，以供测定28天强度。压浆过程中做好压浆记录。孔道压浆时必须做好安全防护工作，压浆工人要佩戴防护眼镜，以免水泥浆喷上眼睛。压浆后及时冲洗和清除锚下垫板、锚具表面以及齿槽内多余的水泥浆和砼残渣、污物等，然后调直槽口钢筋并按要求焊接，立即浇筑封槽混凝土，避免锚具和外露钢绞线锈蚀。 11、按顺序浇筑一联内其余横隔梁和相应桥面混凝土并张拉压浆封口，最后绑扎各跨中部分湿接缝钢筋和桥面钢筋，注意接头的焊接质量和焊接长度符合要求，然后吊湿接缝模板，浇筑余下湿接缝和桥面板混凝土，完成一联桥面的连续。2.桥面板施工 桥面板厚度10cm，全宽浇筑，沿长度方向分段，先浇负弯矩区8m长范围，待张拉后浇筑余下部分。桥面

43、钢筋分纵横向网片设置，横向在上。纵向在墩顶负弯矩区每侧9.7m范围采用通长20钢筋，每根长度19.4m，间距10cm，共169根，上保护层4.5cm；跨中区段改为12钢筋，每根长11.5m（边跨每根长20.51m），共169根，间距10cm，与20对应单面焊接，焊接长度不小于12cm搭接长度中跨45cm，边跨64cm。横向钢筋12，单根长16.96m，间距一般为12cm，墩顶1.6m范围内间距10cm，中跨254根、边跨249根，端部留出35cm伸缩缝位置。网片钢筋采用满扎绑扎，并与预制梁预留的剪力筋绑扎，同时采取有效支垫保证保护层厚度和网片刚度。桥面板施工前要参阅交通工程图纸，注意相应位置预

44、埋镀锌钢管及其他相关预埋件。绑扎桥面钢筋时必须注意预埋护栏、分隔带钢筋和泄水管等预埋件，并注意在设计位置预留预埋交通工程管线、紧急电话平台预埋钢筋等。外侧墙式护栏预埋N2、N3、N4号钢筋，预埋筋距离桥面外缘12cm，与桥面钢筋点焊固定，朱家山河特大桥第4联斜交桥面护栏端部还需增加预埋3排N2、N3钢筋，要求测量放线准确确定预埋位置，并注意控制预埋筋的线型和标高。内侧分隔带须预埋M16（圆钢）地脚螺栓，每2m一组（距墩顶及联端1m），每组4根，按间距20cm四角正方布置，外侧预埋螺栓中心距离桥面外缘7.2cm，螺栓冒出桥面板约30cm，要保证间距、长度、位置和竖直度满足要求，防止在混凝土浇筑振

45、捣时移位歪斜。桥面混凝土采用桥面小龙门带料斗浇筑或采用混凝土泵浇筑，施工前每8m间距浇筑一排20cm宽的同标号细石混凝土先浇带，精确控制其标高，达到30MPa以上强度后，浇筑中间的桥面，先用平板振动器振捣，然后用9m振动梁在先浇带上拖动振实整平，人工收面2次，在初凝前沿横向拉毛。3.护栏、分隔带施工 本工程护栏高度78.5cm（不含铺装），连钢管扶手总高度112.5cm，底宽41.7cm，顶口宽度25cm，底部从箱梁翼缘板外缘内缩8.3cm，分为桥上护栏和侧墙、桥台耳墙护栏两种，仅预埋钢筋有所区别。每延米护栏钢筋重36kg，C30混凝土0.242m3，80×4mm钢管7.5kg，斜交

46、桥护栏端部每端须增设3排斜钢筋。护栏浇筑时顶部须预埋钢板，尺寸300×200×10mm，每2米预埋一个，距离每联护栏端部不大于1.5m，用10钢筋锚固，焊接固定在护栏钢筋上，顶部与护栏混凝土面平齐，宽度方向严格居中。此外要注意相应位置预留交通工程相关结构和预埋件，包括紧急电话平台、栏杆预埋板、闭路监控系统平台等，具体见交通工程设计图。预埋护栏钢筋时必须先经过测量放线，确保预埋位置准确，保证桥面净宽和护栏本身保护层厚度，标高也要严格控制，钢筋片间距15cm，先每隔1015m预埋并固定一片钢筋片，控制其位置和标高，然后在其间拉线控制其它钢筋的预埋位置、标高和线型。预埋筋底部弯钩

47、位置纵向穿4根12钢筋（耳墙侧墙处为2根），将各钢筋片连接起来并绑扎，所有预埋的钢筋必须与相邻桥面、箱梁顶板钢筋点焊固定，防止浇注过程中移位。每联护栏在联端伸缩缝处断开，如设计有要求，应在断开处预埋伸缩缝夹具。其余每810m设一道缝，负弯矩区按5m一道缝。对30m梁，在墩顶断开、离墩顶5m处及跨中设缝；对20m现浇梁，墩顶断开，离墩顶各5m处设缝。可以用切割机切缝，也可断开相应位置10纵向分布钢筋，安装一块外形与护栏相当的1cm厚胶合板，周边留23cm保护层即可，便于护栏收缩、随桥梁变形时沿埋板断面规则的裂开。护栏模板采用定型钢模板，加工高度稍低于护栏实际高度12cm，便于底部坐浆调整顶口标高

48、，模板要试拼并编号，安装模板时，内侧刷脱模剂或柴机油，下口每隔2m设一顶撑筋，保证下口宽度和保护层，外侧用对拉螺杆拉紧，上口用定尺短钢管做内撑（用短方木也可），对拉螺杆穿过钢管从外侧拉紧保证上口尺寸。内侧模板用可调的钢丝绳将上口龙骨斜拉在桥面钢筋上（可预埋也可打眼安装），并设顶撑装置保证模板整体固定。检查模板尤其注意检查标高、位置、垂直度等，要求线型顺畅、下口密封不漏浆、接头密贴不错位，与已浇护栏连接处处理得当、平顺无错台，底口内侧多余砂浆要切除，同时要防止底部漏浆造成根。护栏混凝土浇筑采用扒杆或简易龙门提升料斗到桥面，翻斗车在桥面运输到浇筑位置人工铲料入模浇筑。分两层斜向浇筑，纵向分段，第一

49、次上料高度至35cm处，充分振捣排除腹内气泡，第二次上料填满余下的43.5cm高度，确保振捣密实且完全排除大肚内的气泡。顶口收毛面1次，压光面12次，确保不出现干缩裂纹，及时洒水养护（冬期整体覆盖保温养护）。内护栏（分隔带）宽度有1m和75cm两种，高度均为22cm，桥面打完后浇筑，内侧设12×12cm斜面，严格控制模板顶口标高和斜面下口标高，保证斜面下口线与沥青路面高度保持一致。地脚螺栓的预埋见桥面施工一节，钢筋有12和10两种，每延米18.66kg（1m宽）和15.14kg（0.75m宽），C25混凝土分别为0.21和0.16方，斜交端部须增设3排斜筋。内护栏要预埋锚钉板，厚度6

50、mm，宽度64mm，长度分别为1.6m和30cm，纵横套住预埋锚钉，锚钉上口与护栏顶面平齐的位置预埋300×300×10mm的钢板穿套在锚钉上固定，此外，每隔2米还要预埋交通工程管箱托架钢板（尺寸200×200×10mm，带10锚固钢筋，具体见交通工程设计图），4 .泄水管安装 全桥设计有圆形和矩形两种铸铁泄水管，设在桥面外侧，匝道设在超高横坡内侧。1号桥6号桥均采用圆形泄水管，1号桥每5m一个，4号桥每3m一个，其余每4m一个；朱家山河特大桥采用矩形泄水管，每5m一个。圆形铸铁管在施工桥面现浇时安装就位，预制梁施工时在外边梁翼缘板上预留泄水孔，中心距翼

51、缘外边缘58cm，孔径15.5cm，施工桥面时直接将泄水管穿入（注意设置两层进水口8补强钢筋网，尺寸44×52cm，网格间距8cm），然后浇筑桥面，泄水管上口与桥面平齐。矩形管不用预留泄水孔，在浇筑桥面板时安装预埋在桥面内，每5m一个，出水口伸出外侧翼缘10cm，进水口尺寸26×14cm，外缘紧贴外护栏内侧，泄水横坡2%，顶口标高低于沥青桥面标高1cm。5桥面铺装、背墙连续桥面铺装、背墙连续按常规方法组织施工。桥面铺装、背墙连续可一次性浇筑。桥面铺装及背墙连续浇筑的由车运输。在桥面铺装浇筑完毕后，强度未到之前不得承受任何荷载，禁止车辆通行。6搭板待桥面铺装达到一定强度后，即

52、可进行搭板施工的各项准备工作。首先对桥台进行回填。回填严格按照设计图纸及规范要求进行，填至搭板底标高后，用20T振动压路机再次碾压，经测量放样后先浇一层5cm垫层，经养护后立即测量放样用墨线弹出搭板位置，然后按常规方法组织施工。其次预埋在背墙后的栓钉与搭板间采用无粘性的栓结形式，用塑料套管使其与现浇搭板不予粘结，以保证搭板转动自由，并在塑料管内灌入沥青以防栓钉锈蚀。 四、施工安全1.设置安全管理组织机构并制定安全目标 1.1安全管理组织机构见图4-1-1 指 挥 长 常务副指挥长 指挥部安质处 安全管理小组施工队专职安全员安全管理组织机构图 1.2安全目标：杜绝因工亡人事故，年重伤率控制在0.

53、04以内,严防高空坠落、溺水、火灾和交通等各类事故发生。2建立健全安全组织保证体系3.建立健全安全生产规章制度把安全生产作为一项重要管理工作来抓。制定各种安全措施，使安全生产深入人心，把安全生产贯穿到整个全过程。职工进行安全生产和安全知识教育，牢固树立法制观念和安全第一的思想。认真学习铁路施工技术安全规则中的各项决定，对操作人员进行技术培训，经考试取得合格证后才能上岗操作。 做好施工安全技术交底，狠抓事故苗头，把安全事故消灭在萌芽之中。 加强对机械设备、运输车辆和电器的管理。作到一丝不苟地按操作规程工程开工前，与当地政府、水利、港监等部门协商，根据工程范围划定施工水域，设立水上标志和航行标志，以保证过往船只的航行安全和水中墩结构的安全和施工船舶的安全。对施工期间的大堤占用堤防保护等达成协议，形成共识。加强施工安全薄弱环节的检查，如施工栈桥、钢套箱的下沉、潜水工水下作业等。实行安全生产包保责任制。该制度是项目部与工程队、工班之间在安全生产方面的一项以合同形式相互制约的手段，它对预防