滴眼液车间风险评估方案

1、滴眼液车间风险评估方案1 .风险评估的目牌新资料，WORD文档，可编辑修改】本文件目的是描述本公司无菌滴眼剂车间进行风险评估所使用的方法及所 获结果，该车间用于无菌（非最终灭菌）工艺环境下生产滴眼液产品。风险评估所获结果能够确认车间相关潜在风险及其评估，以及应采用的 控制措施以最大限度地降低风险。因此，以后验证活动的范围及深度将根据风 险评估的结果确定。2 .风险评估的范围本文件对滴眼液车间项目所涉及的厂房设施，公用系统，人员，物料，工 艺设备，工艺过程，清洁方法，控制系统及关键设施。据此，验证主计划范围 如下：（1）滴眼液车间及安装在该车间的工艺设备（包括其相关控制系统）。主 要工艺设备如下

2、：配料罐、灌装加塞旋盖机、自动理瓶机，滴眼瓶净化气洗 机，灭菌柜以及包装设备。（2）公用系统，主要有空调系统，纯化水系统，注射用水系统，纯蒸汽 系统，压缩空气系统。（3）人员控制，物料控制，洁净区控制（4）工艺过程（5）清洁方法（6）无菌系统3、风险评估小组质量风险评估小组成立说明：本次质量风险评估项目组成员的资质应对该项目有相适应的科学知识及经验，为此特确定以下人员为本次质量风险评估小组成员：质量风险评估小组成员姓名部门职务组内 职务签名日期4.风险评估的方法进行风险评估所用的方法遵循FMEA技术(失效模式与影响分析)，它包括以下几点：无菌制剂GMP实施指南附录：无菌药品生产风险控制实例(1

3、)风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风 险。(2)风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、 可能性及可检测性上。(3)严重程度(S)：测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、 病患健康及数据完整性的影响。严重程度分为四个等级，如下：可能性程度(P)：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作 复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可检测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可检测性（D）描述极低（4）不存在能够检测到错误的机制低（3）通过周期性手动控制可检测到错误中(2)

4、通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明 显（例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺）严重程度（S）描述极高（4）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、 完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用，直 接影响GMP原则，危害生产厂区活动。高(3)直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、 完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。 未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生 偏差。中(2)尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响 产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或 可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费

5、或对企业 形象产生较坏影响低（1）尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产 品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可 跟踪性仍产生较小影响。可能性（L）描述关键（4）极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。高(3)偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失 、口吠。中(2)很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失 败低(1)发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失 败RPN （风险优先系数）计算，将各不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数(RPN = S*P*D)高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检 测性及/或降低风险产

6、生的可能性来降低最终风险水平。验证应首先集中于确认已采用控制 措施且持续执行。RPN> 16或严重程度二4由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大二8o中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低 风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过 验证。16 2 RPN 2 8低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。RPN W 75、支持性文件序 号文件名称文件编号备注1厂房管理、维护保养程序2质量风险管理程序，3清场管理程序4洁净区卫生管理程序5洁净区容器具清洁消毒管理 程序6洁净厂房清洁消毒管理程序7

7、消毒液配制岗位操作法8设备相关清洁操作规程详见具体 设备的清洁类文件6.风险评估的实施6.1厂房及环境风险评估表序 号步 骤子步骤风险影响严 重 性原因可能性控制措施1厂 房 设 施设计不能满足使 用需要及gmp要 求无法用于生 产4设计或建造 原因1根据gmp及生产需 要采用专业化设计 及建造队伍周边环境不符合gmp要求可能污染产 品4选址或周边 有新的污染 源1定期检查空气质量r 房 布 局布局不仆理 .可能污染产 品4布.局不介咫1根据gmp及生产需 要合理布局厂房装修材料材料不符合gmp可能污染产 品4采用了劣质材料1对材料供应商进行 审计，要求提供收 质证明文件厂房装修地面不平，墙壁

8、 间隙不密封，照 明不合格可能污染产 品，并不能 及时发现污 染4装修不合理1严格按照gmp要求 进行施工微生物室不符合gmp要求无法准确检 查微生物情 况4微生物室被 污染或密封不严1对微生物室进行严 格管理并定期检查取样室不符合gmp要求污染样品3取样室清洗 消毒不完全2定期对取样室进行 清洗消毒6. 2人流与物流风险分析表序 号步 骤子步骤风险影响严 重 性原因能 可性控制措施可 测序 号步 骤子步骤风险影响严 重 性原因匕匕育可性控制措施可 测1人流人 员未经授权的 人员进入车 间厂房使用不 当，污染产 品4进入控制不 当3人工控制，记录人 员进入2进入方法未正确更衣 的情况进入 车间

9、可能污染厂 房及产品4缺乏培训 不符合sop2Sop到位对工作人员进行培 训2物流物 料非预期物料 进入车间可能污染产 品4进入控制不 当2物料进入控制2进入方式未清洁的情 况下进入车间可能污染厂 房及产品4缺乏培训 不符合sop2Sop到位对工作人员进行培 训2内 包 材滴眼瓶电子 束消毒不彻 底或运输过 程被污染可能污染厂 房及产品4进入控制不 当1内包材来料后进行 检验，检验合格方 可使用26.3空调系统风险分析表序 号步 骤子步骤风险影响产重 性原因可能 性控制措施可检 测性力r：1设计空气质量所供应 的空气 质量不 当可能污染车 间及产品4过滤器压差不当过滤器安装 有缝隙2安装空调控

10、制系统18单 相 流流于计不 气小，向一 空速设值流单可能污染厂 房及产品4单向流设计 不当气流维护不 当2空调控制系统18序 号步 骤子步骤风险影响产 重 性原因可能 性控制措施可检 测性参数风量不空流房差 量，不，压当 风当气通间不可能污染产 品4房间过滤器 堵塞。进/ 排风阀调节 错误 系统不密封2测量每个房间的风 量，压差。空调系 统控制检查过滤器18温湿度温湿度 超出所 设定的 限制舒适环境缺 失或区域内 物料变质4设置参数不 当或空调运 行不稳定1测量每个房间的温 湿度146. 4纯化水系统风险分析表序 号步 骤子步 骤风险影响严 重 性原因匕匕 育 可性控制措施可1 测性1设 计

11、材质材质不适 合与材质互相 作用或材质 有利于微生 物活动而造 成污染3制备或配送 系统设计不 当1选用合适的材质， 规程规定取样方案3安装安装中存 在盲管或 泄露微生物滋生 导致水污染3制备或配送 系统设计安 装不当1规程规定取样方案3参数流量流量不足微生物滋生 导致水污染3制备或配送 系统设计不 当2安装流量计或压力计检测流量规程规定取样方案2温度水温不当微生物滋生 导致水污染3制备或配送 系统设计不 当2温度检测仪表到位 控制系统检测温度2消毒 工艺消毒不当消毒效率， 微生物水污 染3消毒工艺设 计不当2规程规定取样方案 消毒工艺规程 系统安装紫外灯2序 号步 骤子步 骤风险影响严 重

12、性原因可能 性控制措施可1 测性消毒液残留1 一 高6. 4注射用水系统风险分析表序 号步 骤子步 骤风险影响严 重 性原因可能 性控制措施可1 测性1设 计材质材质不适 合与材质互相 作用或材质 有利于微生 物活动而造 成污染4制备或配送 系统设计不 当1选用合适的材质 定期规程规定取样 方案3安装安装中存 在盲管或 泄露微生物滋生 导致水污染4制备或配送 系统设计安 装不当1规程规定取样方案3参数流量流量不足微生物滋生 导致水污染4制备或配送 系统设计不 当2安装流量计或压力计检测流量规程规定取样方案2温度水温不当微生物滋生 导致水污染4制备或配送 系统设计不 当2温度检测仪表到位 控制系

13、统检测温度2消毒 匚艺消毒不当消毒效率，微生物水污 染消毒液残留、高4消毒工艺设 计不当2规程规定取样方案 消毒工艺规程 系统安装紫外灯26. 6纯蒸汽系统风险分析表序 号步 骤子 步 骤风险影响严 重 性原因可能性控制措施可 相1设材材质不适合与材质互相4制备或配送1选用适合的材质3序 号步 骤子步骤风险影响严 重 性原因匕匕 育 可性控制措施可 相计质作用或材质 有利于微生 物活动而造 成污染系统设计不 当规程规定取样方案安装安装中存在 盲管微生物滋生 导致水污染4制备或配送 系统设计安 装不当1规程规定取样方案3参数压力，温度，流量等纯蒸汽压 力，温度， 流量，电导 率不适微生物滋生 导

14、致纯蒸汽 污染纯蒸汽物理 属性不当4制备或配送 系统设计不 当工艺参数不 当2安装压力表规程规定取样方案26. 7压缩空气系统风险分析表序 号步 骤子 步 骤风险影响严 重 性原因可能 性控制措施可检 测性r1设 计材 质质适 材不合与材质互相 作用或材质 有利于微生 物活动而造 成污染4制备或配送 系统设计不 当1选用适合的材质 规程规定取样方案 关键点前安装阻截 装置31压 缩 机非无 油压 缩机含油量超 标，产品污4制备系统设 计不当1规程规定取样方案 过滤器过滤油污14序 号步 骤子步骤风险影响严 重 性原因可能 性控制措施可检 测性r参数压 力压力 不足设备故障3管道泄漏或 压缩机工

15、作 不良2安装压力表216. 8工艺设备风险分析表序 号步 骤子步 骤风险影响严 重 性原因可能性控制措施可杉 测性1配制灌装系统配液 罐满产或要 能生P 不足需gm求无法用于正 常生产4设计安装不 当1核对urs,对配液 罐进行确认确认其能正常用于 生产过程2自动 理瓶 机满产或要 能生要P 不足需gm求无法用于正 常生产4设计安装不 当1核对urs,对理瓶 机进行确认确认其能正常用于 生产过程2瓶净 化气 洗机满产或要 能生要P 不足需gm求无法用于正 常生产4设计安装不 当1核对urs,对气洗 机进行确认 确认其能正常用于 生产过程2灌装 加塞 旋盖机满产或要 能生要P 不足需gm求无法

16、用于正 常生产4设计安装不 当1核对urs,对旋盖 机进行确认确认其能正常用于 生产过程2贴标 打码 机满产或要 能生P 不足需gm求无法用于正 常生产4设计安装不 当1核对urs,对旋盖 机进行确认确认其能正常用于 生产过程2过滤不能满无法用于正4设计安装不1核对urs,对过滤2序 号步 骤子步 骤风险影响严 重 性原因可能 性控制措施可行 测性系统足生产 需要或 gmp 要 求常生产当系统进行验证 确认其能正常用于 生产过程2无菌系统湿热 灭菌 柜满产或要 能生要P 不足需gm求无法用于正 常生产4设计安装不 当1核对urs,对灭菌 器进行确认确认其能正常用于 生产过程2工器 具清洁消 毒

17、不至IJ位污染产品4清洗消毒方式不当1规定清洗消毒规程2洁净 区消 毒洁净区 消毒不 到位污染产品4清洗消毒方式不当1规定清洗消毒规程 定期进行甲醛消毒2配制 灌装 系统灭菌不 完全污染产品4灭菌方法不合适 参数不当2规定灭菌规程定期检查细菌情况2工艺无菌工艺过 程细菌 进入污染产品4工艺不当2规定灭菌规程 人员无菌操作 定期培养基模拟灌 装3空调 臭氧 灭菌灭菌不 完全污染产品4参数设置不 当2空调控制系统36. 9工艺过程风险分析表序 号步骤子步骤风险影响严 重 性原因可能 性控制措施1酸尿素眼 硫锌囊滴液物料脱包内包装被 污染可能污染产 品4未按sop操 作2物料进入控制内包材脱 包内包

18、装被 污染可能污染产 储14未按sop操 作2物料进入控制序 号步骤子步骤风险影响严 重 性原因匕匕 育 可性控制措施称量交叉污染 称量不准成分比例不 符合预定结 果4交叉使用称 量勺2使用独立的取样勺配料工艺参数 不当配料过程 操作不当影响产品质 量4艺参数设 定不当人员培训不 到位2制定合适工艺颊程人员培训灌装工艺参数 不当灌装过程 操作不当影响产品质 量4工艺参数设 定不当 人员培训不 到位2制定合适工艺甥程人员培训外包装标签缺失 标签信息 部清晰或 错误包装盒或 说明书错误包装盒或 内容物损 坏产品未经标 识或标识错 误缺乏可跟踪 性 产品缺失4贴标打码机 性能或设计 不当 人为失误2

19、设置标签传感器 批次生产前进行 目检确认批号及 有效期包装开始时进行 目检条码阅读器2妥布 霉素 滴眼 液物料脱包内包装被 污染可能污染产 品4未按sop操 作2物料进入控制内包材脱 包内包装被 污染可能污染产 品4未按sop操 作2物料进入控制称量交叉污染 称量不准成分比例不 符合预定结 果4交叉使用称 量勺2使用独立的取样勺配料工艺参数 不当配料过程 操作不当影响产品质 量4艺参数设 定不当人员培训不 到位2制定合适工艺颊程人员培训灌装工艺参数不当影响产品质4工艺参数设 定不当2制定合适工艺甥 程序 号步骤子步骤风险影响严 重 性原因匕匕 育 可性控制措施灌装过程 操作不当人员培训不 到位

20、人员培训外包装标签缺失 标签信息 部清晰或 错误包装盒或 说明书错 、口 供包装盒或 内容物损 坏产品未经标 识或标识错 误缺乏可跟踪 性 产品缺失4贴标打码机 性能或设计 不当 人为失误2设置标签传感器 批次生产前进行 目检确认批号及 有效期包装开始时进行 目检条码阅读器3酸美星眼 盐洛沙滴液物料脱包内包装被 污染可能污染产 品4未按sop操 作2物料进入控制内包材脱 包内包装被 污染可能污染产 品4未按SOP操 作2物料进入控制称量交叉污染 称量不准成分比例不 符合预定结 果4交叉使用称 量勺2使用独立的取样勺配料工艺参数 不当配料过程 操作不当影响产品质 量4艺参数设 定不当 人员培训不

21、 到位2制定合适工艺甥程人员培训灌装工艺参数不当 灌装过程操作不当 影响产品质量4工艺参数设 定不当 人员培训不 到位2制定合适工艺甥程人员培训外包装标签缺失 标签信息 部清晰或 错误包装盒或 说明书错误包装盒或产品未经标 识或标识错 误缺乏可跟踪 性产品缺失4贴标打码机 性能或设计 不当 人为失误2设置标签传感器 批次生产前进行 目检确认批号及 有效期包装开始时进行 目检条码阅读器序 号步骤子步骤风险影响严 重 性原因匕匕 育 可性控制措施内容物损 坏4氟星眼氧沙滴液物料脱包内包装被 污染可能污染产 品4未按sop操 作2物料进入控制内包材脱 包内包装被 污染可能污染产 品4未按sop操 作

22、2物料进入控制称量交叉污染 称量不准成分比例不 符合预定结 果4交叉使用称 量勺2使用独立的取样 勺配料工艺参数 不当配料过程 操作不当影响产品质 量4艺参数设 定不当人员培训不 到位2制定合适工艺甥程人员培训灌装工艺参数 不当灌装过程 操作不当影响产品质 量4工艺参数设 定不当 人员培训不 到位2制定合适工艺甥程人员培训外包装标签缺失 标签信息 部清晰或 错误包装盒或 说明书错 、口块包装盒或 内容物损 坏产品未经标 识或标识错 误缺乏可跟踪 性产品缺失4贴标打码机 性能或设计 不当 人为失误2设置标签传感器 批次生产前进行 目检确认批号及 有效期包装开始时进行 目检条码阅读潜5眼液物料脱包

23、内包装被 污染可能污染产 品4未按sop操 作2物料进入控制内包材脱 包内包装被 污染可能污染产 品4未按sop操 作2物料进入控制称量交叉污染 称量不准成分比例不 符合预定结4交叉使用称 量:勺2使用独立的取样 勺序 号步骤子步骤风险影响严 重 性原因匕匕 育 可性控制措施果配料工艺参数 不当配料过程 操作不当影响产品质 量4工艺参数设定不当人员培训不 到位2制定合适工艺城程人员培训灌装工艺参数 不当灌装过程 操作不当影响产品质 量4工艺参数设 定不当人员培训不 到位2制定合适工艺甥程人员培训外包装标签缺失 标签信息 部清晰或 错误包装盒或 说明书错 、口块包装盒或 内容物损 坏产品未经标

24、识或标识错 误缺乏可跟踪 性 产品缺失4贴标打码机 性能或设计 不当 人为失误2设置标签传感器 批次生产前进行 目检确认批号及 有效期包装开始时进行 目检条码阅读器6. 10工艺清洗过程风险分析表序 号步骤子步骤风险影响严重性原因可能性控制措施1酸尿素眼 硫锌囊滴液设备清洁清洗方法不当未安装规 程进行清洗可能污染 下批产品4清洗规程设计不 当员工培训不到位清洗完成后进 目检周期性清洁检 记录并在结味 市核工艺参数生产后清 洁时间未能在规 定时间前产品残留 交叉污染3未按清洁规程操 作3待清洁设备进 标识序 号步骤子步骤风险影响严重性原因匕匕 育 可性控制措施清洁微生物滋 生设备清洁 后灭菌前 时间设备未能 在所建立 时间前进 行灭菌微生物滋生3未按清洁规程操 作3待清洁设备进 标识2妥布 霉素 滴眼 液设备清洁法规清 方装行 洗当安进 清不未程洗可