DFMEA设计FMEA

1、FMEA 潜在失效模式与后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis课堂要求 欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平.请注意以下的几点：1、手提电话 上课期间请将您的手提电话 开为振动或关闭.2、其它 上课期间请不要大声喧哗, 举手提问,不要随意走动.DFMEA Chart项目 功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别失效起因机理发生度O现行设计控制预防现行设计控制探测检出度DRPN建议措施责任与期限措施结果采取措施严重度S发生度O检出度DRPN产品：关键日期：FMEA日期：FMEA的型式1DFMEA设计过程

2、中潜在失效模式以及后果分析2PFMEA制造过程中潜在失效模式以及后果分析设计失效起因与机理例设计失效起因设计失效机理n 规定的材料不正确n 设计寿命估计不足n 应力过大n 润滑不足n 维修保养说明不当n 环境保护不够n 计算错误n 屈服n 疲劳n 材料不稳定性n 蠕变n 磨损和腐蚀设计失效模式nI 类失效-不能完成规定的功能1.突发性：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、 失稳、短路、断路、击穿、泄漏、松脱等等2. 渐变性：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、熱衰 退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光 泽、褪色等等nII 类失效-的生有害的非期望功能1.噪音、振动、电磁干扰、有害排放等等设计失效

3、后果n设计失效后果可以从以下几方面考虑：1.对完成规定功能的影响2.对上一级系统完成功能的影响3.对系统內其他零件的影响4.对顾客满意的影响5.对安全和政府法规符合的影响6.对整车系统的影响n常见后果如：噪音、工作不正常、不良外观、工作不稳定、间歇性工作、粗糙、失去功能、异味、性能衰退等等设计风险的检出度判定PFMEA作业流程设计风险的严重度判定针对流程进行设计任务区分每一任務中潜在设计风险检讨确计整体设计流程(顾客要求量产前)设计风险的发生度判定进行D分析采取改进措施培训设计工程师并确认改进结果风险优先順序数RPN=SOD文件化样品&设计SOP持续动态管理与监控低于阀值吗？顺序调整并明确DF

4、MEA潜在失效模式清单NONO设计设计任任务务失失效模式效模式S SO OD DRPNRPN备注备注Severity(DFMEA)严重度后 果评 价 准 则级数无警告严重危害无预兆，影响安全，不符法规10有警告严重危害有预兆，影响安全，不符法规9很高系统不能运行，丧失基本功能8高系统能运行，性能下降不满意7中等舒适/方便下降，顾客不舒服6低舒适/方便下降，些许不舒服5很低配合外观不满足，大多顾客发现4轻微配合外观不满足，一半顾客发现3很轻微配合外观不满足，少有顾客发现2无无影响1Occurrence (DFMEA)发生度失效发生可能性可能失效率级数很高：失效几乎是 不可避免的100/10001

5、0 50/10009高：与以前经常发生失效的过程相似过程有关 20/10008 10/10007中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的相似过程有关 5/10006 2/10005 1/10004低：相对很少发生失效 0.5/10003很低：很少几次有失效 0.1/10002极低：不太可能发生0.01/10001Detection(DFMEA)检出度探测性评价准则级数不肯定根本无设计控制，不能找出失效模式10很极少只有很极少机会能够找出失效模式9极少只有极少机会能够找出失效模式8很少有很少机会能够找出失效模式7少有较少机会能够找出失效模式6中等有中等机会能够找出失效模式5中上有上多机会能够找出失效模式4多有较多机会能够找出失效模式3很多有很多机会能够找出失效模式2肯定几乎肯定能够找出失效模式1DFMEA分析原则分析作业原则处置方式例高S值优先分析处理如规定“当S7时应对此失效进行分析处理”阀值原则如规定“当RPN80时不再进行失效分析处理”柏拉图原则如规定“每次对排列在前10位的RPN进行分析”DFMEA修订时机1.设计资料在设计评审、设计验证、设计确认中出现不一致2.设计资料与生产过程出现不一致3.顾客投诉、退货分析与设计有关4.设计变更DFMEA Chart項目 功能潜在失效模式