包装印刷品质管理谈

1、 论烟酒包装印刷的质量管理 近年来，大量国外先进生产线的引进及国产设备性能的进一步改善，使包装印刷品的质量有了较大提高。包装印刷有别于其他印刷，它有着自身的特点，这些特点正是包装印刷质量控制的要点所在，笔者根据工作经验，谈以下几点体会。一、生产工艺的制定生产工艺的制定是生产中的主要环节，是产品技术准备的重要组成部分，是稳定、提高产品质量以及控制成本、降低消耗、提高效率的关键和保证。包装印刷企业更是如此，制定合理、正确的生产工艺是包装印刷质量控制的前提。包装印刷属特种委托加工制造行业，其产品加工要求来自两种途径：一种是本企业设计制作的包装新产品；另外一种是终端客户提供的样品，企业原样复制产品。本

2、企业设计的包装新产品的生产制作相对容易，根据本企业的工艺管理制度制定工艺即可。对于原样复制的产品，其难度就要大一些，生产时需要注意以下几点：1印刷方式的确定非包装印刷在同一产品上主要以单一印刷方式为主，极少采用两种以上的印刷方式。为了达到某种目的或效果，包装印刷生产中经常会使用现有的全部印刷方式，并且往往在同一个产品上采用多种印刷方式相结合，例如：凹印打底、胶印四色、网印做特效等。印刷方式的不同，必然会导致印刷产品最终效果的不同。制定工艺的第一步是确定产品的印刷方式，胶印?凹印?还是网印?产品采用单一印刷方式还是多种印刷方式共同作业?这是工艺制定的大方向，不能出错。2制版工艺的制定印刷讲究的是

3、原稿复制，包装印刷更是如此，尤其是包装印刷对外观墨色要求极其严格，因此包装印刷制版工艺更加关注以下几点。(1)网点成数的确认主要是指四色图片以外的平网和渐变网的成数的确认，要以原版的网点成数为准，辅助性地考虑纸张白度的影响和不同品牌油墨的色偏。(2)专色的确认专色是用油墨预混得到的特殊颜色，用来替代或补充四色印刷油墨(CMYK)。每种专色在付印时要求使用专用印版，因此制版时需要指明哪些颜色用四色，哪些颜色用专色，确认时请注意以下几点。有些专色，例如金、银等颜色，用印刷四色油墨叠印色是替代不了的。有些是可以替代的，但是有轻微的差别。包装产品质量要求高时尽量按原版印刷，不要轻易用四色叠印替代专色。

4、当印刷设备性能差一些时，如条件允许，尽可能地用专色替代多色叠印，印刷质量会稳定一些，但是成本会有所增加。(3)印刷色序的确认印刷品的色彩是由不同色柜的油墨叠印而成的，叠印油墨的次序称为印刷色序。印刷工艺的控制1）晒版。晒版是印刷复制过程中一个非常重要的环节，下面我们来看看晒版过程需要控制的因素：1)确定正确的曝光时间；2)确定正确的抽气时间；3)除尘工作；4)阶调范围：2%-98%；5)确定印版的叼口位置；6)晒制晒版质量控制条。·在晒版工作中我们应当注意的问题有：注意PS版本身的质量问题1PS版底色不好。2显影时间不当。3显影后有“蓝底”出现，引起印刷起脏。4不易上墨，PS版上机印

5、刷时不易上墨。5局部“花版”、糊版。6印刷过程中断版。7局部掉字。8局部掉版。9PS版表面粗糙度不好10PS版亲墨性、耐碱性差。11感光性配比比例不当。12感光胶膜太薄。以上问题都是我们在晒版工作中应当注意的，其中任何一点的出现都会导致印刷品质量的下降，甚至是作废。    （2）印刷中的水墨平衡控制    水量控制。实际上在最终的印刷品上我们根本就不需要水，甚至我们总是在埋怨水给我们的产品造成了种种缺陷（如由于水的存在导致印刷品表面的油墨光泽度低等）。所以我们总是在寻找一种完全不需要水的平版印刷，于是无水胶印出现了，虽然它有种种有水胶

6、印不可比拟的优势，但只凭一条缺陷就是成本过高，就足够使它不能更好的推广。所以我们还要从有水印刷说起，因为版材和油墨的限制，对于传统的有水印刷设备我们仍然离不开水，我们在印刷中所能做的就是尽可能的在空白部分不上墨的前提下，减小用水量，这样做一来可以减小油墨乳化，使网点边缘更清晰（油水界限分明），二来可以使油墨顺利的传递到承印物表面，三可以避免降低由水量过大而引起的承印物表面性能的降低，和承印物的吸水变形。    ·保证网点清晰、空白部分不上脏的前提下尽量减小用水量是我们在有水胶印中用水的一个基本原则。有人这样说有水印刷，控制好水就掌握了印刷，对于产生更好的

7、印刷质量的确是有道理的。§附（1）如何判断水量的过量印刷品上的墨色浅淡，即使增加墨量，墨色也不及时加深； 墨辊上积存的墨量增多，油墨颗粒变粗； 印张吸收过量的水分，正、反两面水量不均匀，纸张卷曲； 墨膜表面滞留水分太多，加入墨斗的油墨不易搅拌均匀，传辊有打滑现象； 橡皮布拖梢处有水分粘流，滚筒两端有水珠滴下； 印刷中断的前后，印刷品墨色的深淡有较大的差距； 停机后版面不干等。    （2）墨量控制。我们在印刷中对油墨量的控制主要是依据印样进行的。这个过程主要是通过人眼的视觉进行的，不过有经验的操作者往往能做的很好。    首

8、先我们要根据产品的工艺特点确定一个合理的色序。不同的色序对于印刷质量都会有不同程度的影响。    然后就是将试印后的样张与印样进行比较，这种比较一般有两种方式，一种是目测法，即将刚印下来的印张和样张比较，来鉴别各部位的颜色深浅情况（如果是单色机对先印的黄色不好确定，可借助红或蓝滤色片）；一种是手感法，即将刚印下来印张上的图文用手按一下，如果手抬起时能够感到有些粘，即说明墨量比较合适。不过这两种方法要求经验非常丰富的操作人员才能够使用，而且主观性比较强，质量并不稳定。    现代比较先进的印刷系统，都先后推出了比较完善的墨色调控装置。如

9、HEIDELBERG的CPC系统；   ROLAND的CCI系统；KOMORI的PQC系统等都提供了智能墨色调控的功能，将对墨色的人工判断取代为电脑的智能判断。这些系统为印刷品墨色的科学化和数据化提供了可能。    （3）印刷过程中的压力控制    印刷压力的存在能够导致如网点增大等许多问题的出现，但由于印刷压力是印刷过程中油墨转移的前提条件，又不可能完全回避它。所以同上面提到的水量控制一样，对压力控制也提出了一个总的原则，即在油墨能够合理转移的前提下，我们提倡使用最小的印刷压力。这样做好处多多，如：使网点在压力下

10、的铺展减到最小；使在压力作用下出现的橡皮布的变形量变得最小，从而降低了滚筒表面的线速差，减小了由于这种速差而引起的网点变形；降低了对印版的磨损，减少了印刷过程中更换印版的次数，增强了印刷质量的稳定性；提高了橡皮布的使用寿命，同时使印刷过程中的压力更稳定    （4）印刷品的套印控制    印刷品的套印通常是决定印刷品质量的一个重要的因素，如果套印问题都保证不了那么就更谈不到什么更高的质量问题了。    对套印精度的控制出了在“设备”里面我们提到的对印刷设备的精确调节（前提是印刷设备可用），还有以下一些因素

11、：1.     对承印物进行调湿处理，使其本身的湿度等于或略高于车间的环境湿度。2.     保持车间环境恒温、恒湿。3.     在印刷过程中尽量的减小用水量。4.     保证印刷过程中每一个色组的印版衬垫厚度一致，由于多色印刷的压延问题以及印刷过程中的水的参与，现在比较提倡的是后色印刷的印版衬垫厚度略小于前色衬垫厚度0.03 mm 3印后工艺的制定(1)烫印工艺烫印工艺首先要根据承印物的材质和烫印图文的特点选用合适型号的电化铝烫印

12、箔。如果还需要压凹凸，并且要求精细，还要考虑是否采用烫印压凹凸一次成型工艺。有的烫印图文采用烫印镂空的表现形式，如果笔画较细，正常烫印很容易糊版，最好使用先烫印后印刷的工艺，需要注意的是，要使用适合印刷的电化铝烫印箔。电化铝是由五层不同材料构成的，第一层基膜层，第二层脱落层，第三层着色层，第四层镀铝层，第五层热熔性膜层。烫印原理为当电化铝受热时，第二层熔化，接着第五层也熔化，压印时热熔性膜层粘承印物，第三层与第一层脱离，将镀铝层和着色层留在承印物上。(1)烫印温度要求，主要依据电化铝的型号及性能，烫印压力、烫印速度、烫印面积及图文的结构和环境温度而定，一般规律是当烫印压力较小，机器速度快，印刷

13、品底色墨层厚，图文面积大，线条粗，环境温度低时，烫印温度适当提高，反之，则应降低，调温范围一般在70-80之间。(2)烫印压力要求，主要依据烫印温度，机器速度，电化铝本身的性质，印刷的墨层厚薄，图文结构和纸张平滑度而定，一般规律是当烫印温度低，烫印速度快，被烫印的印刷品表面层厚，图文面积大，线条粗以及纸张平滑度低时，要增加烫印压力，反之，则减少压力，范围约在25-35kgf/cm2之间，比一般印刷压力大。(3)烫印工艺要求，被烫印的印刷品油墨中不允许加入含有石蜡的减粘剂、亮光浆之类的添加剂。烫印部位尽量少叠墨，特别禁止三层墨叠印。在工艺允许的情况下烫印部分在制版时就留出空白，电化铝设计最好不要

14、超过450mm和600mm的宽度。(4)其它要求，如电化铝收卷与放卷速度应协调一致，拉力适中，以防止出现烫印字迹缺笔断道或字迹不清糊版等故障。烫印前的准备工作：装版垫版烫印工艺参数的确定试烫签样正式烫印。 (2)压凸工艺如果产品需要压凸和裱纸，那么就有裱纸前压凸和裱纸后压凸两种工艺的区分，这两种工艺效果有明显的差别。小文字和细线条适合采用裱纸前压凸工艺。这样裱纸后小文字和细线条仍然清晰俊秀。较大文字和粗线条适合采用裱纸后压凸工艺，这样可以使字体圆润饱满。模切压凸一次成型刀模 模切压凸一次成型刀模制作技术是在激光刀模制造技术基础上加以改进革新而来的，因此，模切压凸一次成型刀模的模切精确程度是不容

15、置疑的。该刀模配备的凹凸模版是公母模（由于正面压凸，所以母模是反凹模版，公模是正凸模版）。如果模切的产品有压痕线，还要配备特制的压痕底摸（着包装产品的折痕是齿线或半穿线，则不需底模，以下所讲的刀模均以有压痕的为例）。这些材料经过精心设计、精密加工，并且在使用过程中相互巧妙组合，才能使模切压凸一次成型刀模做到压凸模切一次成型。 在模切压凸一次成型刀模制作过程中，首先要由客户提供精确的模切压凸胶片及模切图纸。而后再根据胶片、图纸所提供的信息，利用精确的激光切割机在版材上界出安装钢刀、铜线的孔槽，并界出用来安装压凸模版、凹模版的窗口。这些窗口既要避开刀模上的刀、线，又要与压凸图文位置一一对应。待装刀

16、工作完成以后，再在刀模预留的窗口内，由刀模的背面镶入铝质的凹模版垫板。铝垫板的四边装有钢丝销，使得垫板只能从刀模背面镶入而不能从正面取出。这一点很重要，目的是防止刀模工作时垫板从刀模上脱落而发生意外。凹模版四周边缘装有若干个定位螺丝，可将凹模版固定在铝质垫板上，从而使凹模版同刀模连成一体。松开定位螺丝，凹模版可以在刀模上自由调整位置。应当指出的是，铝垫板的厚度与凹模版的厚度及凸模版底部的厚度之和，应不大于刀模上钢线的高度。具备了这样的条件，压凸模切一次成型刀模才能完成对印刷品的压凸模切一次成型。 在压凸模切一次成型刀模使用过程中，刀模上版夹后，可用凹凸模版切胶片套准刀模上位置已固定的钢刀、钢线

17、，然后以移动凹模版进行调位，使凹模版图文同压凹凸胶片上的图文一一对应套准。这样就摆正了凹模版与刀模上刀、线的相对位置，也就是使刀模上的刀、线及凹模版的位置与印张上的图文位置调整一致。经过调位的刀模便可以上机套规了。待模切规矩套准以后，抽出刀模，用底模定位销把压痕底模固着于刀模上，揭去底模背面的不干胶油纸，然后推入刀模、锁紧版夹，以适当的压力空压一次，压痕底模就粘贴在模切机上了。同刀摸一样，压痕底模上也预留有与压凸模版一一相对应的窗口，这样做的目的是便于固定将要安装的压凸模版之凸模版。在安装凸模版时，同样要把刀模再次从模切机中抽出，把那些背面涂布了强力胶的凸模版用凸模版定位销固着在与其相对应的凹

18、模版（没有定位销的凸模版可用黄油粘在凹模版上）上。待所有的凸模版装完以后，装回刀模再开机空压一次，凸模版便准确地贴入预留的窗口之内了。 接下来要做的便是整体调整压力、局部垫背调压和其他与以往模切操作基本相同的工作。如果发现个别凹凸模版套印不准，可以把凸模版从铁板上取下来，重新调整凹模版位置。调准后再把凸模版装回铁板，直到整版套准。 从以上介绍的模切压凸一次成型刀模的生产和应用中可以看出，模切压凸一次成型刀模不仅完全适用于高速自动模切机，而且操作方便，减少了调版耗时，还可以一次完成以往分两道工序完成的印后加工，效率更高。如果您所生产的包装产品需要压凸和模切，一旦使用了压凸模切一次成型刀模，就不会

19、出现高速自动模切机等待手动模切机的怪现象，也不会让您的车间里再有堆积如山的待工半成品了。(3)模切工艺产品是选择压面模切还是压底模切，主要由产品模切后的成型效果来决定。一般来说，卡纸和卡裱卡产品多选择压面模切，卡裱瓦产品压底成型会好一些。如果选择压底模切，当模切刀钝以及底版不平时，模切刀口位置容易起毛边或切不透，需要多加注意。 模切压痕质量是影响纸盒外观质量的主要因素。模切刀、压痕钢线选择不合理，使用不当等都是引起墨层爆线的主要原因，如模切刀迟钝等。 (1) 正确选择模切刀 模切刀要求锋利、硬度高。金(银)卡纸表面的镀铝膜和磨砂油墨粗糙的颗粒增加了模切的难度，使模切刀磨损加快。据统计

20、，非金(银)卡纸磨砂印刷品的刀版耐印力为80万次，而金(银)卡纸磨砂印刷品的刀版耐印力则明显降低。 针对不同厚度的纸张应选择不同的模切刀。奥地利宝拿(BOHLER)和青岛山特维克鱼牌G12模切刀片较好，G12模切刀片其刀尖的微观厚度控制在3m以内，锋利性、耐久性非常适合模切金(银)卡纸。PET等难以切割的材料。其高度为23.80mm，厚度有0，71mm.1.07mm、1.42mm等多种，一般选用0.71mm即可。 (2) 正确选择压痕线与压痕钢线 优质的压痕钢线应硬度适中，稳定性强，刀头圆滑，圆弧中轴对称，高度、厚度偏差小，规格齐全。其选用原则是：压痕钢线的厚度不小于纸厚，高度等于模

21、切刀片高度减去模切材料厚度，再减去修正值0.050.10mm，压痕线的选用原则是：压痕线的厚度也不小于纸厚，宽度等于纸厚的1.5倍加上压痕钢线的厚度。 例如：模切0.40mm厚的纸张，模切刀的高度为23.80mm，压痕钢线的厚度选为0.71mm，则：压痕钢线的高度=23.80-0.40-0.10(0.050.10) =23.30(mm) 压痕线的厚度0.40(mm) 压痕线的宽度二0.40x1.5+0.71=1.31(mm) 对于磨砂产品，压痕钢线的高度需要在以上基础上略减，即压痕要浅一些，因为压痕太深会造成折角线爆线问题。减少的量由纸张厚度确定，通常在

22、0.100.20mm。同时，当压痕钢线之间的距离过小时，需粘贴海绵胶条以起到反拉力的作用，把纸张压紧，减轻压力。此外，模切版下垫纸过厚、模切压力过大、压痕模过厚、压痕模缝窄等也易引起爆线问题。在模切磨砂印刷品时也要进行相应调整.并在模切过程中及时清理压痕模缝中积聚的纸粉。杂物等。 (3) 合理控制开连点 开连点本质上是在模切刀刃口部位开出一定宽度的小口，使模切后的纸盒和废边不散开，便于排废。连点通常开在产品成型后不易看到的隐蔽处，并且要避开胶线位置。如果不得已连点在成型后能够看见，则连点应越小越好，否则排废时连点处不易分离，导致纸张撕烂及附近墨层爆线。连点宽度;纸厚+0.20mm。

23、(4) 合理安排模切时间 磨砂印刷的金(银)卡纸的模切应在印刷后尽早进行，防止墨膜在干燥过度的情况下进行，以避免墨层爆线。 4、纸张的纹路选择(1)许多包装产品需要裱白板衬纸或瓦楞纸板，正确做法是面纸和衬纸自守纹路方向必须垂直，否则将会引起成型不好、暗线爆裂、凸显瓦楞等质量问题。(2)纸张的伸长和缩短主要是由纸张纤维径向变形引起的。当环境相对湿度发生变化时，纸张纤维吸水变粗或脱水变细，而纤维长度却变化很小，反映在纸张上则是顺着纸纹方向长度变形小，垂直纸纹方向长度变形大，所以，当产品有烫印、压凹凸工艺时，则要根据图案的位置选择合适的纸张纹路方向，以免纸张变形大引起烫印、压凹凸位置不准。

24、二、印版的审核印版是印刷的基础，印版一旦有问题将出现严重的质量事故。包装印刷要求文字100%正确，因此首先要对客户提供的资料一一审核，例如：商标标准图样、条码号、产品执行标准等，做到清晰明了后转交下工序，而且包装产品的结构也千差万别，在印版上显示的是展开的平面图，并且为了节省纸张往往要套拼，容易出现各种各样的错误，因此要确保印版完全正确，必须要严把三关。1、客户资料审核关。2、印刷胶片审查关。3、模切刀版结构审核关。每一关都要设计检查表，列出详细检查项目逐一检查，要保证三人以上进行审核，并且用登记表进行记录，以备查证。三、原材料的质检非包装印刷的主要承印物为薄纸，例如：胶版纸、铜版纸、亚粉纸、

25、书写纸等，厚度一般在018mm以下，材质单一。而包装印刷的主要承印物为厚纸，例如：白板纸、白卡纸、PVC、金(银)卡纸等，厚度一般在025mm以上，材质较复杂，每种材质都有不同的印刷适性。例如，金(银)卡纸属于非吸收性材料，油墨在其表面上不能渗透，只能靠油墨本身的自然挥发和内部固着进行干燥，干燥时间较长，印刷过程中容易出现表面擦花和背面蹭脏。纸张质量的好坏不仅影响到印刷，而且直接影响到印后工序。原材料质检的重点首先是纸张的表面强度和厚度，这两个指标对印刷影响较大。纸张的表面强度差，在印刷过程中会出现脱毛、掉粉，导致频繁清洗橡皮布，停机次数增多，墨色不稳定。纸张厚度要均匀一致，紧度符合标准。我们

26、知道，压力是印刷的基础之一，如果纸张厚度不一致或紧度差，直接导致印刷压力的不断变化，其结果是印刷网点虚虚实实，墨色杂乱无章。其次要注意的就是纸张的定量、挺度和变形量，它们对印后加工影响较大，定量不足和挺度差，直接影响到包装产品的强度和成型。纸张的变形量大，轻则影响印刷套印，重则影响印后工序的烫印、压凹凸的准确性，甚至还会影响模切定位。四、印刷质量控制印刷是包装产品的重点工序，由于包装产品的设计特点，因此包装印刷难度较高，主要表现在以下几个方面。1图文设计非包装印刷图文设计相对简单，书刊印刷多为文字加四色图片，即使有实地、平网或渐变，但因幅面较小，比较容易印刷。而包装印刷追求的是外观展示效果，大面积实地、平网较为常见，印刷难度较高。印刷时一定要对墨杠、水杠、前重后轻、前轻后重以及两边粘口墨色不同等质量问题给予重视。实地印刷墨量大，注意喷粉要适量，避免过低。2.印刷