金属监督管理标准

1、华华能能陕陕西西秦秦岭岭发发电电有有限限公公司司企企业业标标准准 Q/HNQD-200.204-2010金属监督管理标准金属监督管理标准20101221 发布 20110201 实施华能陕西秦岭发电有限公司华能陕西秦岭发电有限公司发布目 录1总则.12引用标准.13金属技术监督范围.14金属技术监督的体制和任务.25金属材料的技术监督.26重要管道和部件的技术监督.47焊接质量监督.148金属技术监督管理.14附录 A：金属技术监督管理流程图 .17附录 B：金属技术监督网 .18附录 C：在役机组金属监督检验项目 .19Q/HNQD-200.204-20101金属监督管理标准1 1 总则1.

2、1 为更好的贯彻火力发电厂金属技术监督规程 ，提高我公司金属技术监督管理水平，保证受监设备安全稳定运行，延长使用寿命，保证人身安全，特制定本标准。1.2 金属技术监督的目的是通过对受监部件检测和诊断，及时了解并掌握设备金属部件的质量情况和健康状况，防止由于选材不当、材质不佳、焊接缺陷、运行工况不良、应力状态不当等因素而引起的各类事故，提高设备安全运行的可靠性，延长设备的使用寿命。1.3 金属技术监督是电力生产的重要组成部分，是保证火力发电厂安全生产的重要措施。必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，实行专业监督与群众监督相结合。2 2 引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准引用而构成为本标准

3、的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。JB3375-1991 锅炉原材料入厂检验DL438-2000 火力发电厂金属技术监督规程DL439-1991 火力发电厂高温紧固件技术导则DL/T441-2004 火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督规程DL/T869-2004 火力发电厂焊接技术规程DL5011-1994 电力建设施工及验收技术规范（汽机篇）DL5031-1994 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5047-1995 电力建设施工及验收技术规范（锅炉篇）DL/T586-1995 电力设备用户监造技术导则DL/

4、T679-1999 焊工技术考核规程DL/T715-2000 火力发电厂金属材料选用导则DL/T5048-1995 电力建设施工及验收技术规范（管道焊接接头超声波检验篇）DL/T5069-1996 电力建设施工及验收技术规范（管道焊接接头射线检验篇）DL/T 939-2005 火力发电厂锅炉受热面管监督检验技术导则3 3 金属技术监督范围 本标准规定了金属技术监督的体制和任务，规定了金属材料、重要管道和部件、焊接质量的技术监督和管理。本标准适用于如下金属部件的监督：3.1 工作温度不小于 450的高温承压金属部件（含主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、过热器管、再热器管、联箱、阀壳和三通） ，以及与

5、主蒸汽管道相联的小管道；3.2 工作温度不小于 435的导汽管；Q/HNQD-200.204-201023.3 工作压力不小于 3.82MPa 的汽水分离器；3.4 工作压力不小于 5.88MPa 的承压汽水管道和部件（含水冷壁管、省煤器管、联箱和主给水管道） ；3.5 300MW 及以上机组的低温再热蒸汽管道；3.6 汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环、风扇叶；3.7 工作温度不小于 400的螺栓；3.8 工作温度不小于 435的汽缸、汽室、主汽门。3.9 高速转动部件。4 4 金属技术监督的体制和任务4.1 金属技术监督的体制以及各级监督人员职责遵照本标准中相关规定执行。4.2 金属

6、技术监督的任务4.2.1 做好监督范围内各种金属部件在设计、制造、安装和检修中的材料质量、焊接质量和部件质量的监督以及金属试验工作。4.2.2 检查和掌握受监部件服役过程中金属组织变化、性能变化和缺陷发展情况。发现问题及时采取防爆、防断、防裂措施。对调峰运行的机组，其重要部件应加强监督。4.2.3 参加受监金属部件事故的调查和原因分析，总结经验，提出处理对策，并督促实施。4.2.4 了解受监范围内管道长期运行后应力状态和对其支吊架全面性检查的结果。4.2.5 参与新机组的监造和老机组更新改造工作，参加带缺陷设备和超期服役机组的安全评估、寿命预测和寿命管理工作。4.2.6 参与焊工培训考核工作。

7、4.2.7 采用先进的诊断或在线监测技术，以便及时、准确地掌握及判断受监金属部件寿命损耗程度和损伤状况。4.2.8 建立和健全金属技术监督档案。5 5 金属材料的技术监督5.1 受监范围的金属材料、备品备件及焊接材料的订货5.1.1 受监的金属材料、备品备件及焊接材料的年计划，必须经过金属技术监督工程师的审核。审核内容主要包括：生产厂家、材质、规格、验收标准、用途等。5.1.2 临时急需的金属材料、备品备件及焊接材料也要经过金属技术监督工程师的认可，方可订货。5.1.3 受监的金属材料、备品备件及焊接材料，金属技术监督工程师认为不能保证安全运行，可行使否决权。5.2 受监范围的金属材料、备品备

8、件的质量验收Q/HNQD-200.204-201035.2.1 国产受监的金属材料、备品备件必须符合国家标准和行业有关标准。进口受监的金属材料、备品备件必须符合合同规定的有关国家的技术标准。5.2.2 受监的金属材料、备品备件供货时应带有合格证和质量保证书。合格证和质量保证书应注明材料牌号、化学成份、力学性能及必要的金相检验结果和热处理工艺等。数据不全的应进行补检，补检的方法、范围、数量应符合国家标准或行业有关标准。进口受监的金属材料、备品备件除应符合合同规定的有关国家的技术标准外，必须有商检合格文件。5.2.3 重要的金属部件，如管子、管件、汽包、联箱、汽轮机大轴、叶轮、发电机大轴、护环等，

9、除应符合有关的行业标准和有关国家标准外，还必须具有部件的质量保证书。5.2.4 有下列情况之一者不应验收5.2.4.1 无质量保证书或虽附有质量证明书但其内容与质量不符；5.2.4.2 当质量保证书中的炉（批）号与实物相符，但其它内容不完整；5.2.4.3 当质量保证书内容完整，但实物的炉（批）号混淆不清；5.2.4.4 备品备件虽有质量保证书，但与合同单的要求不符。5.2.5 受监的金属材料入厂的检验抽查数量按 JB/T3375 中的规定执行。5.3 材料的代用5.3.1 采用代用材料，要有充分的技术依据，原则上应选择成份、性能较优者；代用材料壁厚偏薄时，必须进行强度核算，应保证在使用条件下

10、各项性能指标均不低于设计要求。5.3.2 安装、修造中使用代用材料，必须取得设计单位和金属技术监督工程师的认可和生产副总经理的批准。检修中使用代用材料时，必须征得金属技术监督工程师的同意，并经生产副总经理批准。5.3.3 安装、修造材料代用，设计单位应出据修改通知单，使用单位材料代用应做好技术记录并存档，同时应相应修改图纸或在图纸上注明。5.3.4 受监范围的金属部件的材料选用或代用应按国家或 DL/T715 的规定执行。5.4 钢材牌号的验证，凡受监督范围的钢材、部件在制造、安装或检修更换时，必须验证其钢号，防止错用。组装后还应进行一次全面复查，确认无误才能投入运行。5.5 焊接材料，焊接材

11、料的管理按 DL5007 规定执行。5.6 备品备件的管理5.6.1 物资供应部门、各级仓库、车间、工地储存金属技术监督范围内的金属材料、焊接材料、备品备件等，必须建立严格的质量验收、保管和领用制度，严防错收错发。5.6.2 具有质保书或经过质检合格的受监范围的钢材、钢管和备品、备件，无论是短期或长期存放，都应挂牌，标明钢种和钢号，按钢种分类存放，并做好防腐蚀措施。5.6.3 应根据存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短，按材料设备技术文件对存放的要求，建立严格的保管制度，做好保管工作，防止变形、变质、腐蚀、损伤。不锈钢、Q/HNQD-200.204-20104合金钢应单独存放

12、，严禁与碳钢混放或接触。5.6.4 对进口钢材、钢管和备品、配件等，进口单位应在索赔期内，按合同规定负责进行质量验收，并按规格、品种和进口合同号分别保管。5.7 受监范围的金属材料及其部件应按 DL/T586 的规定对其质量进行监造。6 6 重要管道和部件的技术监督6.1 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的监督6.1.1 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的设计必须符合 DL/T5054 的有关要求。6.1.2 工作温度大于 450主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道热段需在温度较高直管段上设置监察段（含进口机组）进行组织性能变化和蠕变监督。监察段上要设计三组蠕变测点，监察段应选择该管系中实测金相组织最差、硬度

13、较低、壁厚最薄的同批钢管，其长度不小于 4m（对外径 d外500mm 的钢管，其长度不小于 6d外3m） 。监察段上不允许开孔和安装仪表插座，也不得安装支吊架。6.1.3 工作温度大于 450主蒸汽管道，高温再热蒸汽管道应设置蠕变测点。蠕变测点的设计、安装，按 DL441-91 的规定进行。管道安装完毕移交生产前，由施工单位和生产单位共同对各组测点进行第一次测量，做好技术记录。6.1.4 露天布置的主蒸汽、高温再热蒸汽管道（主给水管道、低温再热蒸汽管道）及与油管平行、交叉和可能滴水的部分，必须加包金属薄板保护层（焊接接头单独保温） 。露天吊架处应有防雨渗入保温层的措施(主给水管道、低温再热蒸汽

14、管道也应同样要求)。6.1.5 安装时，管子、管道附件（含弯管、弯头、三通）及阀门必须具有制造厂的质量证明书和技术资料，否则应进行所缺项目的检验，其指标应符合生产国现行技术标准。6.1.6 工作温度大于 450的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道所有的直管和弯管，安装时施工单位须逐段进行钢号、外观、壁厚、金相组织、硬度等检查。弯管背弧磁力探伤。管道安装完毕，施工单位会同生产单位共同对弯管取分三个截面用加长爪游标卡尺（或更有效的方法）进行不圆度测量，找出最大不圆度，做好技术记录，测量位置应有永久性标记。6.1.7 用于制作弯管的管子，应采用加厚管或至少选用壁厚有足够裕度的管子弯制。弯管弯制后有下列情况

15、之一时为不合格：6.1.7.1 内外表面存在裂纹、重皮和过烧等缺陷；6.1.7.2 弯曲部分不圆度大于 5%（公称压力大于 8MPa） ；6.1.7.3 弯曲部分不圆度大于 7%（公称压力等于和小于 8MPa） ；6.1.7.4 弯管外弧部分壁厚小于直管的理论计算壁厚。6.1.8 弯管弯制厂家应按 DL5031 的规定，逐个检查弯管的壁厚、不圆度、波浪度、几何尺寸等,并须做好技术记录,产品合格方可供货，并向使用单位提供检验技术证件。Q/HNQD-200.204-201056.1.9 三通、弯头、阀门等管件安装前必须由施工单位打磨，做内外壁外观检查，有怀疑须做无损探伤。当发现裂纹或超标缺陷时（表

16、面光滑，不允许存在尖锐的划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于周长的 5%，且不大于 40mm。 ）应处理或更换。投入运行万小时进行第一次检查，以后检查周期一般为 5 万小时。6.1.10 三通、弯头有下列情况时及时处理：6.1.10.1 发现超标缺陷时应及时采取处理措施，如需更换，应选用锻造、热挤压或带有加强的焊制件；6.1.10.2 已运行万小时的铸造三通、弯头，检查周期缩短到一个大修期（约万小时） ，发现蠕变裂纹时或缺陷消除后剩余壁厚小于理论计算壁厚应更换；6.1.10.3 碳钢和钼钢三通、弯头，以及焊接接头发现石墨化级时应更换。注：石墨化评级按 DL438 规定进行。铸

17、造三通、弯头采用超声波探伤方法时，可参照 DL/T718 规定进行。6.1.11 工作温度大于 450的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道和高温导汽管的焊接接头须采取氩弧焊打底的焊接工艺。焊完后应及时进行热处理，热处理后全部进行无损探伤检验。质量评定按DL/T869-2004-92 有关规定执行。对未超标缺陷，须确定位置、尺寸和性质，做好技术记录。管道保温层表面应有焊接接头位置标志。6.1.12 工作温度大于 450主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道移交生产时设计、施工单位应提供必要的技术资料。6.1.12.1 设计单位应向生产单位提供管道单线立体布置图，图中应标明：a）管道、管件的钢号、规格、管道理论计

18、算壁厚、壁厚偏差； b）设计采用的持久强度、弹性模量、线膨胀系数； c）支吊架位置、类型、钢号； d）监察段位置； e）管道的冷紧值、冷紧口位置； f）管道对设备的推力、力矩； g）管道最大应力及其位置； h）支吊架的安装荷重、工作荷重、支吊架热位移值。6.1.12.2 施工单位应向生产单位提供与实际管道和部件相对应的以下资料： a）三通、阀门型号、规格、出厂证明及检查结果； b）焊接接头坡口形式、焊接材料、焊接接头位置、焊工姓名及代号、焊接工艺、热处理工艺及各项检查结果（含射线底片） ； c）每段直管的外观、壁厚、金相组织（附金相照片）及硬度检查结果； d）弯管的弯制及热处理工艺、外观、不圆

19、度、波浪度、几何尺寸等检查结果和外弧部位金相Q/HNQD-200.204-20106组织照片； e）支吊架弹簧的安装高度记录及热位移值；f）管道系统部件（含支吊架）的光谱分析记录； g）代用材料记录； h）注明管道规格、材质、蠕变测点、监察段、膨胀指示器、焊口、支吊架、三通和阀门等尺寸位置的管道立体峻工图； i）安装过程中异常情况及处理记录； j）监察段碳化物金相成份分析结果。6.1.13 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道要保温良好，严禁裸露运行，保温材料应符合技术要求。运行中严防水、油渗入管道保温层。保温层破裂或脱落时，应及时修补。更换容重相差很大的保温材料时，不能对管道金属有腐蚀作用，并应对支

20、吊架做相应的调整。严禁在管道上焊接保温拉钩，不允许借助管道起吊重物。6.1.14 运行人员每日、检修指定专人每月一次检查支吊架和位移指示器的工作状况，特别注意机组启停前的检查，发现松脱、偏斜、卡死或损坏现象时，由锅炉、汽机检修人员及时调整修复，并做好记录。6.1.15 应掌握已运行工作温度大于 450的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道及其部件的质量情况。对情况不明的钢管、三通、弯管、弯头、阀门和焊接接头等，要结合设备检修在最近两个大修期中分批检查，摸清情况，消除隐患。检修中的监督检验项目见附录 A。6.1.16 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，特别是弯管、弯头、三通、阀门和焊接接头等薄弱环节，运行人

21、员应定期进行巡视。对露天布置的主蒸汽管道应建立降雨期的检查制度，发现保温剥落要及时修复。对超设计使用期限的主蒸汽、高温再热蒸汽管道更要注意检查，每值至少巡视一次。发现漏泄或其他异常情况时，必须及时处理，并做好记录。6.1.17 弯管有下列情况时应进行更换：6.1.17.1 当发现 6.1.7 条规定之一时；6.1.17.2 碳钢和钼钢弯管，发现石墨化达级时；6.1.17.3 发现外壁有蠕变裂纹或有严重蠕变损伤（蠕变损伤 3 级及以上）时；注：蠕变损伤评级按 DL438-2000 附录 C 规定进行。6.1.18 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道不得超过设计规定的温度、压力的上限运行，如超温时，应将

22、超温情况记入金属监督档案。启动和运行中应严格控制暖管和疏水措施，认真控制温升、温降速度，并监视管道膨胀情况。6.1.19 与主蒸汽管道相联的小管道，应采取如下监督检查措施：6.1.19.1 主蒸汽管道可能有积水或凝结水的部位， （压力表管、疏水管附近、喷水减温器下部、较长的死管及不经常使用的联络管） ，大修时应重点检查内壁裂纹。Q/HNQD-200.204-201076.1.19.2 小管道上的管件和阀壳应按 6.1.76.1.10 的规定进行检查和处理。6.1.19.3 对联络管、防腐管等小管道上的管件和阀壳，运行万小时后，根据实际情况，尽可能全部更换。6.1.20 工作温度不小于 450的

23、碳钢、钼钢主蒸汽管道，运行万小时要进行全面普查：6.1.20.1 宏观检查：弯管、三通、阀门 100%，当发现蠕变裂纹时更换；6.1.20.2 壁厚测量：直管在距焊接接头中心线 100mm 处两个截面各测四点（互成 90） 、弯管处弧长 600mm，宽 150mm 内测五点，当实测壁厚小于直管理论计算壁厚时更换；6.1.20.3 复膜金相：焊接接头、直管、弯管 100%，三通、阀门各抽查 20%，当石墨化达级（石墨化评级按 DL438-2000 附录 D 规定进行）时更换；6.1.20.4 无损探伤：焊接接头 100%超声波探伤，弯管外弧由两侧起弧点处延一个管径长，宽度按弧中心两侧各 30 度

24、弧长进行 100磁粉探伤；6.1.20.5 不圆度测量：弯管长 600mm 均分三个截面测量；计算方法按 GBJ235 要求，即：（max-min）/max100%式中：max、min在垂直于管子中心线的同一截面测得最大和最小外径，mm； 以后检查周期为万小时，运行时间达万小时（设计寿命为万小时） ，在全面普查的基础上，根据检验结果决定是否割管（含焊接接头）进行材质鉴定。6.1.21 运行时间达 1万小时，工作温度大于 450主蒸汽、高温再热蒸汽管道，要进行全面普查：6.1.21.1 外观检查：弯管、三通、阀门 100%，当发现蠕胀裂纹时更换；6.1.21.2 壁厚测量：直管段在距焊接接头中心

25、线 100mm 处两个截面各测点（互成 90） ，弯管外弧长 1000mm，宽 200mm 内测五点，当实测壁厚小于直管理论计算壁厚时应及时更换；6.1.21.3 无损探伤：弯管、焊接接头 100%超声波探伤，弯管外弧由两侧起弧点外延一个管径长及中心两侧各度弧长的范围内进行磁粉探伤抽查，三通、阀门必要时无损检测。6.1.21.4 硬度测定、复膜金相：直管、弯管外弧 100%；6.1.21.5 不圆度测量：弯管两个起弧点内均分三个截面进行不圆度测量，找出最小不圆度；6.1.21.6 蠕变孔洞检查：弯管外弧 100%，监视段及其焊接接头。6.1.22 工作温度大于 450主蒸汽管道、高温再热蒸汽管

26、道，运行时间达万小时，除按第6.1.21 所列项目对管件进行复检外，对管件应增加硬度检验项目；对管壁较薄，应力较高的部位（尤其是弯管）还应增加蠕变损伤和碳化物检查，根据检验情况，必要时割管进行材质鉴定。材质鉴定按 DL/T654 推荐的方法进行。6.1.23 运行时间达三倍设计使用期限（万小时） ，工作温度大于 450的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，除按 6.1.22 条要求检查外，对高应力部位进行蠕变损伤检查，必要时进行管系寿命鉴定。管系寿命鉴定可参照 DL/T654 推荐的方法进行。Q/HNQD-200.204-201086.1.24 已运行 20 万小时的 12CrMo、15CrMo、1

27、2Cr1MoV 钢主蒸汽管道，经检查符合下列条件，直管段一般可继续运行至 30 万小时：6.1.24.1 实测最大蠕变相对变形量小于 0.75或最大蠕变速度小于 0.3510-5 /h；6.1.24.2 对监察段钢中碳化物内含钼量占钢中总含量比值：12CrMo、15CrMo 钢不超过 85%，12Cr1MoV 钢不超过 75；6.1.24.3 监督段金相组织未严重球化（铬钼钢未达到 6 级1），铬钼钒钢未达到 5 级2）。 ）6.1.24.4 未发现严重的蠕变损伤。注 1：铬钼钢球化评级按 DL438-2000 附录 E 规定进行。 注 2：铬钼钒钢球化评级按 DL438-2000 附录 F

28、规定进行。6.1.25 12CrMo、15CrMo 和 12Cr1MoV 钢主蒸汽管道，当出现下列情况之一时，应进行材质鉴定：6.1.25.1 运行至 20 万小时超出第 6.1.24 条所规定条件之一时；6.1.25.2 运行至 30 万小时前，实测蠕变相对变形量达 1或蠕变速度大于 0.3510 -5 /h。6.1.26 除第 6.1.25 条中三种钢种（不含设计使用期为 20 万小时钢管）外，其余合金钢主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，当蠕变相对变形量达 1或蠕变速度大于 110 -5/h 时，应进行材质鉴定。6.1.27 已投入运行工作温度为 540、工作压力为 10MPa，外径为 273

29、mm 的 10CrMo910 钢主蒸汽管道按如下要求进行检查：6.1.27.1 实测壁厚为 2023.5mm 的直管、弯管，运行 10 万小时进行壁厚、硬度、金相、碳化物检查，检查部位、比例与第 6.1.21 条相同。在检查基础上决定是否需要割管做材质鉴定。以后的周期为 5 万小时左右；6.1.27.2 实测壁厚 1920mm 的直管、弯管，或发现蠕变相对变形量达到 0.5时，应提前进行检查，根据检查结果采取相应的处理措施。6.1.28 高合金钢（P91 等）主蒸汽管道异种钢焊接接头（包括接管座焊接接头） ，运行 5 万小时，进行无损探伤，以后检查周期为 35 万小时。6.1.29 对已运行

30、3 万4 万小时的 300MW 以上机组的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道（包括热段、冷段） ，设备部门应对管系支吊架进行全面检查和调整，其检查内容包括：松脱、偏斜、悬空、卡死、固定生根是否移动、弹簧是否失效等，当发现上述情况时应查明原因后，进行修复或更换。若更换时，支吊架弹簧应有质量证明文件。支吊架弹簧的外弧及其几何尺寸应符合下列要求：6.1.29.1 弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层等缺陷；6.1.29.2 弹簧尺寸公差符合图纸的要求；6.1.29.3 弹簧工作圈数的偏差不应超过半圈；6.1.29.4 在自由状态时，弹簧节距均匀，其偏差不超过平均节距的 10%；6.1.29.5 弹簧两端支承面与

31、弹簧轴线应垂直，其偏差（）不超过自由高度（）的 10%。Q/HNQD-200.204-201096.1.30 工作温度大于 450的锅炉出口导汽管，可根据不同炉型应在运行 10 万小时左右，进行下列检验：6.1.30.1 壁厚测量：每根弯管外弧至少点；6.1.30.2 无损探伤：焊缝 100%超声波探伤，弯管外弧进行磁粉探伤；6.1.30.3 圆度测量：每根弯管沿三个截面测量，发现异常进行蠕变孔洞检查。 以后检查的周期为 5 万小时左右。对启停次数较多（累计 250 次以上） ，原始不圆度较大和运行后明显复圆的弯管应特别注意，发现裂纹、实测壁厚小于理论计算壁厚时，应及时更换。6.1.31 累计

32、运行时间达到或超过 10 万小时的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道，其弯管为非中频弯管工艺制造，应设监察弯管。监察弯管的选择应遵照如下原则：6.1.31.1 弯曲角度为 90，应无划痕；6.1.31.2 管系计算应力最大处的弯管；6.1.31.3 工作状态下，当弯管两端点间的热位移使其弯曲角度变小时（称为开弯）的弯管；6.1.31.4 实测弯管外弧侧壁厚最薄的弯管；6.1.31.5 原始不圆度值较大，且复圆速度较快的弯管；6.1.31.6 金相组织变化明显，且蠕变损伤程度较大的弯管。监察弯管的蠕变监督（蠕变测点的安装、蠕变测量及蠕变计算） ，见 DL441，监察弯管技术监督检测项目同其它弯管。新机

33、组若设置监察弯管，可参照上述规定进行。6.1.32 300MW 以上机组低温再热蒸汽管道（冷段）投运后第一次大修，应做如下检查：以后检查周期为 5 万小时。6.1.32.1 20的焊口（含纵、环焊缝）进行超声波探伤检查，如发现不合格焊口，应加倍复查；6.1.32.2 弯管（含弯头）按 30进行不圆度检查；6.1.32.3 壁厚检测。6.1.33 已运行 20 万小时的低合金耐热钢主蒸汽管道，应根据蠕变损伤检查结果确定如下检查周期：6.1.33.1 发现单个孔洞，检查周期为 4 万小时5 万小时；6.1.33.2 发现方向性孔洞，检查周期为 2 万小时3 万小时；6.1.33.3 发现链状孔洞，

34、检查周期为 0.5 万小时1.5 万小时；运行达到或超过 30 万小时的主蒸汽管道，可参照上述规定确定检查周期，也可参照 6.1.24和 6.1.25 有关技术指标，采取相应的处理措施。6.1.34 低合金耐热钢主蒸汽管道材质损伤，经检查发现下列情况之一时，必须及时处理或更换：6.1.34.1 自机组投入运行以后，一直提供蠕变测量数据（含弯管整体周向或外弧侧局部切向） ，其相对蠕变变形量达到 2；Q/HNQD-200.204-2010106.1.34.2 在管子的总寿命损耗率达到 60之前补装的蠕变测点（含弯管整体周向或外弧侧局部切向） ，其相对蠕变变形量达到 1；6.1.34.3 多个（3

35、个及以上）晶粒度长的蠕变微裂纹。6.2 受热面管子的监督6.2.1 对受监范围内的受热面管子，应根据有关规定，把好在设计、制造、安装、运行、检修各个环节的技术关。6.2.2 受热面管子安装前，施工单位应根据装箱单和图纸进行全面清点，核对制造单位出具的出厂说明书及质量证明书是否齐全，其内容应包括技术条件编号、化学成分、力学性能（常温和高温），供货状态及协议书中规定项目的全部检验结果。若检查项目不全时，由制造单位补齐所缺项目。6.2.3 安装前，对受热面管子质量和制造焊口进行下述检查：6.2.3.1 注意检查表面有无裂纹、折叠、龟裂、变形、撞伤、压扁、划痕、砂眼等缺陷，当发现表面裂纹时不允许使用，

36、外表面缺陷深度超过管子规定壁厚的 10，或咬边深度大于 0.5mm 时，由施工单位会同有关部门商定处理措施；6.2.3.2 外径与壁厚测量：壁厚测量不少于组件总根数的 5，且每根至少测量两个截面，每个截面至少测两点，其测量结果应符合设计图样要求；6.2.3.3 弯管按 10进行抽查，弯管外弧实测壁厚不小于理论计算壁厚，弯管压缩面不得有皱折。弯管最大允许不圆度：当弯曲半径0.25Dw 时，不圆度12%；当弯曲半径2.5Dw 时，不圆度10；6.2.3.4 对制造焊口质量抽查应按 DL/T5047 规定进行；6.2.3.5 合金钢管及其焊接接头均需 100光谱和硬度抽查分析；6.2.3.6 焊接接

37、头进行常温力学性能抽检，其比例按每个钢种、规格割取一个焊接接头。6.2.4 对安装焊接接头的检验：6.2.4.1 宏观检查：对焊接接头做 100%宏观检查，其质量评定按 DL/T869-2004-92 的规定执行；6.2.4.2 焊接接头做不少于 50射线探伤，其余进行超声波探伤；6.2.4.3 安装焊接接头的检查结果（包括底片、简图和照片等）及缺陷处理情况等，应出具正式报告，并移交生产单位。6.2.5 高温过热器或高温再热器高温段如采用 18-8 不锈钢时，其异种钢焊接接头应在运行 810万小时，进行宏观检查和 20无损探伤抽查。6.2.6 每次大修时，由锅炉专业指定专人对水冷壁管壁温较高部

38、位进行有无变形、鼓包、磨损及表面裂纹等宏观检查，发现上述情况要及时处理。对火焰温度较高，有垢下腐蚀部位的水冷壁管应做 5%壁厚抽检，要有检验报告，并附检验部位示意图。6.2.7 每次大修，由锅炉专业指定专人对省煤器进行有无磨损（易磨处） 、变形等宏观检查，要有检查记录。Q/HNQD-200.204-2010116.2.8 每次大修，锅炉专业指定专人对过热器、再热器进行有无变形、鼓包、胀粗、严重氧化、表面蠕变裂纹等宏观检测，对各级过热器、再热器管子在有代表性的固定部位，用专用卡具进行蠕胀测量。测量数据填入有附图的固定格式记录卡中。6.2.9 为了解壁温大于 450过热器管和再热器管运行中的材质性

39、能变化规律，可选择具有代表性的锅炉，在壁温最高处设监察管进行定期取样，取样周期为 5 万小时左右。检查监察管壁厚、管径、组织、碳化物成分和结构、脱碳层和力学性能等变化。6.2.10 受热面管子有下列条件之一时，应报废：6.2.10.1 碳钢管子局部胀粗超过管子外径的 3.5；合金钢管局部胀粗超过 2.5时（当经常发生爆破时，应适当降低其允许蠕变量） ；6.2.10.2 微观检验发现蠕变裂纹；6.2.10.3 管壁厚度减薄到小于强度计算壁厚时，或减薄量大于壁厚的 30；6.2.10.4 碳钢和钼钢管子石墨化达级；6.2.10.5 管子外表面有宏观裂纹；6.2.10.6 高温过热器管和再热器管外表

40、面氧化皮厚度超过 0.6mm，或晶界氧化裂纹深度超过 5 个晶粒；6.2.10.7 奥氏体不锈钢管产生应力腐蚀裂纹；6.2.10.8 腐蚀点深度大于壁厚的 30； 注：若发现奥氏体不锈钢管有粗大的 相沿晶界析出，应进行材质鉴定。6.2.11 大修时，更换的受热面管子，100%涡流或超声波探伤，单排管子进行 0.7s 压力下水压试验，制造厂的技术证件必须齐全，并符合有关标准或技术条件，不全者要补全；对更换的焊接接头应采用全氩弧焊工艺焊接，对更换焊接接头要做到 100无损探伤检查。6.2.12 对 Cr-Ni 奥氏体钢管，在制造、运输、库存、安装、运行等各个环节中应采取如下防止应力腐蚀措施：6.2

41、.12.1 Cr-Ni 奥氏体钢管弯管后应进行固溶处理；6.2.12.2 Cr-Ni 奥氏体钢锅炉管排应涂防锈漆和管口密封；6.2.12.3 应采用除盐水做水压试验，严禁用生水，试验溶液应满足 DL/T561 的要求，氯离子应低于 200g/L。水压试验后应及时把水放净，用压缩空气吹干。6.2.12.4 锅炉酸洗时所选择的酸洗介质和缓蚀剂均应有利于防止应力腐蚀。6.3 高温紧固件的技术监督：高温螺栓的监督按部颁 DL439、DL438（第 12 章）进行。6.4 联箱、给水管道的监督6.4.1 联箱安装前，应做如下检查：6.4.1.1 对所有联箱进行宏观检查，是否存在表面缺陷；6.4.1.2

42、合金钢箱体、封头、管接头以及这些部件的焊缝，必须逐个进行光谱分析；6.4.1.3 每个合金钢联箱母材及焊缝各 1 处进行硬度抽查；Q/HNQD-200.204-2010126.4.1.4 每个联箱抽 1 条环焊缝进行超声波探伤，每种管座角焊缝至少抽 1 个进行无损探伤，手孔管座角焊缝 100进行表面探伤；6.4.1.5 检查联箱（尤其是蒸汽联箱、减温器联箱）内部钻孔时有无遗留的杂物（如眼镜片、钢屑、石头等） ，如存在杂物，应进行彻底清除。6.4.2 高温联箱的箱体蠕变监督，按 DL441 的规定进行。6.4.3 对运行时间达 10 万小时的联箱，应进行全面检查，以后检查周期为 5 万小时。宏观

43、检查由锅炉专业指定专人进行，并出据检查报告。6.4.3.1 集汽联箱应进行如下检查：a）箱体进行宏观、硬度、壁厚和金相检查；b）安全门接管座 100的探伤检查；c）变径管焊缝进行 100的宏观和探伤检查。6.4.3.2 高温过热器和高温再热器出口联箱应进行如下检查：a）箱体进行宏观、硬度、壁厚和复膜金相检测；b）封头焊缝进行 100的宏观和探伤检查；c）排管管座及管孔间进行宏观和探伤抽查，应特别注意检查表面裂纹和管孔处周围处有无裂纹。6.4.3.3 减温器联箱应进行如下检查：a）封头焊缝进行 100的宏观和探伤检查；b）内套管、喷头和内壁进行内窥镜检查，必要时对箱体进行超声波探伤。6.4.3.

44、4 省煤器水冷壁联箱封头焊缝应至少进行 25的宏观和无损探伤抽查，以后每次抽查25，直到全部查完。6.4.4 根据检查结果采取如下处理措施：6.4.4.1 较浅的表面缺陷应磨除；6.4.4.2 磨除缺陷后，如剩余壁厚小于强度计算壁厚，应采取修补措施；6.4.4.3 发现蠕变裂纹时，应更换；6.4.4.4 套筒、喷头发现裂纹时，应更换；6.4.5 工作压力不小于 5.88MPa 的主给水管道，运行 5 万小时，应做如下检查：6.4.5.1 对三通、阀门进行宏观检查（表面打磨，用放大镜） ；6.4.5.2 对 20的弯管进行宏观（表面打磨，用放大镜） 、测厚（每个外弧不少于五点）抽查；6.4.5.

45、3 对焊接接头和应力集中部位进行宏观和 20无损探伤；6.4.5.4 对阀门后管段进行壁厚测量。以后检查周期为 5 万小时。6.4.6 100MW 及以上机组的给水管道，运行 10 万小时，应对管系及支吊架情况进行检查和调整。Q/HNQD-200.204-201013检查和调整的具体实施措施按 DL/T616 规定进行。6.5 汽轮发电机转子监督6.5.1 汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环、风扇叶等重要转动部件，在安装前施工单位应查阅制造厂提供的有关技术资料，必须有制造厂的质量证明书。若发现资料不全或质量有问题时，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。6.5.2 汽轮发电机转子在安装前由

46、施工单位负责进行如下检查：6.5.2.1 根据 DL5011 的要求，对设备的完好情况和是否存在制造缺陷进行外观检查，对常有缺陷的部件和部位应重点检查，对汽轮机轴、调节级叶轮突角处和键槽等部位进行硬度检查；6.5.2.2 带轴向键槽的套装叶轮，应对键槽底部 R 处进行超声波检查；6.5.3 每次大修时（第一次大修） ，对如下部件（或部位）进行宏观和探伤检查：宏观检查分别由汽机和电机设备部门指定专人进行，并出具检验报告。6.5.3.1 汽轮机叶片根部和中部；6.5.3.2 中、低压缸末级叶片； 6.5.3.3 叶片拉筋、拉筋孔和复环等部位；6.5.3.4 套装并用轴向键固定叶轮的键槽部位；6.5

47、.3.5 轮缘小角及叶轮平衡孔部位；6.5.3.6 调节级叶轮根部的变截面的 R 处和热槽等部位；6.5.3.7 发电机护环，尤其是内表面；6.5.3.8 发电机风扇叶。6.5.4 汽轮发电机大轴中心孔部位的检查：6.5.4.1 检查周期 a）200MW 及以上汽轮发电机组，第一次大修要进行检查，以后检查周期为 5 万小时左右；b）200MW 以下汽轮发电机，运行 10 万小时进行第一次检查，以后检查周期为 5 万小时左右。6.5.4.2 检查方法a）采用内窥镜对表面状态进行宏观检查；b）采用磁探等方法对表面缺陷进行检查；c）超声波探伤检验，重点是近表面区。大轴中心孔超声波探伤检验方法及验收标

48、准按DL/T717 规定进行。6.5.5 对 100MW 及以上汽轮发电机组投运后第一个大修时，应对转子本体外表面进行如下检查：运行 10 万小时进行第二次检查，以后检查周期为 5 万小时。6.5.5.1 对汽轮机转子进行硬度检查；6.5.5.2 对发电机转子进行宏观和探伤检查；6.5.6 根据检查结果采取如下处理措施：Q/HNQD-200.204-2010146.5.6.1 对表面较浅的缺陷，应磨除；6.5.6.2 键槽和变截面过渡区失效层应去除；6.5.6.3 叶片产生裂纹时，应更换；6.5.6.4 叶片产生严重冲蚀时，应修补或更换；6.5.6.5 对存在超标缺陷的转子，应由上级主管单位、

49、检验单位进行安全性评定和寿命评估。对存在较严重缺陷而需监督运行的汽轮发电机转子，应根据具体情况制定安全运行技术措施，并经上级主管单位批准后执行。6.5.7 汽轮机进行超速试验时，大轴温度不应低于该轴的脆性转变温度。6.6 大型铸件的监督6.6.1 大型铸件，如汽缸、汽室、主汽门等，安装前应由施工单位核对合格证和出厂质量证明书，并进行宏观检查。应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、铸砂和损伤缺陷等。发现裂纹时，应查明长度、深度和分布情况，由施工单位会同制造厂等有关单位研究制定处理措施，并实施。6.6.2 检修时，由汽机设备部门指定专人对汽缸、汽室、主汽门等部件内外表面进行全面宏观检查（表面打磨，用放大镜）

50、,发现裂纹等缺陷时,应视具体情况进行处理。检查周期如下:6.6.2.1 新投产机组运行至 5 万小时进行第一次检查，当缺陷经打磨后，剩余壁厚小于原壁厚的3/4 时，应进行补焊处理并填写检验报告。以后检查周期为 5 万小时；6.6.2.2 运行时间超过 10 万小时，而又从未进行检查的机组，应在最近一次大修时进行检查，并填写检验报告。以后检查周期为 5 万小时。7 7 焊接质量监督7.1 属于金属技术监督范围内的锅炉、汽机承压部件及重要转动部件的焊接工作,必须按 DL/T679的规定，经理论与实际操作技能考核合格的焊工担任。特殊要求的部件焊接，焊工必须做焊前练习及允许性考试。从事系统外的锅炉、压

51、力容器焊接工作的焊工，应按劳动人事部锅炉压力容器焊工考试规则的规定，经理论与实际考核合格的焊工担任。7.2 凡金属监督范围内各种管道和部件的焊接，应执行 DL/T869-2004 的规定。7.3 受监焊接接头的质量监督检查工作，焊接接头的检查方法、范围、数量及质量评定应按DL/T869-2004 的规定。7.4 经自检和复检合格的焊接接头，由焊接质检员填写委托单,及时委托金属试验室进行跟踪检验（探伤、硬度、金相等） 。对不合格的焊接接头，金属试验室应及时发出缺陷处理通知书 ，标出返修数量、部位，处理后应再次进行检验并出具报告。7.5 建立健全焊接质量监督档案，做好焊接检验记录，对主要的受监焊接

52、接头应绘有记录图表。对受监部件的材料、规格、焊接接头位置及编号、焊接材料与焊接规范、热处理规范、焊工姓名和Q/HNQD-200.204-201015代号、焊接质量检验情况、运行中泄漏修复情况均应记录清楚。7.6 受压元件不合格焊接接头的处理原则，应按 DL612 规定进行。7.8 外委工程中凡属金属监督范围内的部件和设备的焊接，应向受委单位提出，必须按 DL/T679的要求由考试合格的焊工担任。焊接接头应按 DL/T869-2004 中的规定进行质量检验，工程竣工时受委单位向委托单位提供完整的与受检部位对应的焊接技术记录和检验报告，否则应按规定重新进行检验。8 8 金属技术监督管理8.1 金属

53、技术监督工作，必须建立健全逐级请示报告制度，当金属监督专责人员发现危及人身和设备安全问题时，应立即提出处理意见并向上级报告，如得不到解决时可越级上报。8.2 积极参加华能集团每年组织的金属技术监督互查、评比工作；组织召开年度金属技术监督工作会议；传达和布置上级有关金属技术监督工作的指示、决议；修改有关规程、制度；总结本年度金属技术监督与检验工作；制定下一年工作计划；交流工作经验；8.1 金属技术监督工作的设备管理内容如下：8.1.1 金属技术监督工作的设备管理主要指试验仪器、仪表及各种监督用的计量工具的管理。8.1.2 金属技术监督设备应有专人负责，设备的数量、采购日期、使用及完好程度等应实现

54、计算机管理。8.1.3 计量设备应按规范进行定期校验。8.1.4 应合理配备技术监督设备。8.2 金属技术监督工作的人员管理要求如下：8.2.1 公司应保证金属技术监督工作人员的相对稳定。8.2.2 公司应对专业技术监督人员进行培训，实现焊接人员（焊工、热处理工、金属试验员）持证上岗。8.2.3 公司应参加有关部门组织的金属技术监督活动。8.2.4 公司应对金属技术监督工作表现突出的个人和集体实行奖励。8.3 技术监督工作的报告制度规定如下：8.3.1 公司每季度金属监督项目及指标完成情况，于每季度后第一个月 15 日前报华能陕西发电公司安全生产部。8.3.2 每年 1 月 15 日前应将上一

55、年度的金属技术监督工作总结报华能陕西发电公司安全生产部。8.3.3 每年 10 月 31 日前应将下一年度的金属技术监督工作计划报华能陕西发电公司安全生产部。8.3.4 发现受监设备出现异常或事故，应立即向华能陕西发电公司安全生产部和所委托的西安热工研究院报告。8.3.5 西安热工研究院的金属技术监督报告按协议规定时间送华能陕西发电公司和本公司。Q/HNQD-200.204-2010168.4 每年定期召开技术监督专业工作会议，总结、交流技术监督工作，讨论并部署技术监督工作的任务和要求。8.5 金属技术监督工作应建立健全技术档案，并达到标准化、科学化、数字化和微机化的水平。应建立健全如下三种金

56、属技术监督档案：8.5.1 原始资料技术档案8.5.1.1 受监金属部件的设计、制造、安装单位应移交的有关原始资料；8.5.1.2 受监金属部件的钢号、规格、材质资料；8.5.2 专门技术档案8.5.2.1 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道监督档案（蠕变监督和管道单线立体图。其图上应标注焊口、监视段、支吊架位置，管道材质、规格等） ；8.5.2.2 受热面管子监督档案（过热器管和再热器管宏观、蠕胀测量和监察段的试验档案） ；8.5.2.3 联箱、给水管道监督档案；8.5.2.4 重要转动部件监督档案（汽轮机大轴、叶轮、叶片,发电机护环、风扇叶检验档案） ；8.5.2.5 高温螺栓的试验检查、更换档

57、案；8.5.2.6 大型铸件（汽缸、汽室、主汽门等）监督档案；8.5.2.7 焊接质量技术监督档案；8.5.2.8 事故分析及异常情况档案；8.5.2.9 反事故措施及各种部件缺陷处理情况档案； 8.5.2.10 机组超参数运行时间、启停次数和累计运行时间等资料；8.5.2.11 大修记录、总结档案。8.5.3 管理档案8.5.3.1 全厂金属技术监督网；8.5.3.2 上级下达的金属技术监督规程、标准以及本公司编制的金属技术监督实施标准和管理标准；8.5.3.3 金属技术监督工作计划、总结等档案；8.5.3.4 焊接人员管理档案；8.5.3.5 仪器设备档案。8.6 公司金属技术监督工作将按

58、本标准及相关规定的内容进行考核，对金属技术监督工作成绩突出的集体和个人给予表彰、奖励，对违反规章制度、玩忽职守造成影响者给予通报批评，严重者按有关规定追究责任。Q/HNQD-200.304-201017附录 A：金属技术监督管理流程图 由生产副总经理组织建立公司金属技术监督四级网络。根据上级技术监督部门的要求和下达的监督指标，结合公司的具体情况，由生产副总经理组织召开金属技术监督会，制订工作计划，批准金属技术监督管理标准，不定期召开工作会，协调本公司的金属技术监督工作。生产技术部主任监督、检查金属技术监督工作实施情况，审核本公司的金属监督的各项标准，组织本公司的金属技术监督工作。生产技术部金属

59、技术监督工程师编写金属技术监督月报表、金属技术监督年度工作总结、下年度工作计划。生产技术部主任审核金属技术监督月报表、金属技术监督年度工作总结、下一年度工作计划。生产副总经理审批金属监督月报表、金属技术监督年度工作总结、下一年度工作计划，指派专人参加专业会。生产技术部金属技术监督工程师上报金属技术监督月报、金属技术监督年度工作总结、下一年度工作计划。生产技术部金属技术工程师建立金属监督档案、各项管理标准、实施细则；积极完成上级下达的各项金属监督指标；参加本公司有关金属监督工作的全过程管理工作；协助、参加重要质量问题的处理；及时向生产副总经理汇报检验工作技术质量方面的问题和情况；参加有关会议，如

60、：检修协调会、总结会、事故分析会等。对需要检验的项目进行立项。生产技术部主任审核所立项目。生产副总经理批准项目。将月报、总结、工作计划、各项试验报告、缺陷分析档案等有关技术资料整理归档。对所有检验项目进行全过程质量监督，并审核各项试验报告，有问题时及时反馈给有关部门。开始结束Q/HNQD-200.204-201018附录 B：金属技术监督网华能陕西秦岭发电有限公司金属技术监督网金属监督专工生产技术部主任、副主任总负责人生产副总经理运行部金属监督负责人物资部金属监督负责人生产技术部汽机专工生产技术部锅炉专工生产技术部化学专工生产技术部电气专工生产技术部除灰脱硫专工锅炉压力容器专工生产技术部热控专