临海高等级公路埒子口特大桥施工总结

1、临海高等级公路埒子口特大桥施工总结一、工程概况1、基本概况临海高等级公路埒子口大桥施工标段起点位于复堆河北，向南跨越复堆河、埒子河，终点与海堤路平交往南200m处。该标段起点桩号为K39+000，终点桩号为K41+500，路段全长2.5km。双向四车道一级公路标准，设计速度100km/h，路基宽度26m。主体工程为埒子口特大桥，全长2245.48米，跨径布置为15×25+(54+90+54)+5×25+4×35+6×25+10×35+35×25。主桥为三跨(54+90+54)桥采用变截面连续箱梁，引桥为35m，25m跨装配式部分预应力

2、砼先简支后连续预制箱梁，桥梁全宽26m，横断面布置为2×0.5m（外侧护栏）+净-11.5m（行车道）+0.75m（内侧护栏），左右两幅桥间隔0.50m。下部结构主桥中墩采用直立式墩，过渡墩采用双柱式墩，钻孔灌注桩基础；引桥采用双柱式墩，钻孔灌注桩基础。主要工程量：钻孔灌注桩372根、承台16个、系梁56个、墩柱304根、墩身4个、肋板6个、墩台帽156个、25m预制箱梁496片、35m预制箱梁112片、悬浇块件84个、现浇块件4个、合拢块6个。桥头接线287米。粉喷桩15.9万延米，填方4.6万方，路面6.5万平方米。合同工期2010年11月25日-2012年11月25日，计24个

3、月，工程总造价为1.6亿元（其中100至700章清单小计1.46亿元）。建设单位：连云港市高速公路建设指挥部设计单位：江苏省交通科学研究院股份有限公司施工单位：江苏省交通工程集团有限公司项目经理：郑广田 常务副经理：何 金 项目总工：咸宁 2、技术标准公路等级：根据本项目的初步设计审查会议纪要，226省道连云港北延段采用部颁公路工程技术标准（JTG B01-2003）规定的双向四车道一级公路标准，设计速度100km/h，路基宽度26m。设计荷载：公路-I级；桥梁净宽：大中桥2×净-11.75m，小桥2×净-11.5m；设计洪水频率：1/300特大桥，1/100其余；地震设计

4、烈度：设计基本地震加速度值0.05g；坐标系：1980年西安坐标系，3度带，中央子午线120°；高程系：1985国家高程基准。3、地形、地貌及河流水文本标段所经地区线路区地貌类型主要为海积平原，海积平原区地势低洼，地面标高一般在1.803.70m。场地多为为盐场用地，均布有鱼塘，河塘水深0.51m。埒子口特大桥标段主要跨越东西向河流，大都依据盐业生产工区而分布为复堆和河、埓子河。河流均与大海直接相连，勘察期间河流水位变化受入海口水闸放水影响，水位变化较大。上述河流现状为满足盐业生产的运盐、排淡水系，远期规划为城市排涝水系。4、施工工期本项目于2010年11月25日开工，2014年2月

5、15日主体工程正式通车。二、工程主要特点及难点1、工程规模大，工作面点多线长本标段为完整的整座大桥及两侧引道共2.5km，大桥长2.45公里，分为一段主桥和两段引桥。主要工程量：混凝土总量约7.85万m3，各类钢筋总量约9750t，预应力钢绞线约1010.2t，填方4.6万方，路面6.5万平方米。桥梁跨越1条公路与2条河流、航道并与海堤路平交。2、施工技术难点挂篮施工测量监控：1、变形监测：2、箱梁平面线形监控：3、沉降观测：4、 应力监测等。通过监控单位制定可行的监控方案及措施，有效地确保了挂篮悬浇箱梁施工的外观线形及工程质量。3、工期短 压力大本工程从合同签订后即开始进场施工，基本没有施工

6、准备期，合同工期较短，加上征地问题的影响，项目部克服重重困难，按照指挥部进度计划要求，加大投入，加班加点地抢工，比较圆满地达成了通车目标的实现。4、资金紧本工程有段时间内资金紧张，计量款未能及时支付，一度造成施工缓慢甚至停工局面。后在各级领导和我公司共同努力下及时恢复施工。三、机构组成及投入设备1、管理机构组成为了对临海高等级公路埒子口特大桥项目进行全面高效的施工组织管理，公司按项目法施工的原则成立了精干高效、运转自如的项目经理部，统一协调指挥工程项目的施工。埒子口特大桥项目部设项目经理一名，常务副经理一名，总工一名，下设工程科、质检科、测量组、办公室，材料科等部门，各部门负责对施工队伍的管理

7、。施工队伍按施工结构型式分为：主桥施工处，组合箱梁施工处，下部构造施工处，桩基施工处，桥面系施工处，砼供应处、路基施工处、路面施工处等8个施工处。组织管理体系：项目经理常务副经理项目总工试验室综合科机料科测量组工程科财务科质检科桥面系施工处砼供应处组合箱梁处主桥施工处路基施工处路面施工处下部构造处桩基础处2、人员、设备投入情况编号名 称规格型号数 量备注1钻机QJ-250112钻机GPS20083挖掘机WY200A液压34推土机160L15装载机ZLM5026拌合楼HZS90/HZS501/17砼运输车MR4548汽车吊16T29汽车吊25T110小龙门411跨墩龙门212架桥机213挂篮81

8、4砼泵车415项目部人员3516钻机人员7017下部构造人员4018预制场人员15019主桥人员170四、工程管理情况1建立健全质量保证体系按照我公司质量、环境、职业安全健康保证体系建立项目部保证体系。以项目经理为质量第一责任人，项目总工具体负责质保体系的日常工作，将质量职能分解到每一个部门、每一个岗位、每一个人，形成完整的质量保证体系。使质量管理工作“事事有人做，时时有人管”，严格遵守质监站、指挥部、监理下发的各级质量管理制度和要求。及时改正不合格工序，杜绝不合格品，确保工程质量创优目标实现。2建立相应工程项目的完整工地试验室工地成立临时试验室，通过市交通工程质监站检查合格，领取市交通质监站

9、发放的工地试验室合格证书，试验人员均按要求持证上岗。3.抓好原材料质量控制原材料质量是工程质量的基本保证，只有合格的原材料才能建成合格的工程。要把好原材料质量关，首先要控制好原材料的源头，项目部使用的钢材等材料优先采购正规大厂材料，使用的地材严格按照规范要求频率进行检验，杜绝不合格品进场。通过层层把关，使工程所使用的原材料质量得到有效的控制。4.严格施工工序的质量控制每个分项工程开工前，项目部都严格按照程序认真编写开工报告报监理组、指挥部审批，经同意后才进行实施。项目部对每个分项工程开工前都组织分项工程方案讨论，然后组织对每个操作人员进行详细的技术交底。施工时严格按照分项工程技术交底要求进行施

10、工，经检验合格，取得“首件工程认可”批准后，才组织大规模的施工。工程施工严格按照监理程序进行，各施工班组坚决执行“三检制度”（班组自检、质检专检、监理抽检），确保施工工序得到有效控制。从而通过抓好工序质量来保证分项、分部、单位工程质量。5质量问题的处理项目部对工程质量问题非常重视，在施工质量控制中，发现问题不放过，确保问题得到解决才施工，抢工期不降低工程质量是项目的一贯宗旨，对质量不合格的部位坚决返工取理。项目部把审图工作做在前面，对图纸中存在的问题及时提出，同设计院、监理、指挥部一起讨论解决，确保了工程质量不留隐患。6已完工程质量评价已完工程经过各方检验全部合格。五、施工中主要工程项目的采取

11、的施工工艺1、灌注桩施工本标段有钻孔灌注桩372根，其中1.0m灌注桩24根，1.2m灌注桩12根，1.5m灌注桩272根，1.6m灌注桩64根。陆上桩可以直接进行钻孔桩施工；水中桩需搭设水中钻孔平台才能进行施工。其中36#-39#墩在埒子口河中，河面宽度为180m，水深约为0.6-5.4m，水上钻孔平台采用42cm钢管桩基础、双拼I28工字钢纵梁、2组共4路贝雷片为横梁，横梁上铺设桥面板作为钻孔平台。如下图 2、下部结构施工2.1、引桥系梁施工灌注桩施工结束后，对系梁进行土方开挖，破桩头，待灌注桩检测合格后，测量放样、立模扎钢筋，钢筋在加工场内配料、加工，运至工地现场绑扎。模板采用定型钢模。

12、砼用砼罐车运输、泵送入模，插入式振捣器振捣，面层人工抹平、收光。36#39#墩系梁处于埒子口河中，且水深达6m，采用钢板桩围堰施工，钢板桩平面尺寸为26×5m，桩长12m。2.2、引桥立柱、墩帽施工立柱钢筋绑扎成钢筋笼后，用吊车吊装焊接，然后立模。钢筋在加工场内配料、加工，运至工地现场绑扎，立柱模板采用双瓣式整体钢模，以保证立柱外观的美观，吊车一次吊装就位，竖缝横桥向，用稳定锚和缆风绳固定。砼浇筑采用罐车运输砼、泵送入模。立柱浇筑采用水平分层，每层厚不超过30cm，用插入式振捣器振实。当立柱高度超过2m时，柱内配设漏斗和漏管，防止砼下落时产生离析现象。墩帽施工采用无支架施工的方法。其

13、具体做法是在墩柱上设置防滑承重钢箍，在钢箍上用I40作为承重结构，然后铺底模，安装钢筋。墩帽钢筋就地绑扎成骨架后，吊车吊装就位。钢筋就位后，立模板，模板应涂脱模剂。砼浇筑采用罐车运输砼、泵送入模。浇筑采用水平分层，每层厚不超过30cm，用插入式振捣器振实。2.3、主桥15#、16#、17#、18#主墩承台施工15#、16#、17#、18#主墩承台位于鱼塘边上，埋置深度约1.5m左右，采用大开挖的方案施工。由于土质含水量大为软土，地下水位比较高，为确保边坡稳定及承台干法施工,拟采用轻型井点降水。灌注桩施工结束后，立即进行井点施工。在连续降水5天后，进行土方开挖，土方开挖时设置1：1的边坡,待灌注

14、桩检测合格后，破桩头，用C20砼封底厚40cm到承台底标高。测量放样扎钢筋。承台侧模板使用组合模板，钢筋在加工场内配料、加工，运至工地现场绑扎。砼用砼罐车运输、泵送入模，插入式振捣器振捣，面层人工抹平、收光。2.4、主桥墩身施工主桥主墩墩身为矩形实心墩，截面尺寸为6.75m*2.4m。立模前将与承台连接部分凿毛以使结合面接触良好，模板采用螺栓连接，由吊车安装。混凝土用砼罐车运送、泵送入模，采用插入式振捣器快插慢拔，浇筑后墩身充分密实、光洁，砼的内在质量和外观质量都符合要求。拆模后及时按要求养护。3、上部结构施工3.1、主桥施工15#墩18#墩为主桥，其上部结构为（54+90+54）m三跨变截面

15、悬浇预应力砼连续箱梁，箱梁采用单箱单室直腹板型式的结构，单箱底宽6.75m，两侧悬臂长3.0m，单幅桥面宽为12.75m。箱梁顶面设置单向2%横坡，通过箱梁内外侧腹板高度调节。中支点处箱梁中心梁高5.3m，跨中箱梁中心梁高2.4m，梁高以二次抛物线变化。顶板厚0.28m，悬臂板端部厚0.18m，根部厚0.65m；腹板厚0.280.70m。横隔板分别设置在中支点、边支点和中跨跨中处，各横隔板均设置人孔。箱梁0#块节段长9.0m，两侧各有10个悬浇节段，梁段数及梁段长度为为4×3.5m、3×4.0m、3×4.5m，中跨和边跨合龙段长度均为2.0m，边跨现浇段长度为7.

16、92m。悬臂浇筑梁段最大重量为128.7吨，挂篮设计荷载60吨（自重、模板及其它施工荷载），跨中合挂篮设计荷载25吨。箱梁为双向预应力结构，分为纵向预应力束和竖向预应力筋，仅在横隔板位置设横向预应力束。临时锚固方案采用0号块位置浇筑8个混凝土立柱和立柱内预应力钢绞线施加预应力共同支撑。3.1.1、主桥0号块施工a、永久支座安装主墩墩身施工时按照图纸设计尺寸预埋盆式橡胶支座的锚栓孔。GPZ（）型盆式支座安装时，首先根据厂家发货的具体支座构造尺寸，在支座垫石上准确测量放线，画出支座的安装线。根据设计图纸核对GD、DX、SX的支座型号，严格保证支座的安装方向。安放盆式支座时，在支座垫石预留的地脚螺栓

17、孔里安装地脚螺栓，在支座垫石顶面先铺一层环氧砂浆，厚薄要均匀（约35mm厚）。支座吊装后立即用仪器检查其水平和及轴线精度，严格抄平，调整使之符合规范要求的轴线偏差小于2mm，支座四角高差小于1mm，调整好后将挤压出的多余砂浆清除，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔。旋紧地脚固定螺母，按出厂状态拧紧上下盆支座钢板，锁定墩顶盆式橡胶支座。b、0号块支架施工在浇筑承台时按计算间距预埋16根通长钢绞线，浇筑混凝土立柱前钢绞线外裹塑料管，一直穿过箱梁底板伸入箱梁室内。横桥向支撑采用每侧4个混凝土立柱，高度根据墩身标高、0号块底板支撑高度确定，顶面铺设双拼40号工字钢连接成整体。由于0号块底板3米直线段宽出墩身2.

18、4米两侧各30cm，墩顶外需设一支点。以中间两个混凝土立柱为中心搭设两路四层贝雷支架，顶面铺设双拼40号工字钢与混凝土立柱的工字钢形成0号块底板铺设的前后支点，顺桥向铺设8只28号工字钢，在工字钢上每隔50cm焊钢板加劲肋，再横桥向铺设10#槽钢作为0号块底模的背板，竹胶板底模拼缝处采用10×10cm木方连接。0号块侧面支架采用贝雷支架，按照井字形铺设四层，在承台上采用钢盒调节支架高度，顶部与贝雷垂直方向铺设40号工字钢，作为侧向模板的支点。0号块支架图 0号块支架全部支撑在承台上，为消除支架之间引起的非弹性变形和间隙，对支架进行超载预压处理，加载到设计荷载1.2倍。现将各排支架位置

19、处断面作为控制断面，并于每个箱室断面设置5个观测点，分别为底板中线位置一点、侧模翼缘板边缘左右两点、侧模倒角左右两点。底、侧模调整固定并测出相应控制点位标高（H1），0号块底板预压采用砂袋分四级加载完成，加载到设计荷载*1.2倍，每级加载后，静载30分钟，基本稳定后，观测是否有变化，最后1级静载1小时，稳定后，观测沉降值，将数据整理后上报监控单位。 具体压载步骤如下：测量各观测点压载前的标高，然后分级加载，每级砂袋加载为预压荷载的30%，分四次加载，最后按1.2倍钢筋混凝土自重进行最后一级加载，每级静载预压时间为30分钟，至0号块支架承受钢筋混凝土的1.2倍重量。在加载期间，测出各级加载重量后

20、各沉降控制点标高，待测量观测数据小于3mm/天后，进行对称均匀卸载，完毕后再测量一次各点标高。根据预压标高变化情况，与监控单位和总监办共同确定底板铺设标高，进行底模安装。c、底模安装盆式支座安装完成后，在墩顶空隙位置放置28号工字钢，10号槽钢与之垂直摆放，形成井字架稳固形式，通过小钢盒调节高度，底板顶面与盆式支座一起共同作为底板。d、模板的制作与安装0号块侧模采用挂篮侧模钢模，面板为6mm热轧钢板，骨架为10槽钢焊接间距75cm，横肋为8槽钢间距50cm。每侧外模分别由2块5.0m模板拼成，底层用22对拉螺杆联接，中间用16对拉螺栓联结。内模采用1cm的竹胶板做面板和70×150m

21、m的方木做骨架做成整体式模板，安装对拉螺栓的双杆竖肋横向间距50cm。内外模间距用硬质PVC塑料管限位，配合砂浆保护层垫块。内模下支撑点利用底板定位钢筋和保护层垫块，防止内模下沉。侧模的上端用千斤绳拉好调紧，间距2m；底端布置22对拉螺丝，距底板10cm与底板线平行布置，间距75cm，与侧模骨架桁片对应利于锁紧。0号块两道隔板侧模板采用16对拉螺丝，竖向间距80cm、横向间距50cm。为避免穿出外模的对拉螺丝孔周围在混凝土浇筑时漏浆，透过内外模的所有螺栓孔均采用电钻开孔，内穿孔径相同的PVC塑料管，对拉螺丝从PVC管穿出。在侧模与底模间夹贴3mm厚双面胶粘带止浆。端头模板：端头模板是保证0号块

22、端部及预应力管道成型要求的关键，端模采用100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用5cm厚的木板，以便于开孔和拆模，每隔30cm用钢筋斜支撑木板并将钢筋焊在侧模和内模上。e、钢筋绑扎和预应力管道安装、普通钢筋同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对。所有钢筋在加工场集中加工制成半成品，运到现场绑扎成型。箱梁底板内竖向拉筋必须勾住底板内上下最外层主筋，并按设计要求形成180度的弯钩。、预应力管道、预应力钢筋纵向预应力管道采用镀锌金属圆形波纹管，竖向预应力筋管道采用金属圆管。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预

23、应力管道损坏，一切焊接操作应放在预应力管道埋置前进行，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被烧伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，遵循构造钢筋避让主筋，竖向钢束避让纵向钢束的原则，移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。波纹管使用前进行严格的检查，检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。安装波纹管前去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。所有的预应力管道都设置硬质塑料管内衬后进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后长出50cm左右，在混凝土初凝时将塑料管内衬管从两端来回抽动以防止漏浆后堵塞孔道，在终

24、凝后及时将内衬管拔出、洗净。波纹管定位准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用井字架与波纹管的间隙不大于3mm，设置间距：直线段不大于80cm，曲线段不大于50cm。波纹管轴线与锚垫板垂直。钢束平、竖弯曲线段设置防崩钢筋，间距30cm。波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道

25、。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。f、混凝土浇筑0号块预应力管道集中、钢筋密集、混凝土数量较大，施工难度较大。0号块高度为5.3m，混凝土数量为202m3。为保证梁体的外观质量，混凝土采用一次浇筑成型，混凝土采用集中拌和，汽车泵泵送。混凝土浇筑前认真清理模板内的杂物，同时对木质内模适当洒水，防止木模吸水影响混凝土成品质量。浇筑砼应采取有效措施减少水化热，避免温度收缩裂缝。每节段混凝土浇筑顺序：腹板-底板-腹板-顶板。箱梁顶板砼平整度不得大于5mm，严格控制底板厚度。

26、在底板混凝土初凝前完成腹板和顶板混凝土的浇筑。为保证混凝土实体施工质量，同时也为了减少色差或避免色差影响混凝土的表面质量，拟采取如下措施：、经打磨抛光的模板表面采用轻质液压油用棉布蘸油并拧干然后擦涂, 以保证模板上油层薄、厚度均匀; 尽量缩短模板支立后的停放时间。、严格按照设计配合比施工，在混凝土浇筑前仔细测量砂石料的实际含水量，根据实测结果调整每盘拌和水用量，确保混凝土的水灰比和坍落度。、混凝土水平分层浇筑厚度为30cm左右，浇注时要前后左右基本对称进行，浇筑时要确保在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土。、混凝土采用插入式振动器振捣。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍，振捣棒的作用半

27、径需经现场试验确定。下层混凝土振捣工作未结束，不得进行上层混凝土布料。、0号块底板采用顶板开窗，天窗设在内模和内侧钢筋网片上，混凝土灌注至“天窗”前封闭，接长泵车软管伸到底板顶面2m高度处布料。为保证平面分层，在底板钢筋顶面放置拌板，辅以人工下料。、对负责振捣人员认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。墩顶0号块部位因体积较大、钢筋密集，振捣此处混凝土时，确保此部位支座处、各边角倒角部位的混凝土振捣密实。浇筑过程中，应特别注意对锚下、波纹管下方、齿板等处砼的振实，防止出现蜂窝状，确保有效预应力达到设计要求。、混凝土浇筑前先将原墩顶混凝土面用空压机冲洗干净。灌注底板腹板混凝土前对下料口周围的顶板钢

28、筋顶面要用薄钢板覆盖，以防松散混凝土粘附其上。在顶板混凝土浇筑完成后，用平板式振捣器对顶板与腹板和隔板接缝处进行充分的二次振捣，人工用模盒压实抹平，确保连接处密实可靠，防止出现裂缝。待顶板混凝土表面稍结硬后进行二次收面压实，随后人工沿横向拉毛。、混凝土浇筑结束后，梁顶覆盖无纺土工布洒水，同时对箱梁内底板混凝土表面的洒水养护。拆模后要对箱梁内外表面用水泵洒水养护。为防止砼裂缝和边棱破损，满足局部强度要求，砼强度达到2.5MPa时方可拆除侧模，达到30MPa时方可拆除顶模板。g、0号块件张拉混凝土强度大于90%的设计强度且混凝土龄期不小于6天，方可进行张拉。左右腹板对称张拉。预应力钢束的张拉应严格

29、按设计顺序、张拉控制应力及工艺进行。先张拉纵向预应力钢绞线，再张拉竖向预应力粗钢筋。张拉采用双控，以张拉应力为主，引伸量校核。3.1.2、主桥1号块件及其他悬浇块件施工a、挂篮的设计与组成本桥拟采用三角挂篮，挂篮设计荷载60t（包括模板等其它施工荷载）。具体见挂篮总体组拼示意图。2、挂篮的安装挂篮在己浇筑张拉好的墩顶0号块件上进行拼装，顺序为：a、放出挂篮各主桁架的中心线，铺好轨道钢板；b、吊上挂篮主桁架并安装后锚系统；c、安装前后横梁和风撑；d、安装吊杆悬吊部分；e、安装底篮部分；f、安装内外模板。外模板使用0号块件5m长的侧模。挂篮在安装前应注意检查各有关尺寸，如吊杆孔位置、底锚孔位置等，

30、发现问题及时处理，避免影响安装进度。挂篮工作时必须保证承重架顶面水平，并根据所施工梁段的底板纵坡，调整后横梁的位置，保证吊杆在理想的垂直状态受力。3、挂篮的预压挂篮在1号块件施工前进行预压，预压的目的是：使挂篮各构件结合紧密，消除非弹性变形；测定挂篮主承重架、吊杆在试压时的弹性下挠数值，以修正施工立模标高；检验挂篮结构安全性。 挂篮预压采用砂袋，重量为最重悬浇块件1号块件混凝土重量的1.2倍，约148t。悬浇共计10个块件，从最轻块件7号块1.2×95即114吨重量观测起，由轻到最重1号块逐级分10次加载进行观测，每一级稳定30min后进行下一级加载，测量每一级荷载下挂篮的变形值，卸

31、载后再测出挂篮的变形回弹值。预压完成后将数据整理并绘制荷载与变形曲线并报给总监办和桥梁监控单位，作为施工时调整挂篮立模标高的依据。4、模板立模悬浇箱梁节段前端立模标高控制值箱梁顶面设计标高设计、施工预拱度挂篮自重及浇注后续块件、预应力张拉对该测点的影响±温差及日照影响修正值。由于影响悬臂施工的因素较多，造成了设计状态和实际施工状态的差异，为了达到设计的理论线型，必须通过实际测量资料的积累和分析，找出各阶段的挠度变化规律，修正各项计算参数，使计算状态基本吻合实际。挂篮的变形值通过挂篮试压以及施工前几段产生的实际挠度数据进行修正。挂篮自重影响及浇注混凝土后的变形值一般由设计和监控单位提供

32、。为尽量减小日照温差的影响，宜选择温度梯度较小的时候进行测量（一般在每天日出前）；考虑施工过程的连续性，在实际施工中很难有这样的时刻进行立模标高的调整和测量，故在主桥箱梁施工中，采用相对标高和绝对标高立模相结合的方法指导现场施工，减小温度对主梁标高的复杂影响，同时在相对标高计算时考虑挂篮自重的影响。另外，平衡力矩、施工荷载对砼标高也有影响，施工中力求永久荷载和临时荷载的平衡施工。在长悬臂状态时，尤其要注意临时荷载的平衡。挂篮底板前端标高通过挂篮前端吊杆调整；侧模后端通过滑梁吊杆锚紧在上一节段的顶板上，前端标高通过滑梁前吊杆调整；内模标高调整方法同侧模相似。5、钢筋绑扎，芯模施工钢筋施工同0号块

33、件钢筋操作。调整好底模、侧模以后，绑扎底板钢筋、腹板钢筋，精确预埋波纹管道。锚固齿板内的钢筋与腹板、底板钢筋采用点焊连接，部分底板预应力钢束穿过齿板时切断的普通钢筋应予以补强，并与底板钢筋焊接。报监理工程师检验，合格后立内模。内模由两根25槽钢双拼做成的滑梁，前端吊挂在前横梁上，后端用吊杆通过上一节段的顶板混凝土预留孔锚在顶板上，内模标高的调整是通过调整内模滑梁的前端标高实现的，调好内模标高后绑扎顶板钢筋，预埋波纹管道，报监理工程师检验6、节段混凝土浇注钢筋、模板报验合格以后，即可浇筑砼。为避免主墩产生过大的不平衡弯距，两端砼的浇筑必须严格平衡，施工时的超方偏差不得大于3%。两端底板砼应平衡浇

34、筑，严禁一端浇筑完再浇另一端底板砼。按照30cm水平分层的方法先浇筑底板砼（从端部开始），后浇筑腹板、顶板砼，振捣时一定要按规范要求进行，不得碰撞波纹管道，顶板砼要按桥面铺装的要求进行施工。底板下料从顶板开天窗后用滑槽下料，其它部位的下料方法和施工要求同0号块件施工。混凝土表面标高控制由焊在桥面钢筋上的测量点用弦线找平。砼终凝后在桥面覆盖无纺土工布洒水养生。各梁段施工前对结合部位应严格按施工缝要求进行凿毛。完整节段混凝土浇注顺序：、浇筑到两侧1号块底板高度的一半；、腹板对称浇至底板倒角上3米左右直至不翻料；、底板混凝土找平；对称浇注两侧腹板混凝土至顶板倒角处；、浇注顶板混凝土；浇注两侧翼缘板混

35、凝土；、浇注腹板倒角处混凝土至标高；收面。7、预应力张拉工艺 a、纵向预应力钢绞线张拉主桥纵向预应力采用15.2钢束锚固，设计锚下控制应力为75%fpk。张拉力计算时按照施工规范附录C1的公式：Pp=要求考虑孔道摩阻，并根据具体锚具产品考虑锚圈口摩阻损失。摩阻损失取3%Pp，考虑平弯曲线空间包角。按公式L=计算预应力筋的理论伸长量时，弹性模量、截面积采用各进货批次的实测平均值。所有纵向预应力筋张拉按照左右对称、先下后上、先长后短，两端同时的原则进行。为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成预应力损失不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后

36、6天且同条件试块强度达到90%以上时方允许张拉。具体张拉步骤为：、张拉班班长领取张拉表格，组织检查油表油顶配套情况。初始张拉力张拉检查油路的可靠性。安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀；、两端千斤顶以正常速度对称加载到初始15%张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量；、继续加载至30%控制张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线伸长量；、继续加载至100%控制张拉力，量测实际伸长量，计算实际伸长值并与理论伸长值相比较。 纵向预应力施工需注意：

37、、预应力孔道穿索时，在索两端每根钢绞线端部用透明薄胶带缠绕二圈，用蓝色圆珠笔编号；安装工作锚具时，做到两端锚孔与钢绞线编号对应；、在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期6个月已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉300次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等；、千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳；、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称；、张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力

38、，因此两端伸长量应基本相等。最后计算实际伸长量并与理论伸长量比较，若偏差在±6%范围内，则停止操作，持荷5分钟后缓慢回油。若偏差超限，则立即联系项目部工程人员检查原因，应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度等。解决问题后方可继续操作；、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥；、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内；、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具锚在每根钢铰线上的楔

39、片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm；、张拉现场须有明显警示标志，与工作无关人员严禁入内。张拉或回油时，千斤顶及锚具后面严禁站人，防止预应力筋拉断或夹片飞出伤人。b.竖向精轧螺纹张拉竖向精轧螺纹钢筋按照设计规定采用二次张拉。第一次张拉必须在下一块件浇筑前张拉到位。每根锚下第一次张拉控制力为53.66t，第二次为检查张拉，张拉吨位也为53.66t，两次张拉分别由两个班组分别进行，由专人负责做好记录。第一次张拉后涂红色油漆做

40、标记，第二次张拉后涂绿色油漆做标记。竖向预应力张拉后，应对竖向预应力钢筋的永存应力做抽检。选取不同长度的预应力钢筋，在下端粘贴应变片，实测张拉完毕后的钢筋应力。8、孔道压浆预应力钢束张拉完后，应尽快进行孔道压浆，并切实保证压浆质量。压浆材料、外加剂及水泥浆配比应根据管道形成、压浆方法、材料性能及设备条件通过试验确定。孔道压浆采用螺杆式压浆泵及其配套设备实施压浆，在拌好水泥浆后，用压浆泵从孔道的低的一端向高的一端送浆，在孔道的高端预先留有排浆孔，送浆同时观察排浆情况，待有纯净的水泥浆排出后关闭排气孔，继续给管道加压使浆体充满整个孔道，保持0.6MPa的压力5分钟，确保孔道压浆的饱满和密实。9、挂

41、篮的落模、行走块件纵向、竖向预应力张拉、压浆后，先松开底锚杆，再松脱前后吊杆，使篮体与梁体分开。挂篮松落宜按先后吊杆，再前吊杆，先内吊杆，后外吊杆的顺序进行。考虑到挂篮重量，若一端挂篮一步行走到位，可能对长悬臂状态的主梁变形不利，故挂篮行走分两步进行，即先将一端挂篮行走至一半位置后临时锚固，然后将另一端挂篮直接行走到位，最后再将另侧挂篮解除临时锚固行走到位。挂篮行走时首先将后锚杆锚压梁锚固改换为行走锚压轮锚固，用千斤顶支起前支点行走块，摆放行走滚筒，并沿挂篮行走轨道铺设钢垫板，用2台5T卷扬机同步缓慢牵引挂篮前移，直至达到下一梁段的设计支点位置。挂篮移动必须做到同步、平稳，并随时注意挂篮的轴线

42、位置，若有偏移及时进行纠偏；挂篮前移到位后，安装后锚杆并注意调整承重架顶面水平，固定底锚杆利用挂篮前吊杆调整底模立模标高后，锁定前后吊杆。进行下一梁段的施工，如此反复循环，直到所有挂篮悬浇块件施工完毕。10、挂篮施工的梁体线形控制箱梁施工由于受自重、温度、外荷等因素影响产生挠度，砼自身的收缩、徐变也会使箱梁产生标高变化，这种变化随着跨度的增大而增加。为了使成桥后的梁底线型达到或接近设计线型，必须在悬臂浇筑时进行标高控制，在施工中对已浇筑的箱梁各工序进行挠度、温度等观察，并随时调整悬浇箱段的立模高度。箱梁浇筑过程中，应特别注意箱梁线型，控制好各梁段底模的立模标高，使成桥标高符合设计要求，严禁为满

43、足铺装厚度和成桥验收时的竖曲线线形而调整梁高的做法。各单“T”浇筑完成后，相邻两端的相对竖向标高差不应大于20mm，轴线偏差不大于10mm。浇筑前应按施工监控的要求，在每个块件的前端顶、底板布设测点及箱内埋设有关测试元件，加强变形观测，对箱梁标高、线型及轴线等进行控制调整。箱梁顶面中心处设置梁体中线测点，每道工序前、后定时观测立模、浇筑、张拉前后的标高和中线的变化，为下一块件的立模高程和中线控制提供依据。为了避开白天因太阳直射，梁板上下左右面温度变化不均匀引起的梁体变形而影响观测数据的准确性，观测时间选在天刚亮，但太阳未出之前进行。为避免不平衡临时荷载对测量标高的影响，每次测量前由现场施工技术

44、员组织人员对箱梁两端的临时荷载进行控制，并由测量技术员对控制情况用测量结果进行评价，必要时对不平衡的临时荷载值重新调整后再测量。四、边跨现浇段施工 1、支架搭设主桥边跨现浇段长度7.92m，混凝土方量为92.2m3。现浇段的施工采用碗扣钢管搭设满堂支架施工，钢管顺桥向、横桥向间距均为0.8m，横杆步距为1.0m。边跨现浇支架示意图如下：2、边跨现浇块支架施工要点a、支架基础：清理场地，对原地基进行碎石土回填压实，浇注10cm的砼地坪，地基高于两侧地面，做好排水设施，避免雨水和养护用水浸泡地基。b、支架在搭设时需按照桥面设计标高和预拱度值，严格控制支架标高。c、箱梁底模与侧模均采用竹胶板，内模采

45、用木模，以加快施工进度。d、底模安装结束后按1.2倍的梁体自重，用砂袋对支架进行预压，根据箱梁翼板与箱体的不同合理摆放砂袋。对支架进行连续观测，在预压荷载作用下连续3天累计支架沉降量小于3mm，以消除其非弹性变形及基础沉降。待支架变形稳定后卸载后方可进行箱梁砼施工。根据压载过程中支架变形情况绘制预压曲线，然后根据支架预压曲线，对模板标高进行调整。浇筑过程中加强观测支架的变形及沉降，使现浇段与悬臂端标高及轴线的偏差最小。五、合龙段施工与结构体系转换合龙段施工分边跨合龙段和中跨合龙段施工，合龙时先进行边跨合龙再进行中跨合龙。为使合龙段两侧竖向标高误差限制在20mm以内, 桥梁中线误差不大于10mm

46、，尽量要求达到齐平合龙，避免“强迫”合龙的情况发生：1、合龙前注意事项a、复查、调整两悬臂端合龙施工荷载，使其对称相等，如不相等时，必须进行调整。复测中跨、边跨悬臂的挠度及两端的高差；单T完成两端挂篮拆除悬臂端施加平衡重安装体外劲性骨架及合吊架立模绑轧钢筋浇注混凝土、等重卸荷养护、张拉吊架拆除b、合龙前两悬臂端根据合龙段重量用水箱压重，压载采用钢筋框架塑料薄膜水箱，卸载采用清水泵控制，卸载大小按水深计算。边跨合龙段的施工流程：临时锚固解除悬臂端施加平衡重安装体外劲性骨架及合吊架立模绑轧钢筋浇注混凝土、等重卸荷养护、张拉吊架拆除中跨合龙段的施工流程：2、支架及模板施工因本工程使用的三角挂篮，若直

47、接利用挂篮进行合龙不利于悬臂两端的荷载调整平衡，故合龙段采用吊模法施工，制作一套吊架，吊挂于两侧合龙段主梁端部，采用两道下横梁，并通过吊杆锚固在主梁梁面，然后在其上搭设纵向工字钢，其上铺设工字钢，合龙段内、外模板施工同悬浇箱梁块件。3、劲性骨架锁定主桥采用焊接体外劲性骨架方式进行合龙。合龙时在一天中气温最低、温度变化较稳定时进行合龙段劲性骨架的锁定。焊接要求迅速完成，形成刚接。焊接时在预埋件周边砼上遮盖湿布或湿麻袋浇水降温。为缩短合龙时的焊接时间，劲性骨架安装后预先焊好一端，合龙时安排4台焊机同时对称焊接另一端。4、合龙段混凝土施工合龙段混凝土浇注在日最低温时段进行，浇筑时应同步卸去压重。由于

48、影响合龙段施工的因素较多，在混凝土强度增长过程中，将承受来自纵向两侧已浇注梁段的拉、压作用，应尽可能缩短合龙段施工周期。在施工中，合龙段混凝土配合比中加入早强剂，使混凝土尽早达到设计强度，及时张拉合龙段的预应力束，以防混凝土出现裂缝。同时，为了保证合龙段施工时的混凝土始终处于稳定状态，在混凝土浇注过程中，利用水箱放水阀分级等量卸载。混凝土强度达到图纸要求时，按设计顺序张拉合龙段预应力束。在合龙段的施工过程中，对吊架就浇注混凝土前后、预应力束张拉前后等工况进行跟踪观测。合龙段混凝土达到设计强度，进行箱梁合龙段连续束张拉时必须拆除合龙段内模和侧模（底模不允许拆除），以减少预应力损失和避免由于模板的

49、约束作用而导致在预应力作用下造成的梁体混凝土的局部损坏。5、结构体系转换边跨合龙后，结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，按设计要求解除箱梁与墩身的临时固结，即凿除临时垫块混凝土，钢管支架进行拆除。在整个过程中，注意各梁段的标高变化以及永久支座的变形，如出现异常情况，立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。6、测量监测提前23个块件进行挠度和高程的联测与监控工作，并及时进行合理的调整，确保合龙时的高差在规范要求的±20mm、轴线偏差10mm范围内。六、挂篮施工的测量监控在本工程施工中，重点从变形监测这个方面进行控制，同时密切配合监控单位做好监控工作。1、施工测量控制网的建立根据设计

50、单位提供的导线点加密建立控制网，对主桥上部结构进行测量控制和复核；然后在各主墩0号块上分别设置三个平面控制点，同时兼作高程测量的水准点。基准测点布在单幅桥轴线、腹板中心线与0号块横向中心线交点上。基准测点按一级导线和四等水准的要求测设。并按要求每月进行一次控制网的联测工作，同时将结果报监理和监控单位。在承台顶面按照设计位置设置4个承台沉降观测点，在箱梁0号块顶面横向中心线与桥轴线、腹板轴线的交点上设置基准点。在各悬浇梁段布置五个测点，测点布在离梁端前沿15cm的腹板、翼缘板与箱梁截面中心线上。2、挠度观测的工况选择挠度观测共分如下5个工况测量：a、挂篮就位后；b、混凝土浇筑前；c、混凝土浇筑后

51、；d、预应力张拉前；e、预应力张拉后。3、箱梁平面线形监控箱梁平面线形是根据设计图提供的箱梁设计的大地坐标，用全站仪测量，监理单位复核后汇总到监控单位。4、沉降观测主墩基础的沉降亦是箱梁悬臂施工控制观测的组成部分。因此，在每个承台及0块桥面中心均布置观测点，悬浇施工过程中每半个月观测一次，发现异常沉降后立即汇报监理、设计单位。5、温度控制温度是影响箱梁挠度和平面线形的最主要的因素之一，温度变化包括日温度变化和季节变化两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。3.2、引桥上部结构施工埒子口特大桥组合箱梁共76孔，每孔8片梁，共608片梁，其中2

52、5m预应力组合箱梁496片，35m预应力组合箱梁112片。根据本工程的工程特点、场地特点及工期要求，25米箱梁设置连云港墟沟开发区，共设置18套底板，跨径38m大龙门一副，小龙门3副；在南桥头引道处设置35米箱梁预制场，设置8套底板，同时设一跨墩龙门用于箱梁出坑，跨墩龙门跨径为32m。a、底板制作箱梁底座共26套，宽度为0.9m，底座中心间距为5.5m，长度为35m和25m，高度为30cm，按造图纸要求对底座按圆曲线设置预拱度为1.7cm和1.4cm。箱梁底板之间浇筑5聪明厚素混凝土垫层，垫层设置0.3%横坡和纵坡，以利排除表面积水。b、模板侧模是保证梁体质量和表面美观的关键，组合箱梁预制我单

53、位有较成熟的施工经验，我们将根据图纸梁体的尺寸结合立模的技术要求自行设计，委托模板加工厂家加工箱梁的内外钢模板。确保制作的钢模板尺寸准确，刚度大，强度高，表面平整光洁，拼缝少，焊缝平，外型美观，浇筑过程中不变形。钢模制作好后，我们将派技术员去厂家实地验收，合格再运往工地使用。外模采用上下对拉螺杆的办法固定，下部螺栓穿孔，已在混凝土底板上预埋好，模板用浇筑用的小龙门装、拆、吊、运。内模采用整体吊装的方法吊装入模，然后绑扎面层钢筋，面层钢筋绑扎好后，每2米设一道压杆，用以固定内模，以防止芯模上浮。c、钢筋、波纹管底板、侧板钢筋在加工场配料加工成形，运往底板上绑扎，面层钢筋在加工场绑扎成片运到现场安

54、装，当底板、侧板钢筋绑扎好后穿波纹管，波纹管的坐标位置应按规范要求和图纸的平面、纵面线形进行安置，经严格检查尺寸无误，方可定位，要求每隔0.50.8m左右加一道定位钢筋，确保波纹管在混凝土浇筑过程中不移位，同时对波纹管的接头做密封处理，防止水泥浆浸入。波纹管穿好后立内模，上面层钢筋网片，立侧钢模板固定，同时安装封头模板和锚具，锚具用螺丝旋紧在封头模板上，确保位置正确。然后在波纹管里穿上一道白色硬质塑料管，以防浇筑砼碰坏波纹管，浇筑完毕后抽出。d、混凝土浇筑与养生混凝土拌和后,用砼运输搅拌车运料至小龙门的托料盘上，吊至模板顶人工均匀下料，浇筑顺序：先浇底层混凝土，再浇侧面混凝土，最后浇顶面混凝土

55、，为保证底层混凝土饱满密实，采用有底内模，浇筑时内模顶开槽，待底层混凝土浇满振实后，压上底内模再封上顶槽口。侧面混凝土采用分层浇筑，层厚不超过30cm，插入式振捣器振实，振捣时确保振捣器不碰坏波纹管。面层砼用平板振捣器振实，人工抹平拉毛。e、预应力工艺拆模后人工穿钢绞线束，确保钢绞线轴线垂直于锚具平面，待混凝土强度达到设计规定的张拉强度时，进行张拉，采用应力和伸长值双控，施加预应力时两端对称进行，张拉程序按照设计要求执行。同时,确保预应力钢束张拉吨位达到张拉控制吨位时，实际伸长量在理论伸长量的±6%范围内。压浆用的水泥浆的水灰比控制在0.28，水泥浆的标号按C40进行设计。压浆前先采

56、用压缩空气清除管道内的杂物，并采用环氧树脂砂浆封堵锚头，压浆时水泥浆由一端压浆孔压入管道，待另一端出浆孔排出浓浆后，封闭出浆孔，保持压力不小于0.5Mpa维持压力5min，封闭进浆孔，待水泥浆凝固后拆除接头，清除废浆。f、箱梁安装为加快施工进度，箱梁安装从南北两端两个方向进行安装，北侧从第一孔安装至15孔全部是25米梁，南头从79孔安装至19孔。25米箱梁用出坑龙梦将安装的箱梁吊装放置在运梁车上，固定好检查完毕后，按造指定路线进行运输到施工现场。北侧在0#台、1#墩架设架桥机，25米梁由运梁车直接运至然后安装。南侧先安装78孔、79孔的25米箱梁，采用1台130墩和1台100墩汽车起重机，2孔

57、全幅安装结束后，在78#墩和79#台位置拼装高低龙门，用于横移箱梁放置到运梁轨道进行纵向运输，在77#墩、76#墩盖梁上拼装架桥机，从77孔向北采用架桥机安装一直到43孔，全部为25米梁。安装到35米梁孔位时，35米箱梁采用出坑龙门将梁吊装到运输车上，顺纵向轨道运输到43孔位上，架桥机进行安装，以此方法安装到第19孔。组合箱梁安装时用砂筒作为临时支座，使用前进行承载力试验，确保临时支座的承载力和标高，在箱梁连续结构完成后，解除临时支座，完成结构连续。g、组合箱梁的湿接缝和桥面连续施工一联组合箱梁安装完毕后，即可进行梁间湿接缝、现浇墩顶湿接头施工。为保证现浇接缝、接头的外观质量和便于操作，模板均采用竹胶模板，湿接缝模板采用吊模，模板下面设置承托，通过16吊杆螺栓紧固于桥面固定横梁上。混凝土浇筑采用砼罐车运输配小推车送料，振捣