钢结构工程施工方案

1、 1 / 32E E 区农副产品区农副产品 E-1E-1、2 2 区工程区工程钢结构工程施工方案钢结构工程施工方案编制人：编制人：审核人：审核人：批准人：批准人： 2 / 32目目 录录1.1.编制依据编制依据.22.2.工程概况工程概况.23.3.施工安排施工安排.34.4.主要施工机械的选择主要施工机械的选择.35.5.钢结构加工制作钢结构加工制作 .46.6.钢结构安装钢结构安装.167.7.钢结构吊装安全防护措施钢结构吊装安全防护措施.27 3 / 321.1. 编制依据1.11.1 发包方提供工程施工图纸1.21.2 施工组织设计1.31.3 有关规范、规程、标准序 号名 称编 号1

2、建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300-20012钢结构设计规范GBJ5001720023钢结构工程施工及规范GB5020520014建筑钢结构焊接技术规程JGJ8120025钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB1134520076涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892320087建筑施工安全检查评分标准JGJ5920118建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80919建筑机械使用安全技术规程JGJ33201210施工现场临时用电安全技术规范JGJ46200511建筑机械使用安全技术规程JGJ107-20102.2. 工程概况序号项目内容1建筑面积（m2）总建筑面积9730m22

3、层数地下/地上53层高（m）首层4.525 层3.6基础结构类型独立柱基4结构形式主体结构类型钢框架结构基础承台高度柱断面尺寸方柱5结构断面尺寸（mm）梁断面尺寸非框架梁 4 / 326楼梯结构形式钢结构楼梯基础垫层C15独立基础C30楼层板C307混凝土强度等级其他C258抗震设防类别丙类类别HPB235、HRB335、HRB4009钢筋连接方式绑扎独立基础、梁、板、柱3.3. 施工安排3.13.1 工期安排（见施工进度计划表） 。3.23.2 流水段的划分本工程钢结构安装依据图纸轴线分为四个流水段： A 段、B 段， 、C 段、D 段。3.33.3 施工顺序材料检验材料矫直放样号料切割加工

4、（矫正、成型、制孔）对接（焊接）X 光检验校正组装焊接校正划线制孔除锈试装装配质量检验涂层编号、发送现场检验单片现场组装钢柱吊装钢梁屋架吊装主体验收4.4. 主要施工机械的选择主要施工机械设备一览表序号机械设备名称规格型号数量功率(KW）备注1型钢自动组立机1 台5.5钢结构焊接2H 型钢矫正机1 台5钢结构焊接3气割枪J01-302 套钢结构焊接4台式砂轮切割机S3SL-2502 台2.2切割钢材5门式自动埋弧焊机MZG-z*10002 组10.2钢结构焊接6八头抛丸除锈机DG*90*1801 组94.6钢结构焊接7数控多头直条切割机3000B1 组9.4钢板切割 5 / 328全自动彩板复

5、合机XBJ-V11 组彩钢板制作9数控平面钻床1 台钢构件钻孔10压型机HV-2001 台4.2彩钢板制作11水准仪DSA3202 台测量、校正12经纬仪LS41022 台测量、校正14吊车LDA4 辆25t吊装钢结构15交流电焊机AX4-300-110 台15钢结构焊接16手推车自制20 部运输17压瓦机2 台楼承板制作18电动扭矩扳手4 把紧固螺栓19木工圆盘锯55 型11.5模板加工20木工平刨50 型11.5模板加工21钢筋调直机17.5钢筋加工22钢筋切断机GK4017.5钢筋加工23钢筋成型机GN406-115.5钢筋加工24蛙式打夯机NM-2062.86地面夯实25插入式振动机Z

6、-5041.24浇筑砼26平板式振动机33.53浇筑砼27挖 掘 机WY1002基础开槽28临时照明及小型机械齐全5.5. 钢结构加工制作5.15.1 材料检验5.1.15.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行国家产品标准的规定。5.1.25.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂家的出厂质量证明书外，并应按设计要求和现行国家规范规定在监理的见证下，进行现场见证取样、送样、复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，做好检查记录。并向监理单位提供检验报告。5.1.35.1.3重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家

7、产品标准和设计要求。 6 / 325.1.45.1.4材料代用应由制作单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单） ，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。5.1.55.1.5在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。5.1.65.1.6严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。5.1.75.1.7焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥、通风良好。5.1.85.1.8螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准钢结构高强度螺

8、栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82 的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。5.1.95.1.9涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。5.25.2 作业条件钢结构制作之前，应完成以下各项作业条件的准备工作。5.2.15.2.1完成施工详图设计，并经原设计人员审核签字认可。5.2.25.2.2制作工艺（施工方案） 、作业指导书等。5.2.35.2.3各种工艺评定试验及工艺性能试验。5.2.45.2.4主要材料己进厂，并经复验。5.2.55.2.5各种机械设备调试验收合格。5.2.65.2.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应

9、资格的上岗证书。5.35.3 操作工艺5.3.15.3.1工艺流程施工详图材料检验 加工工艺标准放样、号料切割切割矫正和成型边缘加工制 孔磨擦面加工 7 / 325.3.25.3.2操作工艺 （1）放样、号料组装检查焊接N.D.T外形尺寸检查喷砂、油漆清理、编号验收报告不合格合格报告不合格合格预拼装报告报告 8 / 321）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。3）放样需要钢尺必须经过计量部门的检验校准，合格后方可使用。4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后

10、小的原则依次号料。5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。6）放样和号料应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：铣端余量：剪切后加工的一般每边加 34mm.气割后加工的则每边加 45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为 3mm.手工气割割缝宽度为 4mm。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺设计人员给出。7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。8）号料应有利于切割和保证零件质量。9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等

11、，以便于余料的再次使用。（2）切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割1）切割时应注意以下要点：当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的切割线时，应预先安排好合理的切割程序后再进行切割。材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；切割面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。切割过程中，切口附近发生挤压和弯曲时，重要的结构件和焊缝的接口位置，应采用铣、刨或砂轮磨削等方法处理。2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：型钢应进行校直后方可进行锯切。单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。 9 / 32加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余

12、量，以供锯切后进行端面精铣。锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。3）气割操作时应注意以下工艺要点：气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力强。气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，必须防止回火。为了防止气割变形，应先从短边开始切割；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。（3）矫正和成型1）矫正成品冷矫正，一般可使用翼缘矫正机、撑直机、油压机、压力机等机械设备进行矫正。火焰矫正，加热方法有点

13、状加热、线状加热和三角形加热三种。A.低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为 600900，而 800900为热塑性变形的理想温度，但不应超过 900。B.中碳钢会因变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。C.普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。D.工艺流程检查氧、乙块、工具、设备选择合适的焊矩、焊嘴了解材质、塑性、结构特性、刚性、技术条件、装配关系测量变形尺寸加热温度检查矫正质量热处理是否需加外力加热范围焊接件退火温度为 650焊接件矫正 700800 10 / 322）成型热加工：当零件采用加工成型时，加热温度应控制在 900一 1000，碳素结构钢和低合金结构钢应分别在 700和

14、 800之前应结束加工，低合金结构钢，应自然冷却。加热温度在 500一 550时，钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。（4）边缘加工（包括端部铣平）1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为 2.Omm。3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于 2.Omm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过

15、1.Omm 的不平度。5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是用什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过 1.Omm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm,应无毛刺等缺陷。8）柱端铣平顶紧接触面应有 75%以上的面积紧贴，用 0.3mm 塞尺检查，其塞入面积不得大于 25%,边缘间隙也不应大于 0.5mm。9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理

16、的选择是加工质量的保证。 11 / 3210）构件的端部加工应在矫正合格后进行。11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。（5）制孔1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）、半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或钻孔等。2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。厚度在 5mm 以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于 12mm 允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径

17、小 3mm。3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20,其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相同，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra1m。（6）摩擦面加工1）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓孔直径的 4 倍）2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。3）制作厂应以钢结构制造批进行抗滑移系数试验和复验。制作批可

18、按分部（子分部）工程划分规定的工程量每 2000t 为一批不足 2000t 的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。4）抗滑移系数试验用的试件应由制作厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同一性能等级同一直径的高强度螺栓连接副。5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整、无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。6）制作厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。7）应根据现行国家标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施

19、工及验收规程JGJ82 12 / 32的要求或设计文件的规定，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。（7）组装1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：选择的场地必须平整。布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经

20、检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制作厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。5）典型结构组装。焊接 H 型钢施工工艺。H 型钢制作流程：下料拼装焊接校正二次下料制孔装焊其他零件校正打磨箱形截面构件的制作工艺。材料检验材料平整施工详图原材料审 图编制工艺文件排 版喷 丸腹板划线安装垫板翼板划线钻孔内隔板及口型结构组合口型结构组合电渣焊及焊缝清理UT安装端垫板半成品精度

21、检查箱型构件对接、焊接焊接变形矫正UT按图安装各层牛腿及其它连接件并焊接尺寸校核、放样制作样杆样板端部精加工成品精度检查除锈油漆编号摩擦面处理包装发运 13 / 32注：UT-超声波探伤 MT-磁粉探伤（8）焊接1）严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。2）焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：焊接后边缘 3050mm 范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好

22、、功能齐全的电焊机、二保焊机、选用的焊条、焊丝。焊接 H 型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于 200mm，拼接焊接应在H 型钢组装前进行。需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。（9）预拼装1）拼装数按设计要求和技术文件规定。2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂、构件允差接近极限且有代表性的组合构件。3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：面积 A300-l000 允差2mm面积 A1000-50

23、00允差3mm预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于两个支承点。 14 / 32预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前、日落后定时进行。

24、所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的 30%，且不少于 2 只。冲钉数不得多于临时螺栓的 1/3。5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于 85%；当用比螺栓公称直径大 0.3mm 的试孔器检查时，通过率为 100%,试孔器必须垂直自由穿落。6）按本规程(5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔)修孔后如超出范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。（10）除锈、施涂1）本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可

25、以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于 85。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。2）本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在 24 小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再第二

26、道底漆喷涂，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。3）施工准备根据设计图纸要求，选用油漆。 15 / 32准备除锈机械，涂刷工具。涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。4）工艺流程基面清理 涂装5）基面清理钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净

27、，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。6）涂装调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。第一遍油漆喷涂时方向应一致，接搓整齐。待第一遍干燥后，再喷涂第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍喷涂方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。喷涂完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。7）涂层检查与验收表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪

28、一般测定3 点厚度，取其平均值。5.3.35.3.3运输（1）运输构件应按收货地点及构件几何形状、重量确定运输形式。 16 / 32（2）按合同规定计划制订运输计划，根据钢结构的安装顺序分单元成套（批、节、段、区域）运输至工地。5.3.45.3.4成品保护（1）在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。（2）边缘加工的坡口，需要涂保护膜的应涂好，并注意不要碰撞。（3）矫正和成型零件、组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。（4）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。（5）已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和

29、组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上6.6. 钢结构主体安装根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：指导地脚螺栓安装测量（标高、轴线）就位准备钢柱吊装校正并临楼承板时固定钢梁吊装螺栓连接初拧钢结构单元体校正钢梁刚接焊口焊接檩条安装栓钉焊接。6.16.1 材料要求6.1.16.1.1一般要求（1）在多层钢结构现场施工中，安装用的材料，如焊接材料、高强度螺栓等应符合现行国家产品标准和设计要求。以及 CO,CH,O 等应符合焊接规程的要求。（2）本工程采用 Q345B 钢。其质量标准应分别符合我国现行国家标准碳素结构钢GB700 和低合金高强度结构钢GB/T1591 的规定。当有可靠根

30、据时，可采用其他牌号的钢材。当设计文件采用其他牌号的结构钢时，应符合相对应的现行国家标准。（3）钢板和型钢表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈、由于压入氧化铁皮脱落引起的不显著的粗燥和划痕、轧辊造成的网纹和其他局部缺陷，但凹凸度不得超过厚度负公差的一半。对低合金钢板和型钢的厚度还应保证不低于允许最小厚度。钢板和型钢表面缺陷不允许采用焊补和堵塞处理，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围，对低合金钢还应保证不薄于其允许的最小厚度。6.1.26.1.2现场安装的材料准备 17 / 32（1）根据施工图，测算各主耗材料（如焊条、焊丝等）的数量，作好订

31、货安排，确定进厂时间。（2）各施工工序所需临时支撑、钢结构拼装场地、吊篮、上人梯、安全防护、环境保护器材数量确认后，安排进厂。（3）根据现场施工安排，编制钢结构件进厂计划，安排制作、运输计划。（4）所有构件的编号均采用挂排或油漆进行标记编号，并与发货清单及结构平面布置图要相对应，避免出现构件摆放混乱。6.26.2 作业条件6.2.16.2.1参加图纸会审，与业主、设计充分沟通，确定钢结构各节点、构件分节细节及工厂制作图己完毕。6.2.26.2.2根据结构深化图纸，验算钢结构框架安装时构件受力情况，科学地预计其可能的变形情况，并采取相应合理的技术措施来保证钢结构安装的顺利进行。6.2.36.2.

32、3各专项工种施工工艺确定，严格按照吊装方案进行施工，如有变动提前做会议研究，再重新制定吊装方案。6.2.46.2.4组织必要工艺试验，如焊接工艺试验。尤其是对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。对于高强度螺栓，要做好高强度螺栓连接副和抗滑移系数的检测合格。6.2.56.2.5对土建做的钢筋混凝土基础进行测量技术复核，如轴线、标高。如螺栓预埋是钢结构施工前由土建单位已完成的，还需复核每个螺栓的轴线、标高，对超过规范要求的，必须采取相应的补救措施己完成。6.2.66.2.6对现场周边交通状况进行调查，确定大型设备及钢构件进厂路线。6.2.76.2.7施工临时用电用水铺设到位。6.2

33、.86.2.8劳动力进场。6.2.96.2.9所有生产工人都要进行上岗前培训，取得相应资质的上岗证书，做到持证上岗。尤其是电焊工、起重工等特殊工种。6.2.106.2.10 施工机具安装调试验收合格。6.2.116.2.11 构件进场：按吊装进度计划配套进厂，运至现场指定地点，构件进厂验收检查。6.2.126.2.12 及时了解未来一周至一个月的气象报告，及以往年份每天的气象资料，做好防风、防雨防高温等措施。 18 / 326.36.3 指导安装地脚螺栓6.3.16.3.1根据结构图用钢板做出柱地脚模具6.3.26.3.2在地脚板模具上标出十字线，同混凝土模板上的十字线相对应，在焊接固定之前要

34、再进行轴线及标高的检查。6.3.36.3.3找标高，本工程的模板制作一次到位标高为-0.35 米，再在主钢筋上用红色油漆标出 0.5 米高以便控制。6.3.46.3.4再柱模板固定牢固后，用两台经纬仪同时架在螺栓的横纵中线上，进行螺栓的精确就位。用 8 根方木分别在前后左右夹住螺栓，使其固定在模板。用塑料薄膜保护好螺栓6.3.56.3.5打混凝土前进行一次校正，校正轴线和其自身方正度，浇筑完成，初凝前再次校正，如果有移位的应及时校正。6.46.4 钢结构吊装6.4.16.4.1工艺流程 19 / 32检查吊装设备、工具数量及完好情况高强度螺栓及磨擦面复试先矫正刚性及变形大的部位钢构件装车构件分

35、类、检查配套按吊装顺序运至现场分类堆放矫正准备修构件准备工作验 收放线及验线（轴线、标高）加热前准备预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础面处理构件中心线及标高线高强度螺栓初拧、终拧加热顺序安装柱、梁核心框架柱与柱节点焊接梁与柱、梁与梁节点焊接超声波探伤零星构件（隅撑）安装焊接、螺栓补漆变形大的构件600700下一节流水段准备工作设计有要求退火处理，消除应特殊工种复试：焊工、超探工、起重工、测量工等检查吊装设备、工具数量及完好情况调整标高、轴线、坐 标、垂直度、经纬仪、水准仪跟踪观测框架整体校正提出校正复测记录对超差进行校正安装操作吊栏核对材料的尺寸编号、号料、划线、编号核对样板、样杆编号尺寸、划线精度

36、检查安装操作吊栏切割下料、开坡口、剪切下料、去毛刺切割变形平整、下料精度检查提出校正复测记录对超差进行校正小件的组合隔板，安装永久衬垫两侧精加工，钻透气孔碳弧气刨焊接顺序：上层下层中层内隔板及翼腹板焊接提出焊缝超声波探伤报告四条纵焊缝焊接合格UT不合格UT 20 / 326.4.26.4.2吊装工艺（1）钢结构吊装顺序由两台 25T 汽车吊从中间位置由 3 轴向 21 轴平行推进， 先吊装钢柱，初步校正好进行钢梁的吊装。（2）螺栓预埋螺栓预埋很关键，柱位置的准确性取决于预埋螺栓位置的准确性。预埋螺栓标高偏差控制在+5mm 以内，定位轴线的偏差控制在4mm。（3）钢柱安装工艺1）吊点设置吊点采用

37、二点正吊。吊点设置在柱顶处，柱身竖直，吊点通过柱重心位置，易于起吊、对线、校正。2）起吊方法钢柱采用单机起吊，起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直，根部不拖。起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。钢柱安装到位，对准轴线，必须等地脚螺栓固定后才能松开吊索。因箱型柱安装人员无法攀登，采用 50 角钢加工焊接成深 1000mm 的吊篮。用吊车将吊篮载人解开被吊装钢柱的钢丝绳。（4）钢柱校正钢柱校正要做三件工作：柱基标高调整，柱基轴线调整，柱身垂直度校正。1）柱标高调整。放上钢柱后，利用柱底板下的螺母控制钢柱的标高精度可达到1mm 以内。柱底板下预留的空隙，再次二次

38、混凝土灌注。2）柱底轴线调整。对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板上的中心线对准基础砼短柱上的中心线对齐缓慢降落至设计标高位置。3）柱身垂直度校正。用两台呈 90的经纬仪找垂直。在校正过程中，不断微调柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的两个螺母拧上，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有微小偏 21 / 32差，在重复上述过程，直至无误，将上螺母拧紧。地脚螺栓上螺母为双螺母，可在螺母拧紧后，将螺母与螺杆焊实。 （5）框架梁安装工艺1）钢梁安装采用两点吊。2）钢梁吊装宜采用专用卡具，而且必须保证钢梁在起吊后为水平状态。3）竖向构件由下向上逐件安装，由于上部和周边都处于自由状态，易于安装

39、且保证质量.一般在钢结构安装实际操作中，同一列柱的钢梁从中间跨开始对称地向两端扩展安装，同一跨钢梁，先安装下层梁再安装中上层梁。4）在安装柱与柱之间的主梁时，会把柱与柱之间的开档撑开或缩小。测量必须跟踪校正，预留偏差值，留出节点焊接收缩量。5）柱与柱节点和梁与柱节点的焊接，以互相协调为好。一般可以先焊一节柱的顶层梁，再从下向上焊接各层梁与柱的节点。柱与柱的节点可以先焊，也可以后焊。6）次梁根据实际施工情况一层一层安装完成。（6）补漆补漆为人工涂刷，在钢结构按设计安装就位后进行。补漆前应清渣、除锈、去油污，自然风干，并经检查合格。（7）测量工艺1）主要工作内容：多层钢结构安装阶段的测量放线工作（

40、包括控制网的建立，平面轴线控制点的竖向投递，柱顶平面放线，悬吊钢尺传递标高，平面形状复杂钢结构坐标测量，钢结构安装变形监控等）。2）作业条件设计图纸的审核，并与设计进行充分沟通。测量定位依据点的交接与校测。测量器具的鉴定与检校。测量方案的编制与数据准备。3）测量器具的检定与检验为达到正确的符合精度要求的测量成果，经纬仪、水平仪、钢尺等施工测量前必须经计量部门检定。按规定周期每年度进行检校。经纬仪：采用精度为 2S 级的光学经纬仪，如是超高层钢结构，宜采用电子经纬仪， 22 / 32其精度宜在 1/200000 之内。水准仪：按国家三、四等水准测量及工程水准测量的精度要求，其精度为3 mm/km

41、 .钢卷尺：钢结构制作、钢结构安装、监理等单位的钢卷尺，应统一购买通过标准计量部门校准的钢卷尺。使用钢卷尺时，应注意检定时的尺长改正数，如温度、拉力、挠度等，进行尺长改正。6.56.5 高强螺栓施工6.5.16.5.1材料（1）螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。（2）大六角头高强度螺栓的规格，尺寸重量应符合规范规定。（3）大六角高强度螺母的规格，尺寸及重量应符合规范规定。（4）高强度垫圈的规格、尺寸及重量应符合规范规定。（5）不同等级的大六角头高强度螺栓的材料性能必须符合规范规定。（6）不同规格的高强度螺栓的机械性能、拉力应符合设计和规范规定。（7）大六角头

42、高强度螺栓验收入库后应按规格分类存放，应防雨、防潮，遇有螺纹损伤或螺栓、螺母不配套时不得使用。（8）大六角头高强度螺栓存放时间过长，或有锈蚀时，应抽样检查，紧固轴力，待满足要求后方可使用。螺栓不得沾染泥土、油污、必须清理干净。6.5.26.5.2作业条件（1）高强度螺栓连接摩擦面必须符合设计要求、摩擦系数必须达到设计要求，摩擦面不允许有残留氧化铁皮。（2）摩擦面的处理与保存时间：保存条件应与摩擦系数试件的保存时间、条件相同。（3）施工部位摩擦面应防止被油污和油漆等油污，如有污染必须彻底清理干净。（4）调整扭矩扳手：根据施工技术要求，认真调整扭矩扳手。扭矩扳手的扭矩值应在允许偏差范围之内。施工用

43、的扭矩扳手，其误差应控制在正负 5%以内。校正用的扭矩扳手，其误差应控制在正负 3%范围内。1当施工采用电动扳手时，在调好档位后应用扭矩测量扳手反复校正电动扳手的扭矩力与设计要求是否一致。扭矩值过高，会使高强度螺栓过拧，造成螺栓超负载运行， 23 / 32随着时间过长，会使大六角头高强度螺栓产生裂纹等隐患。当扭矩值过低时，会使高强度螺栓达不到预定紧固值，从而造成钢结构连接面摩擦系数下降，承载能力下降。2当施工采用手动扳手时，应每天用扭矩测量扳手检测手动板手的紧固位置是否正常，检查手动扳手的显示信号是否灵敏，防止超拧或紧固不到位。3检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边毛刺必须彻底清理。4将同一批号、规格的

44、螺栓、螺母、垫圈配好套，装箱待用。5应对大六角头高强度螺栓的操作者进行培训或技术交底。内容如下；a.大六角头高强度螺栓的使用特点和要求b.高强度螺栓紧固工艺要点和紧固原则。c. 高强度螺栓的储运，保管和现场施工要求。d. 高强度螺栓扭矩扳手的性能和使用方法。e. 高强度螺栓电动扳手的性能和使用方法。f. 高强度螺栓紧固后的自检自检要求和检查方法内容。6.5.36.5.3安装高强螺栓方法（1）工艺流程作业准备接头组装安装临时螺栓安装高强螺栓高强螺栓紧固检查验收。 24 / 32（2）作业准备1)备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具，主要应对施工扭矩的矫正，就是对所用的扭矩扳手，在扳前必须校正，

45、扭矩校正后才准使用，扭矩校正应指定专人负责。2)大六角头高强度螺栓长度选择，考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多。所以连接总厚度增加 3-4mm 的现象居多。因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出 2-3 扣为宜，然后根据要求配套使用。（3）接头组接1)对摩擦面进行清理，对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不能有油漆、污泥、孔的周围不应有毛刺，应对待装摩擦面用钢丝刷清理，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。2)遇到安装孔有问题时，不得用氧-乙炔扩孔，应用扩孔钻床扩孔，扩孔后应重新清 25 / 32除孔周围毛刺。3)高强度螺栓连接面

46、板应紧密贴实，对因板后公差，制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，按如下处理：t:1.0mm 时，不予处理；1-3mm 时，将厚板一侧磨成 1：10 的缓坡，使间隙小于1mm；3mm 时，加垫板，垫板厚度不小于 3mm，最多不超过 3 层。垫板材质摩擦面处理方法应与构件相同。按上述规定控制间隙，能保证连接后构件传力均匀。（4）安装临时螺栓1)钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替；临时安装螺栓的数量一般占连接件组孔群中的 1/3，不能少于 2 个。2)少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。3)板上孔位不正，位移较大时应用绞刀扩孔。4)个别孔

47、位位移较大时，应补焊后重新打孔。5)不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。6)安装螺栓达到 30%时，可将安装螺栓拧紧定位。（5）安装高强度螺栓1)高强度螺栓应自由穿入孔内，严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。2)高强度螺栓的穿入方向应该一致，局部受结构阻碍时可以除外。3)不得在下雨天安装高强度螺栓。4)高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应该注意垫圈正、反面方向。5)高强度螺栓在栓孔内不得受剪，应及时拧紧。（6）高强度螺栓的紧固1)大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的 60-80%。具体还要据钢

48、板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。2)初拧紧固顺序：一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向四周扩散方向进行，这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而是去了部分摩擦力的作用。3)大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色。 26 / 32终拧结束后用一种颜色，加以区别。4)为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。5)凡由于结构原因，及个别大六角头螺栓穿入方向不能一致。当拧紧螺栓时只准在螺母

49、上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。（7）大六角头高强度螺栓检查验收1)施工操作中的工艺检查。具体如下：1是否用临时螺栓安装。临时螺栓数量是否达到 1/3 以上。2高强螺栓的进入是否自由，严禁用锤子强行打入。3紧固顺序正确与否，紧固方法是否正确。4轴检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。5检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。2)质量检查：1用 0.3kg 小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。2进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的 10%，但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上划一直线，然后将螺母拧松 60 度，再用扭矩扳手重新扭紧，使两线重合，测

50、得此时的扭矩应在 0.9Tch-1.1Tch 为合格。Tch 按下式计算：Tch=k*p*d式中 Tch-检查扭矩（N.m）k-扭矩系数p-高强度螺栓设计预拉力d-高强度螺栓公称直径。如发现有不符合规定的，应再扩大检查 10%，如仍有不合格的，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧 1 小时以后，24 小时之前完成。3用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过 1mm 的，必须要重新处理。4检查穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。6.5.46.5.4质量标准（1）逐批检查高强度大六角螺栓连接副的规格和技术条件，应符合设计要求和现行国家标准钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、

51、垫圈技术条件的规定。检 27 / 32查方法：逐批检查质量证明书和出厂检验报告。检验内容有：高强度大六角头螺栓螺母、垫圈的材料性能等级必须符合规定。（2）高强度螺栓连接面的抗滑移系数，必须符合设计要求。检验方法：检查构件加工单位的抗滑移系数试验报告，检查施工现场抗滑移系数的复验报告，施工现场的试件应与钢构件磨擦面同时生产，同环境条件下保存，以保证试验数据的可靠。摩擦系数试件做三组，取平均值。（3）高强度大六角头螺栓连接副应进行扭矩系数复验，其结果现行国家标准钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件的规定。检验方法：检查扭矩系数复验报告，高强度大六角头螺栓终拧质量：螺栓的终拧扭矩经

52、检查初拧或更换螺栓后，符合现行标准钢结构工程施工及验收记录的规定。检查数量：按节点数抽查10%，但不少于 10 个节点；每个被抽查节点按螺栓数抽查 10%，但不应少于 2 个。当发现终拧扭矩不符合上述现行国家标准时，应扩大抽查该节点螺栓数的 20%。当仍有不合格时，应将该节点内螺栓全数检查；当仍有不合格时，应扩大抽查节点数的 20%；当仍有不合格时，应对全部节点进行检查。6.5.56.5.5成品保护（1）已经终拧的大六角头高强度螺栓应做好标记。（2）已经终拧的节点和摩擦面应保持清洁整齐，防止油、尘土污染。（3）已经终拧的节点应避免过大的局部冲击和氧-乙炔烘烤。6.5.66.5.6应注意的质量问

53、题（1）高强度螺栓的安装施工应避免在雨雪天气进行；以免影响工程质量。（2）大六角头高强度螺栓连接副应该当天使用当天从库房中领出，最好用多少领多少，当天未用完的高强度螺栓不能堆放在露天，应该如数退回给库房，以备第二天继续使用。（3）高强度螺栓在安装过程中如需要扩孔时，一定要注意防止金属碎屑夹在摩擦面之间，一定要清理干净后才能安装。7.7. 钢结构吊装安全防护措施7.17.1 安全操作一般要求7.1.17.1.1吊装前应编制结构吊装施工组织设计或制定施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全技术措施。须经有关技术部门审核、批准后，方可进行。7.1.27.1.2施工队负责人必须对工程的高处作业安全

54、技术负责，并建立相应的责任制。 28 / 327.1.37.1.3所有参加吊装人员必须先进行体格检查，年老体弱、患有高血压、心脏病、癫痫病等患者不得从事吊装工作。7.1.47.1.4在开始吊装作业前，必须对吊装人员进行安全技术教育和安全技术交底和培训；配备好安全防护用品；熟悉吊装工程内容、安装方法、程序、使用的机具性能，安全技术要点和措施；学习有关安全技术操作规程和各项安全技术规章制度，并严格执行。7.1.57.1.5吊装工作开始前，应组织有关部门，根据吊装方案要求，对运输和吊装起重设备以及所用索具、吊环、夹具、卡具、缆风绳等的规格、技术性能进行仔细、全面的检查或试验；起重机械要进行试运转，发

55、现机件转动不灵活或有磨损、损坏、松动等现象，应视情况修理或对已磨损严重或有隐患的及时更换；滑轮组和机械的轴承等转动部分应加润滑油，经检查合格方可吊装。重要构件在正式吊装前，应进行试吊，检查各部受力情况，当一切正常，才可进行正式吊装。所有吊装机具在吊装进行中还应定期检查，发现问题随时处理。7.1.67.1.6高空作业中的安全标志、工具、仪表、电气设施必须在施工前加以检查，确认其是否完好，方能投入使用。7.1.77.1.7在施工前和施工过程中，要做好现场清理，清除一切障碍物，以利于吊装安全操作。7.1.87.1.8吊装作业应执行交接班制度，在交接班时，应进行吊装作业有关安全注意事项等内容的交接工作

56、。吊装工具应在交接班时进行安全检查，已磨损或有隐患的必须及时更换。7.1.97.1.9禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索。斜吊还会使重物在离开地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。7.1.107.1.10 起重机应避免带载行走，如需要短距离带载行走时，载荷不得超过允许起重量的 70%，构件离地面不得大于 50cm，并将构件转至正前方，拉好溜绳，控制构件摆动。7.1.117.1.11 起吊构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章作业。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。7.1

57、.127.1.12 严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障应采取措施，将重物降落到安全地方，并关闭发动机或切断电源后进行检修。在突然停电时应立即把所有控制 29 / 32器拨到零位，断开电源总开关，并采取措施，使重物降到地面。7.1.137.1.13 起重机的吊钩和吊环严禁补焊，当吊钩吊环表面有裂纹严重磨损或危险断面及有永久变形时必须预以更换。7.27.2 防止高空坠落的控制7.2.17.2.1地面和高空作业人员均应戴安全帽，高空作业人员必须正确使用安全带，安全带要高挂低用，并系在安全可靠的地方。7.2.27.2.2吊装工作区应有明显的标志（或设吊装禁区） ，并设专人警戒，与吊装无关人

58、员严禁入内。起重工作时，起重臂杆下严禁站人，同时避免在高空作业的正下方、已起吊构件的下面或起重臂旋转半径范围内停留和通过。7.2.37.2.3运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具。7.2.47.2.4在高处作业需使用撬杠时，人要站稳，撬杠插进深度要适宜，如果撬动距离较大则应逐步撬动，不宜急于求成。7.37.3 防止高空落物伤人控制7.3.17.3.1地面作业人员必须戴安全帽。7.3.27.3.2高空操作人员携带工具、垫铁、焊条、螺栓等应放入随身佩带的工具袋内，在高空传递时，应有保险绳，不得随意上下抛掷工具、物件，防止滑脱伤人或意外事故。7.3.37.3.3构件绑

59、扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。在构件就位固定前，不得解开吊装索具或拆除临时固定工具，以防脱落伤人。7.3.47.3.4构件起吊后，如发现部分破裂，且有脱落危险应严禁继续起吊。7.3.57.3.5构件安装后，应检查连接牢固和稳定情况，如为电焊连接，要做到焊接牢固，不得点焊或漏焊；如为螺栓连接，要紧固必要数量的螺栓；当连接确实安全可靠，才可松钩，卸索。7.3.67.3.6夜间作业必须有充分的照明，在高温炎热天气吊装，应做好防暑降温工作。7.3.77.3.7吊装过程中，应待构件就位后再上前操作，解开构件的吊索时应将安全带系在牢固处，防止空中坠落。7.3.87.3.8在高处安装构件时，要经常使用撬杠校正构件的位置，这样必须防止因撬杠滑落而引起的高空落物伤人。 30 / 327.3.97.3.9高空操作人员在脚手板上通行时，应该思想集中，防止踏上探头板而从高空坠落。7.3.107.3.10 施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。7.47.4 悬空作业7.4.17.4.1悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可使用，悬空作业人员不得将身子伸出吊篮外。7.4.27.4.2重点把好悬空作业关，工作期间严