3224 CK6140数控车床主传动系统设计

1、郑州雨辰学院本科生毕业设计（论文）题目： CK6140数控车床主传动系统设计 指导教师： 赵 职称： 讲师 学生姓名： 陈 学号：1334095854 专业： 机械设计制造及其自动化 院（系）： 机电工程学院 答辩日期： 20 年6月18日 20 年6月12日摘 要本文通过对CK6140数控车床切削过程的观察和研究，对主轴部件、轴系零件、带轮传动、变速齿轮和主传动系统总装图进行设计。此数控车床设计主要由四个部分组成：机床总体、主传动系统，动力装置计算和进给系统。本设计拟定了数控车床的主传动系统设计。确定了车床主轴、小带轮、箱体、变速齿轮等各部件的选择和选取方法。确定了由数控系统控制数控车床主传

2、动系统和进给系统进行切削运动，实现对金属工件的精准加工。利用微机控制原理将机械传动的进给和手工控制的刀架转位改造成自动转位以及自动进给加工刀架，并通过电气与机械装置来进行无级变速，变频电机通过带传动和变速齿轮为主轴提供动力。由现场切削运行情况表明，该机床的结构比较简单，便于安装和维修；切削运行过程可靠，加工精度较高；机床运行灵便，而且能保证机床在进行高速切削时的稳定性；性价比高，不失为中小型企业进行生产和教学实践的理想选择。关键词：数控车床 主传动系统 带轮传动 变速齿轮AbstractIn this paper, through observation and Research on the

3、 CK6140 CNC lathe cutting process, design of the main parts, shaft parts, belt drive, gear assembly diagram and main drive system. The design of CNC lathe is mainly composed of four parts: the main drive of machine tool overall, system, power plant calculation and feed system. The design of the main

4、 drive system design of CNC lathe. The spindle of the lathe, a small pulley, gear box, the choice of components and the selection method. By the numerical control system of CNC lathe main drive system and the feed system for cutting motion determined, precision machining of metal parts. The mechanic

5、al driving feed and turret indexing transformation of manual control into automatic indexing and automatic feeding machine tool control by using the principle of microcomputer, and the electrical and mechanical device for stepless variable speed, variable frequency motor through the belt drive and g

6、ear to provide power for the spindle. As indicated by the cutting condition of the spot, the structure of the machine is simple, easy to install and repair; reliable cutting process, the machining precision is high; the operation of the machine tool operation, but also can ensure stability in high-s

7、peed cutting machine tool; high performance price ratio, ideal for production and teaching practice is small and medium enterprises.Keywords: CNC lathe Main Drive System Pulley drive Transmission gear目 录摘要IAbstractII目录II1 绪论II1.1 数控机床的发展背景21.2 我国数控机床国内外发展现状21.2.1 国内发展情况21.2.2 国外发展情况2我国数控机床发展中存在的问题21

8、.3 数控机床的结构特点及要求22 数控机床设计的一般途径22.1 数控机床设计的一般途径22.1.1 总体设计22.1.2 机床的结构刚度22.1.3 提高机床的抗振性22.1.4 提高速度进给运动的平稳性和运动精度22.1.5 合理的选择构件的结构形式22.1.6 减小机床的热变形22.2 主传动系统设计22.2.1 数控机床主传动系统的特点22.2.2 数控机床主轴的调速方法22.2.3 数控机床的主轴部件22.2.4 主传动系统的设计要求22.2.5 主传动系统的传动方式23 传动装置的动力计算23.1 设计要求与转速计算23.1.1 设计要求23.1.2 转速计算23.1.3 转速图

9、23.1.4 切削力及功率的计算23.1.5 带传动计算23.2 齿轮副计算、校核和验算23.2.1 基本组计算23.2.2 第一扩大组计算23.2.3 第二扩大组计算24 进给系统24.1 进给系统的基本要求24.2 主要部件原理25 结论与展望2致谢2参考文献21 绪 论1.1 数控机床的发展背景自动信息处理、电子计算机、微电子技术以及数据处理的发展，给自动化带来了一场新的革命1，进而有效推动了机械制造自动化的发展。将数字控制技术应用到机械加工方面的思想在20世纪40年代初已经被提出。在当时，美国的帕森斯公司，处于美国北部地区的一个小型飞机工业承包商，在制造直升飞机叶片轮廓及飞机框架用样板

10、时，在对轮廓路径进行数据处理时采用了全数字电子计算机技术。而且考虑到刀具直径对路径的影响，这大大提高了机械制造的精度2。帕森斯公司在1949年正式接受了美国空军的委托。在伺服机构实验室以及麻省理工学院的协助下，着手从事数控机床方面的研制工作并且经过三年时间的努力研究，终于成功试制出世界上第一台数控机床实验样机，是一台直线插补三坐标连续控制铣床，它采用了脉冲乘法器原理3，这就是数控机床的第一代。1959年，晶体管元器件在计算机行业研制成功，并将其和印制电路板广泛应用于数控装置中，数控机床的第二个时代由此开启。与此同时，美国麻省理工学院和美国航空工业协会一同发展了APT程序语言。20世纪70年代后

11、，数控技术进入了快速发展时期。日本、英国、中国、德国一些工业国家陆续地研制、开发、生产及使用数控机床，其他机械上也逐步应用数控技术如焊接机、包装机、坐标测量机和绕线机等。手工编程到计算机自动编程的过渡也在程序编制方面同时实现，并且在APT数控语言的基础上发展了多种自动编程语言5。1965年，小规模集成电路出现。其功耗低、体积小的特点大大提高了数控机床的可靠性，数控系统由此进入第三代。上述数控系统发展所经历的三代都应用了专用控制计算机硬件逻辑数控系统，并将装有此类数控系统的机床称为普通数控机床6。20世纪80年代末至今，微电子技术以及相关技术的发展，使得数控技术在现代机械制造业的应用越来越广泛，

12、并且成为现代机械制造业的基础。我国发展机床行业的市场空间得天独厚，信息、高新技术和汽车等产业在我国发展强劲，相关机电装备工业对机床工业提出了更高的要求。相关专家指出，我国目前成套成线设备和高档数控机床的开发、生产能力，无论是在品种质量还是在数量上已满足市场需求，因而，加快数控机床的发展成为目前的当务之急10。数控机床有很多种分类方式，按其数控系统的功能水平数控机床可分为经济型数控机床、中档型数控需要请咨询学号数字企鹅机床和高档型数控机床12。我国目前机械制造业随着我国工业的发展而快速发展。并且数控机床的应用也越来越广泛，其被广泛应用到航空航天、汽车制造和一般通用零件的制造等。数控机床俨然已成为

13、现代制造业的主流，起到了核心支柱的作用。尤其是经济型数控机床的应用，对机床行业的发展更是一种有力的推动。经济型数控机床的功能比较简单，精度比较高且价格比较低廉，能加工出形状较为简单的直线、螺纹以及圆弧等。其伺服进给系统是由步进电机实现的开环驱动。经济型数控机床的控制轴的数量一般在三轴13以下，其伺服系统的脉冲量一般采用10，快进速度大多采用10m/min，故经济型数控机床在现代机械制造业的应用越来越广泛。1.2 我国数控机床国内外发展现状 国内发展情况自从数控机床进入我国市场起，我国数控机床行业就呈现出平蓬勃的发展趋势。近年来，通过各大机床厂的努力及采取与国外著名机床厂家的积极合作，引进先进技

14、术，消化吸收样机等措施，我国机床制造水平有了很大提高，数控机床在切削机床中的比例越来越高。目前，我国数控机床的品种、规格越来越全，质量也越来越稳定，进入全面使用的发展阶段。目前，我国数控机床正朝着高速切削方向发展，对加工精度的要求也不断提高。而且将CAM技术运用到数控机床上，代替了以前繁琐的绘图工作，大大提高了生产效率，进而使试制周期缩短，降低了系统设计成本，提高了市场竞争力。另外，我国数控机床也逐渐走向功能化，并且在这些方面取得了一定的进展与突破。 国外发展情况从1951年将计算机技术运用到机床上起，数控系统经历了数控和计算机数控两个发展阶段。目前，数控系统这个处于基于PC的第六代更新阶段。

15、这是因为PC可靠性高、成本低、软硬件资源比较丰富等，正是因为PC的这些优点，故受到大部分数控系需要请咨询学号数字企鹅统生产厂家的青睐。美国空军在1953年与麻省理工学院协作，着手研究计算机自动编程技术，这便是创制自动编程系统的开端。并且在1955年成功研制出APT(Automatically Programmed Tools)自动编程系统由此开始。第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司在1954年生产制造成功。美国空军于第二年高价订购了约100台数控机床，随后两年，数控机床在美国进入了快速发展时期，商品化的数控机床在市场上出现。20世纪60年代末，美国克耐杜利克公司率先成功研制出世界上第一台

16、带有换刀装置的数控机床，并将它称之为加工中心4。英国于1967年率先把几台数控机床连成具有柔韧性等特点的加工系统，并成功研制出最初的柔性制造系统FMSP7，随后，美国、日本、欧洲等国家也陆续开发和应用。20世纪80年代初，国际上开始出现柔性制造单元FMC8，柔性制造系统逐渐完善，数控系统由此进入第四代。美国英特尔公司于20世纪80年代开发和使用了微处理器。1974年，日本，美国等国家率先成功研制出以微处理器为核心的计算机数控制造系统9，并逐渐进入第五代数控系统。目前，国际数控系统正向智能化方向飞速发展，数控系统可以检测出一些重要信息，而且能自动调节系统的相关参数，进而达到改进系统运行状态的目的

17、。另外，主传动系统引入了故障诊断系统，能通过自动识别负载，调整参数，使驱动系统处于最佳运行状态。 我国数控机床发展中存在的问题我国的数控机床行业进入了快速发展时期，但仍然存在一些问题需要我们去克服：(1)机床数控化水平偏低近些年来，我国数控机床行业与发达国家相比还有很大差距，我国数控机床数控化率和生产产值的数控化率都处于较低水平，消耗的值的数控化率还不及发达国家的50%，高档次的数控机床以及配套部件大多还只能依靠进口。因此，我国机床数控化空间仍需要很大提升。(2)数控机床功能部件有差距数控功能部件是指主轴单元、数控到家和转台、数控系统、滚珠丝杠副以及滚动直线导轨副、刀库、机械手、高速防护装置等

18、，数控功能部件是数控机床的重要组成部分。性能的好坏，功能部件水平的高低以及社会的整体配套水平直接决定和影响着数控机床的技术水平和性能高低，同时制约着主机发展速度11。与发达国家数控机床主机相比，我国功能部件的生产企业的发展比较缓慢。功能部件占到整机成本的60%左右，直接决定机床整体性能和机床的竞争水平。我国目前的功能部件的生产企业布局分散，普遍较小。从整体水平来说，我国功能部件发展速度较低，在品种种类、性能指标和精度方面都还需要很大进步。数控刀架、电主轴、需要请咨询学号数字企鹅数控系统、滚珠丝杠等数控机床功能部件虽已初具规模，但这仅仅能适应中低档次的数控机床的需要。高速精密电主轴和高速滚动部件

19、等高级部件仍然依赖进口。功能部件在生产企业的体制仍须完善，把功能部件做大做强已成为我国数控机床行业发展的重中之重。1.3 数控机床的结构特点及要求经济型数控机床和一般的数控机床一样，在精度、效率和自动化程度方面要高于普通机床，同时还要具有柔性，这样对其结构提出如下特点要求：(1)高可靠性可靠性是系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力。可靠性对数控系统和数控装置非常重要。一个系统，一台设备，无论其如何先进，功能如何全面，精度如何高级，可靠程度差，不能在规定的时间内，可靠地工作，那么它的使用价值就不高，经济效果就不佳。大多数数控机床在自动或者半自动的状态下工

20、作，对其可靠性的要求较高。(2)热变形较小数控机床的运动部件容易产生热量，为使其运动部件达到一定的精度，可将其立柱采用框架式结构，这样不仅能提高部件的刚度，使其事项结构更加匀称，而且可以防止运动部件由于热变形而产生的微量倾斜和相对移动15。其主轴大多采用恒温冷却，以确保主轴在高速运转时产生最少的热量，数控机床的电动机宜采用安装热管消热装置或者散热装置进而可以减少反转时发热对性能的影响16。(3)刀具要先进刀具的先进性是指数控机床在进行加工切削时，对刀具的切削速度和加工精度都有较高的要求。数控机床的刀具大都要有合理的结构，而且应具有较高的耐用度，与此同时，不同的数控车床应有不同的刀具库以及相应的

21、刀片。(4)较高的刚度机床的刚度是造成弹性单位变形量时所需要的作用力。大多数数控机床需要在高速切削或者中速切削的条件下工作，其刀架、主轴、立柱床身等主要运动部件对刚度都有很高的要求。而且在工作过程中变形或者震动都不宜过大。(5)较高的灵敏度自动状态下的数控机床工作精度要求高于一般普通机床，其运动要求具有较高的灵敏度，数控机床的导轨大多采用静压导轨、滚动导轨等，进而达到低速度无爬行的目的 17。数控机床的刀架需要在交流或者直流伺服电动机来驱动，然后由静压丝杠或者滚珠丝杠传动动力，其主轴大多宜采用静压或者滚动轴承18。2 数控机床设计的一般途径2.1 数控机床设计的一般途径2.1.1 总体设计数控

22、机床的总体设计包括：逻辑设计，机床主机的设计，系统的总体结构的设计19。数控机床在功能与设计方面和普通车床有很大不同，数控机床的结构设计应考虑到切削功率要大，床身动态刚度和静态刚度要高，抗震性能比较好，且对稳定性，传动精度，几何精度，定位精度要求较高，其结构部件应实现辅助自动化系统操作。普通机床和数控机床在提高动态刚度和静态刚度、几何精度和热稳定性方面的设计都是一致的。但是对需要请咨询学号数字企鹅设计要求的程度是不一样的。以普通车床为基础，对其结构做些简单的局部改进和调整，配以经济数控装置，进而成为经济型数控机床20。现有普通机床数控化都采用此路径。但是数控机床并不是简单地把数控装置和普通机床

23、连接起来构成。2.1.2 机床的结构刚度在切削力和其他力作用下，机床抵抗变形的能力称为机床的刚度。数控机床对动态刚度和静态刚度的要求比普通机床的要高，而且数控机床的刚度系数比普通机床要高50%左右21。数控机床在切削加工的过程中同时承受各种外力的作用。运动部件和加工零件的自重构成了其静态力。切削力，加减速时引起的惯性力，驱动力等构成了其动态力22。机床的结构部件在这些力的作用下会产生变形，将直接或间接地引起刀具和工件之间发生相对移动，进而致使工件在加工过程中产生加工误差，大大削弱机床切削过程的特性。因为数控机床的加工状态具有情况复杂、瞬时多变的特点，故在通常情况下很难计算出其结构刚度。在设计时

24、只能采用近似计算方法来计算部件刚度，进而对工作台、床身、立柱、箱体等零件的扭转和弯曲变形以及结合面的接触变形影响很大，计算出来的结果准确度不高，且与实际相差很大，因而仅作为定性分析的参考。但按下面的措施和原则仍然可以合理地提高数控机床的结构刚度。2.1.3 提高机床的抗振性机床抵抗振动的能力叫做机床的抗振性。在切削加工的过程中容易产生自激和强迫两种形式的振动23。了解这两种振动形式的特点可以提高机床的抗振性。（1）强迫振动机床强迫振动的振源包括往复运动件的换向冲击力和高速旋转零部件的动态不平衡力。另外，呈周期性变化的切削力等外部的振源，通过机床的其他部件传给机床也能产生强迫振动。（2）自激振动

25、当刀具切削角度，工件与刀具的材料，机床弹性系统的刚度，切削速度和进给量为定值时，切削宽度成为影响自激振动的主要因素24。把机床产生自激振动的最大切削宽度称为临界宽度，并将该临界宽度作为判定产生自激振动的指标。（3）提高机床抗振性能的措施机床的抗震性是影响数控机床切削能力以及加工精度的重要因素。应在现有的切削条件下合理提高机床抗振性。改善和提高机床抗振性能主要从三个方面入手：提高机床的静态刚度，减少机床内部振源和增加结构的阻尼25。2.1.4 提高速度进给运动的平稳性和运动精度零件的加工精度是指加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合

26、程度。机床在进行低速进给运动时，其运动的平稳性和运动精度直接影响零件的表面质量和加工精度。对零件的位置精度、尺寸精度和形状精度都有重要影响。零件的加工精度主要受数控机床各坐标轴进给运动的影响。开环系统的机关度取决于系统的组成环节，尤其是机械运动部件精度。2.1.5 合理的选择构件的结构形式 (3.40) (3.41)因为传动无严重过载，故不需再校核静强度。3.2.3 第二扩大组计算第二扩大组的输入功率即为第一扩大组计算出的输出功率：由基本组的第三传动副，其转速为2500，传动比为；再由第一扩大组第二传动副，小齿轮用40Cr且经过调质处理，硬度为241B286HB，取其平均为270HB，大齿轮用

27、45钢并且经过调质处理，硬度为229HB286HB，取其平均为240HB。预期使用寿命为10年，每年的工作时间为300个工作日，每天的工作时间为8小时。3.2.3.1 初步计算求转矩：选取齿宽系数：取确定接触疲劳极限：初步计算许用接触应力：值，取初步计算小齿轮直径： (3.42) 取初步确定齿宽b：取=453.2.3.2 校核计算求圆周速度： (3.43)精度等级选用8级确定齿数和模数，初步选取齿数，取取， （3.44）使用系数取，动载系数取；则可确定齿间载荷分配系数，先求： (3.45) (3.46)由此可得：求齿向载荷分配系数： (3.47)计算载荷系数； (3.48)选取弹性系数：取节点

28、区域系数取；最小接触安全系数取计算总工作时间：，确定应力循环次数，初步估计，则指数 (3.49)则原应力循环次数估计正确。确定接触寿命系数：确定许用接触应力 (3.50)验算校核： （3.51）由计算出来的结果表明接触疲劳强度合适，无需再调整齿轮尺寸。3.2.3.3 确定传动主要尺寸计算实际分度圆直径：因为模数选取为标准值时，虽然齿数已经重新确定，但是并没有经过圆整，故分度圆的直径是不会改变的，即计算中心距： （3.52）求齿宽：3.2.3.4 齿根弯曲疲劳强度验算计算其重合度系数：求齿间载荷分配系数：求齿向载荷分配系数：求： （3.53）确定齿形系数：确定应力修正系数：确定弯曲疲劳极限：确定

29、最小弯曲安全系数：确定应力循环次数，初步估计，则指数 (3.54)原应力循环次数估计正确。取弯曲寿命系数：求： (3.55)验算校核： (3.56) (3.57)因为传动无严重过载，故不再校核静强度。4 进给系统4.1 进给系统的基本要求进给系统既是数控车床的重要组成部分，有时数控车床与一般车床的主要区别。数控车床对其进给系统性能的要求有如下指标：良好的系统稳定性，较高的定位精度和较高的跟踪指定信号响应能力30。(1)快速响应特性系统响应指令输入信号的速度以及其瞬态过程终结的迅速程度叫做进给系统的快速响应特性。快速响应特性包括传动装置的加速能力和系统的响应时间。对机床的生产率和加工精度都有重要

30、影响。加工效率随系统响应速度的加快而提高，但是当响应速度过快时，会致使系统走调，严重时还会影响系统稳定性。因此，快速响应的特征选择要适当。(2)稳定性进给系统要稳定，即进给系统在外界干扰、启动状态或者输入量发生变化的作用下，其输出量由几次衰减振荡后，能将新的或原有的平衡状态迅速稳定下来。进给系统的稳定性与系统的阻尼、刚度、惯性以及其增益量有关。电器参数和系统机械参数的选择要适当，而且要使其达到最佳匹配状态，这也是设计进给系统的目标之一。(3)精度系统的输出量能复现其输入量的精确程度称为进给系统的精度。重复定位精度、定位精度和轮廓跟随精度都是常用的精度指标。误差可以反映精度的大小。定位误差是指工

31、作台由一点移动到另一点时，其指定的值与实际移动距离之间的最大差值。重复定位误差是指工作台由一次循环联动时实际运动轨迹和指定的运动轨迹之间偏差的最大值。进给系统的精度可由采用数字调节的方法提高。4.2 主要部件原理数控机床的纵向进给系统的主要部件由降速齿轮、滚珠丝杠螺母和步进电机组成。下面就简单介绍一下这些部件的工作原理。步进电机是由一种脉冲信号进行控制，将电脉冲信号转化成相应角位移机电式数模转换参数，且确保位移量与输入的电脉冲数量呈正比关系。转速与电脉冲的频率也呈正比关系。调节电机转速可由改变脉冲频率来实现，步进电机的通电顺序可以控制其运动方向，脉冲信号由步进电机控制，脉冲的输入量与绕组的通电

32、状态的变换次数一一对应31。电机轴与丝杠之间的降速可由降速齿轮来实现，在设计数控车床的进给系统时可采用双片式进给齿轮，这样不仅可以使其完成减速32，而且消除丝杠轴向间隙，进而可以提高数控机床的加工精度和低速切削能力，另外也有利于数控机床的寿命和维修保养。要确保螺母副座孔和工作螺母之间能进行良好配合，滚珠丝杠螺母所承受的载荷主要是轴向载荷。其径向载荷主要是数控机床卧式丝杠的自重。在进行装置时，要保证其孔和端面的垂直度等。此时，应根据所受载荷的大小和方向来选择轴承。此外，装置和配置的形式还与滚珠丝杠的强度有关。当丝杠较长时，应采用两支撑机构；当丝杠较短时，应采用单支撑结构。5 结论与展望通过本次对

33、数控车床主传动系统的设计和总结，得出了以下结论：（1) 近年来，随着自动化产业的发展不断地进行调整，我国机床产业取得进步的同时也快速实现了可持续发展的新型工业化道路模式的转变。我国目前依然大多使用普通机床，普通车床数量巨大，其安全问题也在慢慢凸显。增加车床的安全性能，提高机床本质安全水平，数控化水平不高，生产效率低等问题都需要及时解决。普通车床实现数控化改造后，可大幅度提高机床的加工效率以及自动化智能化程度，提高了操作安全性，同时减少了操作者的失误率，提高产率。（2）机床经过数控化改造后，安全性能得到明显改善，事故率显著降低，带来了巨大的安全效益。在提高安全性的同时，其生产效率得到明显提高，由

34、原来的一台机床需要一人控制发展到一人可以同时控制多台机床。机床的加工精度也有很大提高，人为失误造成的废品率也大大降低。降低了劳动程度，提高了劳动生产率。（3) CK6140数控车床结构简单，对其进行安装和维修都有很大方便，其专用性比较强，大大提高了机床的加工效率和生产效率。而且提高了数控机床的性价比，提高了其在现代化市场中的渗透性和适应能力。而且能适应并满足生产和教学需要。随着现代化科学技术和数控化水平的提高，数控车床的普及以及应用也越来越广泛，在对数控车床进行改造以提高其加工精度、劳动生产率的同时，CK6140数控车床在精度、安全以及生产率方面都有了很大进步和提高，越来越能适应现代零件加工的

35、性能要求。对一般的普通中小型企业和实习教学来说，CK6140不失为最经济型的理想选择。通过本次毕业设计以及相关问题的研究，数控车床未来的发展趋势如下：（1）目前，我国数控机床正朝着高速切削方向发展，对加工精度的要求也不断提高。而且将CAM技术运用到数控机床上，代替了以前繁琐的绘图工作，大大提高了生产效率，进而使试制周期缩短，降低了系统设计成本，提高了市场竞争力。另外，我国数控机床也逐渐走向功能化，并且在这些方面取得了一定的进展与破。从1951年将计算机技术运用到机床上起，数控系统经历了数控和计算机数控两个发展阶段。目前，数控系统这个处于基于PC的第六代更新阶段。这是因为PC可靠性高、成本低、软

36、硬件资源比较丰富等，正是因为PC的这些优点，故受到大部分数控系统生产厂家的青睐。(2) 国际数控系统正向智能化方向飞速发展，数控系统可以检测出一些重要信息，而且能自动调节系统的相关参数。另外，主传动系统引入了故障诊断系统，能通过自动识别负载，调整参数，使驱动系统处于最佳运行状态。致谢首先我要由衷感谢指导我这次毕业设计的赵永涛和王东霞老师，在这次毕业设计过程中，赵老师和王老师给予我很多耐心指导，才能让我的这次毕业设计顺利完成。我在这次毕业设在本次论文全套图纸和论文咨询企鹅壹叁叁肆零玖伍捌伍肆的写作过程中得到许多同学的帮助，同时也向我提出了许多的宝贵意见，在此也表示衷心的感谢。计的过程中学到了很多知识。在这次毕业设计过程中，无论赵老师和王老师是多么的忙，都会抽出时间来给我们做一些指导和建议，才使我在这次毕业设计的过程中少走了很多弯路。另外，我也要感谢在大学四年中所有的任课老师，是你们教我学会了专业知识和技能，从而使我能顺利完成此次毕业设计。我还要感谢四年教我知识和做人道理的母校，我们学校良好的学习环境和学习氛围，让我顺利完成学业。最后我要感谢的是把我含辛茹苦养大的父母，在我读书的这些年里，如果没有你们的大力支持和无私关爱，我也不能顺利完成学业。有了你们的支持，我对自己以后的人生道路充满了信心和动力。参考文献1机床设计手册编写组.机床设计手册第二册M.北京：机械工艺出版社，1986