桥梁施工组织设计

1、锦丰中央公园公园桥施工组织设计 表1 施工组织设计的文字说明第一章 工程概况、工程特点及编写依据一、 工程概况1.1 项目简介根据张家港市锦丰新城区公园总体布置，公园内需新建一座景观人行天桥。桥梁北起景观亭，南至雕塑平台附近，全长约154米，桥梁宽度为4.0米。全桥平面呈飘带状多段曲线布置，共计7跨，分为4联布置。桥梁均采用焊接钢结构箱梁结构。桥梁平面呈飘带状多段曲线布置，全长约154米，桥梁宽度为4.0米。桥梁共计7跨，分为4联布置。跨径布置如下：（1）19.5+16.5米两跨一联连续钢箱梁桥；（2）18米一跨简支钢箱梁桥；（3）30+30米两跨一联连续钢箱梁桥；（4）19.5+19.5两跨

2、一联连续钢箱梁桥；上部结构均采用闭口截面焊接钢箱梁结构（分为简支梁和连续梁两种），采用等宽等高单箱双室截面，箱梁高度均为1.2米，底板宽度为2.4米，顶板宽度为4.0米。箱梁顶板、底板、腹板厚度均为16mm，箱梁顶板、底板和腹板均设有纵向加劲肋。箱梁横向每隔1.5米设置一道横隔板，横隔板均按沿桥梁轴线径向布置，横隔板厚度为10mm；梁端及桥墩支座位置处均设置横隔梁，横隔梁厚度为20mm和25mm。为考虑结构受力，主梁第一联、第二联、第四联部分箱梁局部范围采用C25素砼压重，压重区混凝土采用分层浇筑，详见主梁结构设计图。桥墩采用花瓶式桥墩，墩柱端部断面尺寸为2.4米x1.0米，钻孔灌注桩直径为1

3、.0米；桥台采用桩接盖梁桥台，钻孔灌注桩直径为0.8米。根据地质勘察资料，桥墩桩基以5层粉细砂夹粉质粘土为持力层，桥台桩基以4层粉质粘土为持力层。 上部构造主要施工方法采用工厂预制，现场拼装。即在基础和下部墩台施工的同时，分段制作上部钢箱梁，基础及墩台施工完后，搭支架现场拼装各预制段。主梁钢箱梁按吊装能力和运输能力适当分段制作。（1）桥面铺装：钢箱梁桥面铺装采用防腐木（含龙骨）+6cmC40防水钢筋砼，通过在钢箱梁表面设置剪力钉和钢筋网片与钢箱可靠连接，砼表面增设HM1500防水层。其中木材铺装部分见建筑专业图纸。（2）伸缩缝：全桥在桥台及两联之间处设置人行道伸缩缝，具体由厂家指导和协助安装。

4、（3）桥面排水：钢箱梁桥面设置泄水孔（施工时注意在钢箱梁上预留），连接泄水管后在墩台处引向地面。（4）照明：具体布置见相关专业图纸，桥梁上预留路灯基础及预埋件。（5）桥梁支座：箱梁均采用抗拉型球形钢支座，支座规格分别为FQZ 1000KN、FQZ 1500KN和KZQZ 2500kN，相关技术指标必须满足设计单位的要求本标段主要工程数量如下:1、混凝土（1）桥面铺装 C40；（2）桥墩、盖梁、承台 C30；（3）压重 C25；（4）桩基混凝土 C25水下混凝土；2、钢筋钢筋直径12mm采用HRB335（表示）钢筋，钢筋的化学成分及力学性能应符合GB1499.2-2007的规定；钢筋直径12mm

5、采用R235（表示）钢筋，其钢筋的化学成分及力学性能应符合GB1499.1-2008的规定。3、钢材主梁钢板采用符合（GB/T 714-2008）规定的Q345C钢板；预埋钢板及附属结构均采用Q235C钢板（除特别注明外），技术指标应符合（GB/T 714-2008）的规定；选用的焊接材料应符合GB1300-77或GB981-76的要求，并根据焊接工艺评定试验的结果选用与木材相匹配的焊丝、焊剂和焊条，焊缝应符合(GB984-80)和（GB986-80）中的相关规定。4、其他：本桥所采用其他材料质量要求或无特殊说明，均应符合现行公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的所用规定，并符

6、合相应的国家标准。本桥所有材料及标准件产品均采用国家级或部级鉴定的产品，并应按国标部标要求进行抽样检验。5、球形支座：符合现行国家标准球型支座技术条件（GB/T17955-2009）的规定。§2技术标准1、荷载等级：人群荷载4kPa。2、横断面：0.25米（栏杆）+3.5米（人行道）+0.25米（栏杆）=4.0米。3、桥面纵坡与横坡详见图纸。4、桥梁设计基准期：100年。5、结构设计安全等级为二级，0 =1.0。6、抗震等级：地震动峰值加速度为0.05g。7、桥下市政道路净空要求：桥下市政道路控制标高为-0.2米，车行道范围内桥下净空按5.0米控制，非机动车和人行道净空分别按3.5米

7、和2.5米控制。§3工程地质1、地形、地貌特征拟建场地为耕地、民房拆迁地、河塘，场地内大部分地段地势较平坦，有河塘分布，水位标高约1.81m，河水深约1.33m，淤积厚度约0.5m。地面标高最大值3.62m,最小值2.16m,地表相对高差1.46m。地貌单元为长江三角洲冲积平原河漫滩相。2、地基土的构成与特征在最大勘察垂深46.90范围内，拟建场地土层自上而下可分为7个层次，各土层特征描述及其工程地质特性评价如下：层表土：部分地段为耕植土，灰色灰褐色，松散，稍湿，含较多植物根茎，部分地段为杂填土，杂色，松散，稍湿，含大量建筑垃圾。场区普遍分布，厚度:0.301.10m,平均0.65m

8、;层底标高:1.262.52m,平均1.90m;层底埋深:0.301.10m,平均0.65m。该层土土质不均，工程特性差。-1层粉质粘土:灰褐色，软塑, 含铁质氧化物，无摇震反应，稍有光泽，干强度、韧性中等。场区普遍分布，厚度:0.500.90m,平均0.68m;层底标高:0.761.62m,平均1.23m;层底埋深:0.902.00m,平均1.33m。该层土中压缩性，工程特性较差。-2层淤泥质粉质粘土:灰色，流塑，含腐植物，夹粉土、粉砂，韧性较低，干强度中等。场区普遍分布，厚度:3.804.80m,平均4.30m;层底标高:-3.19-2.94m,平均-3.07m;层底埋深:5.106.80

9、m,平均5.63m。该层土高压缩性，工程特性差。-1层粉细砂:青灰色，中密，局部稍密，饱和，含云母碎屑，含贝壳碎屑，具水平层理，主要成分为长石、石英，颗粒级配良好。场区普遍分布，厚度:8.9010.00m,平均9.49m;层底标高:-13.00-12.47m,平均-12.62m;层底埋深:14.8016.40m,平均15.18m。该层土中压缩性，工程特性一般。-2层粉细砂:青灰色,中密密实,含云母碎屑，主要成分为长石、石英，颗粒级配一般。场区普遍分布，厚度:7.108.30m,平均7.68m;层底标高:-20.79-19.88m,平均-20.30m;层底埋深:22.3023.50m,平均22.

10、85m。该层土中偏低压缩性，工程特性较好。层粉质粘土:青灰灰黄色,可塑, 含铁锰质氧化物,无摇震反应，韧性较高,有光泽，干强度高。场区普遍分布，厚度:5.207.70m,平均6.56m;层底标高:-28.10-25.50m,平均-26.86m;层底埋深:28.1030.60m,平均29.41m。该层土中压缩性，工程特性较好。层粉细砂夹粉质粘土:灰黄色, 饱和,中密密实,含云母碎屑,主要成分为长石、石英,颗粒级配一般，夹 (230mm)粉质粘土。该层土中偏低压缩性，工程特性较好。本次勘察未穿透。3、地下水及水、土腐蚀性评价拟建场地勘探深度46.90m范围内主要含水层为：上部层表土-2层粉细砂，属

11、潜水型，主要接受大气降水及地表渗漏补给，并随大气降水、河水水位及季节有升降变化，年变化幅度在1.4m左右。下部层粉细砂夹粉质粘土，属承压水，补给来源主要为径向补给及上部少量越流补给。勘察期间测得场地地下水初见水位标高在1.90m左右，稳定水位标高为1.70m左右。地下水清澈，场地内及附近无污染源。根据邻近场地地下水、土质分析资料，判定地下水、土对混凝土微腐蚀性，对钢筋混凝土中的钢筋微腐蚀性。4、场地与地基抗震效应根据公路桥梁抗震设计细则（JTG/TB02-1-2008）第4.1.16条、4.1.8条及第3.1.1及第4.11条条文说明,判定拟建桥地段场地土类型中软土,结合区域地质资料,本场地覆

12、盖层厚度大于50m,判定拟建桥地段场地类别为类。根据公路桥梁抗震设计细则（JTG/TB02-1-2008）第5.2.3条,张家港市抗震设防烈度为六度,设计基本地震加速度值为0.05g5 交通、电力、通讯及其他条件工程所在地区的交通、电力、通讯、供水、医疗、生活环境等条件能够满足工程建设需要。二、工程特点根据设计图纸的要求，结合现场踏勘的分析，本标段的施工组织有如下的特点与难点：1、根据总体设计布置和要求，桥台位置桥面标高较低，必须控制桥台附近土坡高度，保证主梁和支座路出地面，并预留桥台支座检修和维护空间。2、由于桥梁平面线形由多段曲线构成，桥面纵坡也较大，施工单位必须现场多次放样复核，确认无误

13、后方可进行钢箱梁的制作加工。3、由于本桥平面曲线半径较小，导致梁端曲线内侧支座出现上拔力，架梁时若梁端翘起，可进行适当压重，以保证成桥质量。4、本桥采用的钢结构制作、现场安装质量较高，因此，建议由钢结构制造实力和相关类似工程经验的的桥梁厂或船厂承担本桥的钢结构的制造任务。5、为考虑结构受力，主梁第一联、第二联、第四联部分箱梁局部范围采用C25素砼压重，压重区混凝土采用分层浇筑，详见主梁结构设计图。6、图纸中仅示钢箱梁整体构造，节段划分由施工单位根据制造、运输和吊装条件自行确定，但要尽可能采用大块件，以减少现场焊缝数量，且横向焊缝不应设在支点和跨中附近。7、箱梁均采用抗拉型球形钢支座，支座规格分

14、别为FKQ 1000KN、FKQ 1500KN和FKQ 2500kN，相关技术指标必须满足设计单位的要求。8、桥梁3号，4号桥墩下地质环境复杂，有电力，燃气，自来水管道，施工难度大。三、 编制依据1、公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）；2、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）；3、公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）；4、公路工程技术标准（JTG B01-2003）；5、城市桥梁设计准则（CJJ11-93）；6、城市人行天桥与人行地道技术规范（CJJ69-95）；7、公路圬工桥涵设计规范（JTG D61-2005）；8、公路桥涵钢

15、结构及木结构设计规范（JTG 025-86）；9、钢结构设计规范（GB 50017-2003）；10、公路桥梁抗震设计细则（JTG/T B02-01-2008）；11、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；12、焊接及相关工艺方法代号（GB/T5185-2005）；13、焊缝符号表示法（GB/T 324-2008）14、焊接结构用碳素钢铸件（GB/T 7659-87）；15、桥梁用结构钢（GB/T 714-2000）；16、电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（G/BT 10433-2002）；17、建筑钢结构焊接规程（JBJ 81-2002）；18、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/

16、T 8923-88）；19、公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JTT 722-2008）；20、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；21、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2003）；22、混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求规范(JT/T705-2007)23、城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ 2-2008）；24、钢结构工程施工质量验收规范（GB 50205-2001）25、工程建设标准强制性条文（城市建设部分）26、张家港市锦丰新城区观景桥地质勘查报告（无锡市勘察设计研究院有限公司）；27、公园总体设计单位的总平面图；28、本工程相关合同文件和其他业主及

17、相关单位确定的资料。29、其它现行国家、行业标准、规范第二章 施工总体部署、总体施工方案及设备、人员、材料到场的方法§1 施工总体部署本标段设1个施工工区，下设基础施工作业队、下构施工作业队、钢箱梁施工作业队等3个作业队，各作业队在项目经理部的统一领导下，独立施工。基础施工作业队主要负责全桥桩基础的施工，配备回旋钻机2台进行施工。下构施工作业队主要负责下部结构承台、墩柱的施工。钢箱梁施工作业队负责上部预应力混凝土箱梁的移动模架现浇施工及桥面系施工。在4月21号正式进行桩基施工，至2012年9月全部主体工程施工完。工程施工的进度、机械、设备、材料、人员的调配由项目经理统一协调管理，在项

18、目经理分工负责现场的施工设计及质量、安全检查，进度和资金控制，收集整理竣工资料。 §2 总体施工方案2.1 桩基施工本桥梁基础为0.8m和1m钻孔灌注桩，桩长分别为22米和28米，采用摩擦桩形式。每个桥墩下两个桩基，共计16根桩基。桩基采用冲击钻机正循环法成孔，垂直导管法灌注水下混凝土。施工时将泥浆池（墩位附近现场砌筑）布置在施工红线范围内，同时兼顾多墩施工方便。废弃泥浆及钻碴将及时用封闭运输车运到指定地点，不得污染绿化环境。2.2 承台施工承台平面尺寸为4.5m×2m，厚1.5m，承台基坑开挖深度2.55m，基坑采取常规挡板支护或插打型钢支护等明挖法进行施工，开挖时注意保

19、护地下管线。监理工程师验槽合格后，立模板、绑扎钢筋，浇筑承台混凝土。2.3 墩身施工墩身高度为3.4到6.5米，采用大块钢模板施工，以保证混凝土外观质量。混凝土采用混凝土泵车或混凝土泵直接输送入模。施工脚手架采用扣件式钢管脚手架，在工作平台下设水平安全网，外侧立面用密网眼安全网完全封闭。严防高空坠物或坠落。墩身施工注意事项：承台施工完成后，在浇筑墩身砼之前，应对本桥及其两端接线的高程、里程中心线进行闭合测量复核，在已施工的承台上精确放出墩中心线，并复核跨距。在施工墩顶时，支承垫石的标高正确与否，是全桥施工的最后一道关键的工序，其标高要按线路纵断面设计中路面高程推算，并与相邻线路水准点联测，无误

20、后，方能测设施工。钢模使用前，必须先除锈，使模板表面光亮无锈斑，并涂脱模剂后才能使用。模板的制造及拼装需满足模板表面平整、圆顺、无错台、接缝严密、不漏浆等要求，否则应返工、修正。模板的拆除、倒运、存放均需保证模板不变形。设置水平拉杆，保证模板的平面位置和竖直度。2.4 上部箱梁移动模架施工上部箱梁采用移动模架逐跨现浇，混凝土采用两台或三台混凝土泵车或混凝土泵直接输送入模灌注。钢筋、钢绞线等材料、机具设备由布置在23号墩的塔吊提升到桥面。设计施工缝布置在次跨距前支点12.5m的位置，首先安装移动模架，施工第一跨和第二跨的前12.5m梁段（从23墩向38墩方向施工），待混凝土强度达到设计强度的90

21、后，张拉相应的纵向和横向预应力钢束，并用连接器接长预应力，在模架上浇筑第二跨剩余部分和第三跨的前12.5m梁段，依次类推，直至引桥施工完毕。移动模架使用前，先对移动模架主梁结构进行预拼。移动模架在组拼好后，按照规范1.21.3倍箱梁自重模拟预压，保证结构的安全性。利用预压测量的数据指导移动模架施工，设置预拱度。采用全液压体系移动模架，模架主纵梁采用液压马达行走过孔，内、外模依靠千斤顶精确调整对位。移动模架使用前，对油压千斤顶进行调试，保证伸缩自如，并能方便地控制模板定位、脱模，并事先采取防漏油措施。移动模架采取全封闭施工，严防高处坠物伤人或影响地面交通。第三章 主要工程项目的施工方案、施工方法

22、§1 桩基施工1.1 概述本标段的施工范围由23#墩至38#墩，为双幅桥，其中23#墩至37#墩单幅每墩设4根桩， 38#墩单幅每墩设6根桩，桩基直径均为1.8m，共有桩基132根。施工方案：平整场地，埋设钢护筒，作好施工准备后，即可进行桩基施工。所有桩基均在陆地上，根据地质情况，桩基施工采用冲击钻机成孔法施工。在施工安排上，为结合箱梁移动模架施工，在征地拆迁、管线改移、道路改线、树木砍伐或迁移、绿化带迁移、互相干扰等工作或签订协议等各项手续后，桩基由23#墩向38#墩逐墩进行施工。桩基施工流程：施工准备及测量放桩位桩位探测埋设钢护筒布设泥浆沉淀池钻机就位、检查验收签证、开孔冲孔钻进

23、终孔、清孔、检查验收签证安装钢筋笼、导管及检测管二次清孔、检查验收签证灌注水下混凝土。1.2 施工准备1.2.1 按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备，清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。1.2.2 开挖或砌筑泥浆池，将泥浆池布置在红线用地范围内，同时兼顾多墩施工。1.2.3 桩位测量：测量桥位，放出桩位中心，准确测量各桩位的中心和地面标高，并在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或混凝土桩定位。1.2.4 埋设孔口钢护筒，孔口钢护筒直径应大于设计桩径1020cm，护筒埋深1.52.0m，护筒周围应回填粘土并夯实。护筒顶应高出施工地面0.20.3m，并高于地下水位1.

24、52m。护筒平面位置偏差不得大于5cm，其倾斜度应控制在5以内，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，确保护筒无沉落。1.2.5 选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。冲孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。1.2.6 泥浆性能指标应满足设计和施工技术规范的要求。1.3 冲孔施工1.3.1 安装冲孔钻机1、钻机底架应垫平，保持稳定，不能产生偏移和沉陷，钻机顶端应用缆风绳对称拴牢，拉紧，以防冲孔过程中发生位移和下沉。2、通过冲孔架上滑轮缘的铅垂线应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm。护筒底口中心用“浮标法”确

25、定。钻头挂上后，要反复核对中心位置，以免造成斜孔。1.3.2 冲孔1、冲孔，冲孔的过程为“投泥冲孔清碴投泥冲孔”的反复循环程序。2、开孔前应在护筒内多加一些粘土块，如土质疏松，还要混入一定数量的小片石。借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。在流塑粘土层及松散粉砂层应采用优质泥浆护壁并悬浮钻碴。3、在冲孔过程中，必须随时清碴，使用正循环清孔，一般进尺0.51.0m清一次，或者根据进尺速度决定清碴与否。在风化岩层及微风化岩层，泥浆的作用主要是悬浮钻碴。4、开始冲孔时，宜采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续冲孔起导向作用。当孔深超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2.03

26、.0m为宜。但在下列情况应采用2.0m以下的中低冲程：A、在斜面开孔及在护筒内和在护筒刃脚以下2.03.0m范围内冲孔时；B、在停冲投泥重新冲孔时；C、当遇到局部砂层时；D、在抛石回填重新冲孔以及在处理特殊情况时。5、冲孔过程中起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。6、在冲孔过程中，必须勤松绳，防止打空锤。要勤清碴，使钻头经常冲击新鲜地层。经常检查钻头转向装置，使钻头在冲孔中能自由转动。作好冲孔记录和取样工作，当钻头进入岩层时，为预防卡钻，应经常检孔。7、冲孔时应有备用钻头，轮换使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时更换、修补。更换新钻头

27、前必须检孔到孔底，方可放入新钻头。若不能到孔底，应抛投片石进行扩孔，使孔径始终保持设计直径。8、冲孔过程中，应用检孔器经常对已成孔进行检查，检查成孔是否符合要求，是否发生弯孔、斜孔、十字槽等问题，如有问题，应抛片石、粘土坯至直径开始变小处以上0.30.5 m再行冲孔。禁止未投片石、粘土而单纯使用钻头修孔，以防卡钻。9、在地层情况复杂时，对不同的地层采用不同的冲击方法，以保证成孔质量和冲孔的顺利进行。1.3.3 安全质量保证措施1、钻头龙门与钻体区间应做成圆弧过渡，防止突变而形成薄弱断面引起应力集中而断裂。2、在冲孔过程中，要经常检查钻具、钢丝绳、钻头直径等磨损程度，如发生超限应及时更换。3、要

28、确保钨金套与钻头联接质量，防止钢丝绳拔出，钻头掉入孔内。1.3.4 终孔及清孔：1、当冲孔达到设计终孔标高后，进行终孔取样，确定达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知监理工程师检查验收。2、成孔验收合格后，进行清孔。清孔采用换浆法施工，即向孔内注入新鲜泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。3、清孔泥浆性能指标：比重1.101.15特殊情况下不超过1.2，粘度2022，含砂量小于4%，胶体率大于97%，PH值大于6.5。注入的泥浆带着残留的钻渣，经护筒口循环多次，至残留钻渣逐渐被清除为止。4、如还有较大块径的钻渣不上

29、来，则可再投少量粘土（粘土块一般10×10cm为宜），用钻头小冲程（冲程1m左右）冲砸23小时，再实施正循环泥浆清孔，至孔底残渣厚度达到设计标准。5、达标后，观察12小时，测量孔底标高，以测铊量出残渣厚度。1.3.5 质量要求：1、桩孔深度符合设计要求。2、清孔满足设计及施工规范要求。3、桩底标高满足设计要求。4、孔内沉淀土厚度：不大于设计规定。5、垂直度5/1000。1.3.6 钢筋笼制作与安装1、采用、级钢筋，现场进行加工。钢筋的加工按设计图纸要求及遵照JTT041-2000公路桥涵施工技术规范进行。2、按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度。3、依设计

30、图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊牢在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。4、钢筋笼制作的质量要求：（1）钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计要求及施工规范的规定。（2）钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及施工规范的规定。为了确保钢筋笼在吊装过程中变形小，水平加劲箍钢筋的直径不应小于25mm，间距不超过1.0m。（3）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，不能有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。（4）向驻地监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。5

31、、清孔验收后，利用吊机将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢筒或型钢固定，再用吊机吊后一节进行驳接，驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度应符合设要求，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。6、吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注混凝土时钢筋骨架上升。超声波检测用管应按设计要求安装，严防接头脱落、严防有破洞、严防漏浆，必须符合有关规范要求。7、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待混凝土灌注完毕并初凝后才能解除固定设施。1.3.7 桩基施工预防坍孔事故及处理措施1.发生孔口坍塌时，可立即拔除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再

32、钻。2.如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。3.冲孔过程中应严格控制冲程高度和炸药用量。4.清孔时应指定专人补浆或水，保证孔内必要的水头高度。5.吊入钢筋笼时应对准桩孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6.汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。7.冲击成孔时，投入粘土，掺片石、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。1.3.8 水下混凝土灌注1、导管使用前进行过球、水密及耐压试验，试验时的水压大于井孔内水深至1.5倍的压力

33、。灌注水下混凝土所用的导管内径不小于25cm，导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，必须更换，同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。2、导管吊放完毕，在导管顶口接异型接头，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注混凝土前不能停止换浆工作。3、复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方可灌注混凝土。4、在导管上端连接混凝土漏斗，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求，灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为2540cm，导管埋入混凝土中的深度不小于1m。

34、灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。5、水下混凝土的灌注过程严格按施工工艺的要求进行施工，混凝土的初凝时间不宜早于2.5h，对混凝土的坍落度、流动性进行检查，首批混凝土的初凝时间不得早于全部混凝土灌注完成时间，通过试验确定掺入缓凝剂。6、灌注混凝土期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。7、混凝土的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。当导管底埋置于混凝土的深度较大时，开始将导管提升，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。根据混凝土的浇筑情况和埋管深度逐节拆除

35、导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。8、井孔内混凝土面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。混凝土灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高比设计高0.51m。9、灌注过程中，必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定做混凝土试件，每根桩不少于三组试件。灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。10、对于桩基混凝土的质量检测，按规范规定的方法进行检测。11、保持施工场地的清洁，灌注水下混凝土时，孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌，防止造成环境污染。§2 承台施工2.1 概述

36、桩基施工完成并检测合格后，即可进行承台施工，承台施工采用机械配合人工开挖。承台施工流程：测量放线基坑开挖基底清理及凿桩头、浇筑混凝土垫层立模板、绑扎钢筋、检查验收签证浇筑承台混凝土混凝土养护、拆模承台竣工验收。2.2 基坑开挖1、承台的基坑采用机械配合人工开挖。按承台的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置，测量放出承台轮廓线。开挖时根据不同的土质状况和开挖深度，采用放坡或支护开挖。放坡开挖边坡为1:0.5，当放坡受限制时采用支护开挖，支挡防护设置型钢及钢板，四周埋设护桩。若遇地下水丰富时，在基坑底（承台立模尺寸外侧）沿四周置设排水沟和汇水井，布置抽水泵将基坑内水排出。弃土堆放在坑顶

37、边线2m以外，高度不能大于1m，并及时运走。2、清除桩头顶部不良混凝土，桩基检测验收。3、基坑开挖后，对基础进行夯实，防止水浸泡，再进行混凝土垫层施工，确保基底的受力强度。2.3 承台施工方法2.3.1 割除桩顶多余部分钢护筒，破除桩头，调整桩头钢筋。2.3.2 准确测量放出承台中心线，并做好基底抄平放线工作，标明承台及桩顶的标高和弹好尺寸线。2.3.3 安装承台模板1、承台模板采用大块定型钢模板。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密，使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂。2、清理基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，埋好预埋件并检查、校正。3、把制作好的模板

38、按顺序吊装就位并固定，安装承台模板的纵模龙骨及支撑体系。4、将模内清理干净，封闭清理口，承台模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。5、及时请监理工程师办理模板验收手续。2.3.4 绑扎承台钢筋1、根据放样线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。2、钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。3、受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求。预埋墩身钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩身的预埋钢筋在浇筑完混凝

39、土后位置不变。4、在承台上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用1214mm的钢筋撑按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。5、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。2.3.5 承台混凝土浇筑1、承台混凝土浇筑时按有关规定制作混凝土试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。2、承台混凝土采用一次浇筑完成。施工时分层振捣、浇筑混凝土，每层厚度不大于30cm。采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过

40、30cm，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即4560cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。2.3.6 混凝土养护1、待混凝土终凝后，开始洒水养护同时将与墩柱接合面混凝土拉毛，洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。2、混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。2.4 承台质量保证措施2.4.1 钢筋质量保证措施1、钢筋进场后提供材料质保书，原材料质量符合规范要求。2、

41、钢筋制安符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）。3、钢筋架立、绑扎和保护层厚度须满足设计要求。4、钢筋防止油、混凝土污染。2.4.2、模板工程质量保证措施1、定型模板有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统。2、浇混凝土时专人负责看模，发现局部变形，支架松动及时加固。§3 墩身施工3.1 概述引桥墩身除38#过渡墩为空心墩外，其余各墩均为实体墩，桥墩高绝大部分在35m以上，为高墩，采用支架翻转模板法分节段进行施工，模板分两节（5.0+5.0m）,每次浇筑混凝土5m高，采用泵送混凝土，墩旁固定塔吊配合施工。由23#墩向38#墩逐墩进行施工，以方便尽早进行移动模架箱梁

42、施工。墩身施工流程：测量放线安装塔吊、拼装支架绑扎墩身钢筋安装模板检查签证浇筑墩身混凝土混凝土养护、拆除模板重复下一节段直至墩身顶墩身竣工验收3.2 施工方法3.2.1 检查桥墩里程线、桥中线、墩身底标高。拼装施工支架及墩旁塔吊。墩身施工支架必须是一个独立的支架，只能作为施工人员使用，或临时摆放一些施工材料和机具。由于墩身较高，支架及塔吊在适当位置要与已浇筑好的墩身进行附墙（安装刚性连墙件），确保施工支架和塔吊安全可靠。采用扣件式钢管脚手架时，其搭设必须符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）的有关要求。3.2.2 根据墩身的高度，确定浇筑墩身混凝土的分节长度，每段浇

43、筑高度控制在5m以内。墩身施工前，将承台顶面冲冼干净，凿除混凝土表面浮浆，整修连接钢筋。3.2.3 钢筋绑扎1、清理承台混凝土表面，调整承台预留搭接钢筋，准确测量放出墩身中心线，墩底中心要标出在承台顶面上，并复测墩底标高。2、绑扎墩身钢筋。首先将箍筋套在承台顶预留伸出竖筋上，一部分按设计距离排开，加一部分预留待用，接着将墩身竖筋与承台顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩身竖筋上端靠支架临时固定，控制竖筋的垂直度。根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋（箍筋接头应焊，其焊接长度单面焊10d，双面焊5d）的控制绑扎位置，将制备好的对应墩身箍筋按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，绑扎后的箍

44、筋面应水平。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑混凝土时墩身钢筋的保护层厚度。墩身竖向主筋的连接方式可以采用镦粗直螺纹套筒连接的方式进行施工，但必须采取措施，确保丝扣、套筒及接头的质量，必须执行中华人民共和国建筑行业标准镦粗直螺纹钢筋接头（JG/T3057-1999）的有关规定。3.2.4 模板安装1、为保证墩身混凝土表面的外观质量，外模采用大块定型钢模板，并指派专门的厂家加工。施工中严格验收模板的质量并按图拼装，保证模板支撑牢固。2、模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩身中心线及墩底标高，支立墩身模板。墩身模板支立后要保证墩身截面设计尺寸与允许轴心偏

45、差。3、模板支立完成后，在模板上测放出浇筑每节墩身顶标高。3.2.5 浇筑墩身混凝土1、墩身钢筋的绑扎、模板的支撑经监理工程师验收合格，即进行混凝土的浇筑。混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运至现场后，派专人检查混凝土的坍落度及离析程度，确定合格后即可进行浇筑，并预备试块作强度检查试验。2、浇筑混凝土前，先洒适量水湿润旧混凝土面。混凝土浇注采用导管或串筒减速混凝土的下落，避免混凝土砂石分离，分层浇注，分层振捣混凝土，控制好每层的厚度。3、插入式振动棒振捣密实全部位（尤其是钢筋与模板间隙）混凝土，振动棒与侧模保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，

46、表面呈现平坦、泛浆。振动棒振捣钢筋部位混凝土时，不得触移钢筋。每次振捣完毕，振动棒边振动边徐徐拔出，不得将棒斜或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成混凝土出现空洞。浇筑混凝土时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇筑，待校正处理好后再继续。4、墩身混凝土每一节段的浇筑应一次连续完成，不得中途中断。在浇筑混凝土时注意及时对漏下的水泥浆进行清理，保持墩身表面清洁。3.2.6 混凝土养护1、待墩身混凝土终凝后开始洒水养护，墩身混凝土的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。2、混凝土抗压强度达到设计或规

47、范的要求时，即可拆除墩身模板，用作下一节段墩身的施工。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩身混凝土面层。3、对于分段浇筑的墩身，在旧混凝土的施工接缝面上，或在间歇时间超过规定的已硬化的前层混凝土表面上继续浇筑新混凝土，应先凿除施工接缝面上的水泥浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。§4 钢箱梁制造一、结构特点：1、本桥钢箱梁采用整体制造，分段整体梁段吊装架设，具体分段见附图2。钢箱梁梁段制造时，焊缝数量多，焊接施工难度大。钢箱梁梁段安装时，梁段间采用主体框架全断面整体焊接，加劲肋采用惯用的嵌补焊接连接的形式，因而，控制焊接质量是关键。2、 钢箱梁安

48、装在满足桥上竖曲线桥梁线形的同时，还要保证相邻纵向拼装焊缝间隙以及横向连接位置的精度，对梁段几何尺寸制造精度要求高。而外腹板的熔透焊缝的焊接收缩量大，控制梁段几何尺寸是难点，制造质量直接影响梁段的几何形状和尺寸精度，在制造中应重点控制。由于顶板、底板厚度不大，采用火焰修整焊接变形较为困难。因此，如何控制焊接变形和准确预留焊接收缩量是至关重要的。二、钢箱梁制作1、顶、底板制造工艺 顶、底板下料、打坡口，顶板U形肋下料后经过矫正、拉制成型（外协加工）。下 料 顶、底板下料严格控制平面度。矫 正 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形。组装U肋 采用CO2自动焊机施焊，焊后进行适当修整。 焊 接修

49、整2、横隔板制造工艺采用半自动切割下料。下料加工人孔围板压型。采用半自动切割下料。切割主板周边及大孔 在平台上进行检验，严格控制平面度。 用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。修整 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。组焊竖肋水平肋组焊围板修整3、腹板制造工艺采用半自动切割机下料。下料严格控制平面度和直线度。矫正刨焊接坡口。加工采用CO2半自动焊，焊后修整严格控制直线度。T形肋组焊修在胎架上用CO2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量。T形肋与主板组焊修在胎架上用CO2半自动焊机

50、按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形。组焊人孔围板和竖肋 焊后在平台上修整检验。修整4、涂装工艺本桥钢结构为全焊接结构，采用下表所示的防腐涂装体系。表中钢结构外表面系指桥面铺装部分以外的所有直接暴露于大气中的钢结构外表面部分；钢结构内表面系指正常使用阶段处于密闭环境中的结构部分；钢桥面部分系指桥面铺装相接处的结构部分。结构部位涂层涂装体系最低干膜厚度(um)钢结构外表面钢板处理喷砂除锈Sa3.0底涂层电弧喷锌铝150封闭涂层环氧封闭漆2道50中间涂层环氧云铁漆2道120面涂层聚硅氧烷面漆2道100钢结构内表面钢板处理喷砂除锈Sa2.5底涂层环氧富锌底漆60中间涂层环氧云铁漆2道120面涂层环

51、氧厚浆漆80钢桥面钢板处理喷砂除锈Sa2.5底涂层环氧富锌底漆80封闭涂层环氧封闭漆2道50钢箱梁阶段在现场焊接施工后，焊缝处应该现场补涂下表所示的涂料：涂层涂装体系道数干膜厚度(um)底涂层环氧富锌底漆180中间涂层环氧云铁漆2120面涂层聚硅氧烷面漆2100第七节 钢箱梁运输、吊装一、钢箱梁的外型尺寸和质量参数1设计长度约154米，桥梁宽度4.0米，断面高度1.2米，共计7跨，净重约298吨。2考虑到该箱梁桥为全焊结构和现场施工的制作环境以及运输和吊装等诸多分项工艺的特殊要求，采取以下分5段施工方案：0-2轴钢梁为第一段，长度为36米，重量约70.1吨；2-3轴钢梁为第二段，长度为18米，

52、重量约35.1吨；3-4轴钢梁为第三段，长度为30米，重量约58.4吨；4-5轴钢梁为第四段，长度为30米，重量约58.4吨；5-7轴钢梁为第五段，长度为39米，重量约76吨。以上5段钢梁工厂制作成品后运至工地吊装，其中第三、第四段钢梁吊装就位后，需焊接成连续钢梁。混凝土配重处及4轴桥墩两侧均设置临时支架，详见附图3。二、吊装机械的选择与吊环的设置第一段，2台100T汽吊；第二段，2台50T汽吊；第三段，2台80T汽吊；第四段，2台80T汽吊；第五段，2台100T汽吊。为避免在吊装过程中钢箱梁变形，建议在钢箱梁顶部每端各设4个吊环，详见附图2。§5 桥面系及附属工程施工5.1 箱梁桥

53、面调平层施工本标段引桥箱梁桥面有一层6cm厚的混凝土调平层，为钢筋混凝土结构。采用一次浇筑混凝土。施工时应注意下列事项：5.1.1 水泥混凝土桥面现浇层的厚度应符合设计规定，其使用材料、铺装层结构、混凝土强度、防水层设置等均应符合设计要求。5.1.2 为使现浇桥面板与箱梁整体结合，箱梁的顶板表面必须拉毛处理，并用水冲洗干净后方可浇注桥面现浇层混凝土。箱梁在进行现浇施工时，一定要保证顶面的平整度、设计横坡等，二次收浆后再用钢滚筒滚压、整平，最后用竹扫把等特制设备拉毛，拉毛深度为12mm。5.1.3 绑扎桥面钢筋网，钢筋的规格及尺寸须满足设计和规范的要求。5.1.4 必须按设计要求进行混凝土浇筑，

54、加强混凝土的振捣，浇筑完成后适时进行养护，确保混凝土的施工质量。5.2 防撞墙施工5.2.1 施工工艺流程：定位放线 支外侧模板 钢筋及预埋件制作与安装 支内侧模板 浇筑混凝土 养护、拆模。5.2.2 主要施工方法：1、模板：为保证防撞墙外观质量，防撞墙模板采用大块定型钢模板。钢模板设计按设计要求进行并严格验收。2、模板支撑：防撞墙模板的安装采用特制的工作走车，采用这种支撑体系和工作走车，不需搭设防撞墙支架，可缩短了桥梁支顶架的周转时间。3、钢筋制作与安装调正已预埋的防撞墙主筋，安装水平纵向分布筋，并在钢筋外侧绑扎砂浆垫块，以保证保护层的厚度。安装并固定预埋件，确保各种预埋件位置的准确。4、浇

55、筑防撞墙混凝土混凝土由搅拌车运输，用吊机配合浇筑，插入式振捣器振捣。浇筑前派专人对每车混凝土进行质量检验，包括坍落度、离析情况等，满足要求才投入使用，并预备试件以作强度检查。采用水平分层连续浇筑法浇筑防撞墙混凝土，由专人统一指挥。用较慢速度浇筑，并用插入式振动器振捣密实，振动点间距不大于50cm。插入式振动器难以插进的个别部位，应用小铁条伸入补插。振捣完后按标高抹平混凝土顶面，并检查防撞栏的顶宽。如顶宽或标高的偏差超过允许偏差时，及时采取措施纠正。防撞墙混凝土不能出现蜂窝、麻面，外表应平整、光洁、美观。5、混凝土养护与拆模混凝土终凝后，以麻袋覆盖并浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为度，养护时间为7天以上。混凝土达到强度后进行拆模，拆模时，立即进行拉线检查，即时进行修整，只能打磨，不得加抹砂浆,以免影响混凝土外观质量.5.3 伸缩缝安装5.3.1 伸缩缝安装及注意事项1、采用的伸缩装置出厂时应附有效的产品质量合格证明文件，伸缩缝的安装温度应符合设计要求。2、根据伸缩缝设计图标示的伸缩缝槽口尺寸，准确预留伸缩缝槽。3、伸缩缝装置的安装，应在伸缩缝装置生产厂家派员指导下施工，按实际安装温度调整其间隙。4、桥面铺装前，伸缩装置应加盖临时保护措施，避免撞击及直接承受车辆荷载，桥面铺装完成后，在桥面上不应出现缝隙，使桥面与伸缩装置齐平。