路基作业指导书

1、南平至龙岩铁路扩能工程NLZQ-4标路基施工作业指导书目 录CFG桩施工作业指导书1冲击碾压施工作业指导书10厂拌石灰改良土填筑施工作业指导书17强夯施工作业指导书25基床底层填筑施工作业指导书33路基本体填筑作业指导书40基床表层施工作业指导书47级配碎石场拌生产作业指导书56水泥改良土场拌生产作业指导书61水泥改良土填筑施工作业指导书67路基排水工程施工作业指导书75过渡段施工作业指导书86路基相关工程施工作业指导书107抗滑桩施工作业指导书118锚杆框架梁施工作业指导书128石质路堑施工作业指导书135土质及风化岩质路堑施工作业指导书142预应力锚索施工作业指导书150重力式挡土墙工程施

2、工作业指导书158扶壁式挡土墙工程施工作业指导书165路基边坡防护工程施工作业指导书171螺杆桩施工作业指导书188岩溶注浆施工作业指导书196沉降观测施工作业指导书205中铁十六局集团公司南龙铁路NLZQ-4标项目经理部南平至龙岩铁路扩能工程NLZQ-4标路基施工作业指导书CFG桩施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于路基基底CFG桩复合地基加固处理施工。2 作业准备2.1 技术准备2.1.1 工艺试验方案编制与审批。2.1.2 施工方案编制与审批。2.1.3 地表处理方案编制与审批。2.1.4 水准控制点的测设。2.1.5 施工场地内及邻近的架空电线电缆、地下管线、地上地下构筑物以及

3、障碍物的调查。2.1.6 相关施工记录表、报审及报验表已经得到监理部门确认。2.1.7 施工人员岗前培训与技术安全交底。2.2 材料准备及配合比试验2.2.1 施工所用的水泥、砂石料、外加剂、掺合料等准备量充足，且已检验合格。2.2.2 试验配合比已报审确认。2.3 现场准备2.3.1 施工场地内及邻近的干扰施工架空电线电缆、地下管线、地上地下构筑物以及障碍物的处理。2.3.2 施工场地三通一平（水、电、路通，场地平整）。2.3.3 临时水准点测设及桩位放样与复核。2.3.4 施工范围内的地表处理。当地基表层有淤泥、软弱层、水塘、凹坑时，应换填压实。2.3.5 地质核对。若发现持力层标高与设计

4、资料不符时，施工单位应将相关资料报送设计单位处理，监理单位现场见证检查。2.3.6 原材料进场检验与备料。2.3.7 机械设备进场安装与调试。2.3.8 绘制CFG桩施工顺序示意图，并在施工现场用白灰线标识。2.4 人员及机械配置2.4.1 机械设备配置：CFG20-400mm 长螺旋钻机l台、HBC80-16-110ES混凝土输送泵1台、8m3混凝土搅拌运输车l台、SD22推土机l台、LW500KL反铲l台、解放 J6P自卸汽车3台。2.4.2 施工员配置：现场管理人员1人，协调指挥人员1人，各种机械操作手8人。3 工艺流程 CFG钻孔桩施工工艺流程见图3。图3 CFG桩施工工艺流程图4 作

5、业内容4.1 工艺试验4.1.1 施工区域场地平整，以保证机械平稳安全行走移位。4.1.2 施工前先量好钻具长度，并在机架上用反光条画出明显的进尺标志，保证成桩深度和有效桩长。进行试验桩施工（不少于3根），以确定合适的施工工艺和参数（混合物配合比、坍落度、拌和时间、投料量、提钻速率）。4.1.3 CFG桩桩体混合料有水泥、卵石（或碎石）、砂、粉煤灰（必要时加适量泵送剂），加水在搅拌机中强制搅拌而成。选择合格的原材料，复验合格后进行室内配合比试验，选择合适的配合比，混合料参考配合比：水泥：砂：石：粉煤灰：外加剂=320：738：1106：48：1.9 (kg/m3)，桩体强度等级为C25，坍落度

6、以1620cm为宜。4.1.4 确定施工顺序，按施工图CFG桩的布桩位置，施工时从路基线路中心向两侧顺序推进或跳打施工。4.2 工艺步骤说明4.2.1 桩位测量放样 1 根据设计图纸确定的施工区域及桩位平面布置形式进行桩位放样，并在非加固区域埋设护桩，以便在施工时随时复核桩位的准确性。 2 过渡段桩位放样，在加固区域内沿线路方向两端不小于10m范围内设加固区与非加固区过渡段，采用平面桩间纵、横间距逐级递增0.1m方式或逐排递增1.0m桩长方式过渡。4.2.2 螺旋钻机就位 1 设备就位前根据轴线、护桩的位置仔细复核需施工桩的桩位，保证桩位准确。 2 设备就位后测量钻杆长度是否满足设计深度并做好

7、标记，用经纬仪或吊线锤检测钻杆垂直度，确保CFG桩垂直度容讦偏差不大于1。4.2.3 钻进成孔 1 成孔过程中随时检测土样，并对土样变化处予以说明，如发现钻杆摇晃或难钻时应放慢进尺，直至达到设计深度。 2 钻进过程中利用钻机塔身的前后和左右垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，桩位容许偏差不大于10cm。 3 钻进成孔采用先慢后快的方法进行，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔偏差，以便及时纠正。4.2.4 混合料拌制 1 根据设计桩长、配合比计算投料量，按试验桩确定的坍落度、拌和时间拌制混合料。 2 搅拌机上料顺序为先装碎石，再加水泥、粉煤灰和泵送剂（加水），最后加砂，使水

8、泥、粉煤灰和泵送剂夹在砂、石之间，不易飞扬和黏附在筒壁上，也易于搅拌均匀。 3 混合料的拌和时间不得少于1min。 4 钻机每台班做1组（3块）试块。4.2.5 拌和料入管 CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料。4.2.6 提 钻 当钻杆芯管充满混合料后开始拔管。长螺旋钻机采用静止提拔，拔管速率亦按试验桩确定的参数控制，应控制在23m/min，施工中保证匀速连续提拔。应避免因后台供料慢而导致停机待料，严禁出现超速拔管，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速度适当放慢。4.2.7 成 桩 1 桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于50cm； 2 成桩后桩顶采用水泥袋封顶，进行保护； 3 施工桩顶高程

9、宜与设计桩顶标高持平，桩长不小于设计值，桩体有效直径不小于设计值。4.2.8 弃土清运 CFG桩施工完毕在其混合料初凝后，进行打桩弃土清运，清运时不可对扩大头以下的桩身造成伤害；不可扰动桩间土；不可破坏工作面未施工的桩位。清运完毕后人工开挖其下50cm保护土层，清运保护土层时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。施工时严格控制标高，不得超挖。4.2.9 桩头施工（桩头处理土模、钢模两种） 保护土层清除后，截除桩顶设计标高以下50cm桩头。截桩采用截桩机截桩。需要清理掉桩间土，做桩头只能采用钢模。桩顶允许偏差020mm。如果在基槽开挖和截桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下过多，必须接桩至设计桩顶标高，

10、剔平凿毛桩顶。用于桩体的材料，使用配合比相同的混合料接桩，并超出桩周200mm。截桩头完成后，桩顶用土作出桩扩大头土模型，用C20混凝土浇筑桩顶扩大头。5 质量标准5.1 一般控制项目质量标准表5.1 CFG桩一般项目质量标准及检验方法序号项 目质量标准检验方法及数量1桩位偏移（纵横向）允许偏差50mm检验数量：成桩总数的10%，每检验批不少于5根检验方法：经纬仪或钢尺测量2桩体垂直度偏差允许偏差1%检验数量：成桩总数的10%，每检验批不少于5根检验方法：经纬仪或吊线测桩杆倾斜度3桩体有效直径不少于设计值挖深50100cm，钢尺测量5.2 主控项目质量标准表5.2 CFG桩主控项目质量标准及检

11、验方法序号项 目质量标准检验方法及数量1水泥、粉煤灰、粗细骨料符合设计要求水泥、粉煤灰：袋装200t/批，散装500t/批；粗细骨料：400m3/批，不足时按一批计。每批抽检1组2混凝士坍落度现场试验确定，监理审批常规法检验。每班次抽检3次3灌注桩投料设计量现场计量或混凝土泵自动控制。全检4成桩长度满足设计要求灌注前检测钻杆长度，施工中达到深度标志，施工后清理浮浆计算有效长度。全检5成桩完整性满足设计要求低应变检测。总桩数的10%6成桩承载力平板荷载试验总桩数的2%，且每检验批不少于3根6 质量控制要点6.1 根据地质条件及设计资料选用合理的施工机械设备是确保CFG桩复合地基质量的有效途径之一

12、。6.2 确定合理的施工工艺，对确保CFG桩复合地基的质量至关重要。6.3 做好成孔、搅拌、投料、提钻各道工序的密切配合，提钻速度应与混凝土泵送量相匹配，严格掌握混凝土的输入量大于提钻产生的空孔体积，使混凝土面经常保持在钻头以上1m，以免在混凝土中形成充水的孔洞。6.4 设置保护桩长，使桩在加料时，比设计桩长多加0.5m。6.5 加强施工过程中的监测。在施工过程中，应加强监测，及时发现问题，以便针对性地采取有效措施，有效控制成桩质量。6.6 常见异常问题及预防措施：6.6.1 堵 管 堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率，增加工人劳动强

13、度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬，增加了再次堵管的几率，给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点： 1 混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时，混合料和易性不好，常发生堵管。因此，要注意混合料的配合比，尤其要注意将粉煤灰掺量控制在7090kg/m3的范围内，坍落度应控制在160200mm之间。2 混合料搅拌质量有缺陷。在CFG桩施工中，混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料，易产生泌水、离析，泵压作用下，骨料与砂浆分离，摩擦力

14、加剧，导致堵管。坍落度太小，混合料在输送管路内流动性差，也容易造成堵管。3 施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。4 设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接，否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗（每次停机后及时清洗），否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵塞。6.6.2 窜 孔在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况，打完X号桩后，在施工相邻的Y桩时，发现未结硬的X号桩的桩顶突然下落，当Y号桩泵入混合料时

15、，X号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。发现窜孔的条件有如下两条：被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂；钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动。由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取的预控措施：1 采取隔桩、隔排跳打方法。2 不能处理时应及时联系设计。6.6.3 桩头空芯主要是施工过程中，排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时，管内充满空气，泵送混合料时，排气阀将空气排出，若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出，就会导致桩体存气，形成空芯。为避免桩头空芯，施工中应经常检查排气阀的工作状态，发现堵塞及时清洗。6.6.4 桩端不饱满主要是因为施工中为了方便阀门的打开，先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头

16、上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔，影响CFG桩的桩端承载力。为杜绝这种情况，施工中前、后台工人应密切配合，保证提钻和泵料的一致性。6.7 质量检验CFG桩属地下隐蔽工程其质量控制应贯穿在施工的全过程中，施工检查应符合下列规定：6.7.1 成桩7天后进行桩身质量、完整性检验。检验数量：总桩数的10%。检验方法：低应变动力检测。6.7.2 成桩28天后采用复合地基承载力、变形模量检验。检验数量：总桩数的2%，且每检验批不少于3根。检验方法：平板静荷载试验。6.7.3 施工允许偏差见表6.7.3。表6.7.3 CFG桩施工允许偏差和检验方法表序号检验项日允许偏差检验数量检验方法1桩位（纵横向）50mm

17、按成桩总数的10%抽检，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺2垂直度1%经纬仪或吊线测量钻杆3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm深度，钢尺丈量7 安全控制要点7.1 新工进场后必须经过安全教育方可上岗。开展经常性的安全教育，工作面设专职安全员，对作业点进行监督检查，发现隐患及时整改。7.2 施工人员进入现场时必须穿戴劳动防护用品，登高时必须系安全带，钻塔下严禁站人。7.3 负责设备操作人员，必须技术熟悉，有操作经验，工作认真负责。能自觉遵守劳动纪律，严禁违章作业和无证操作。7.4 施工区场地周边撒灰线标识，周围设置警戒标志。7.5 电器设备必须有保护措施，并定位放置、配专人维修管理，他人不

18、得乱动。7.6 CFG桩施工前应查明地下管线等隐蔽物，先行拆除或采取措施，保证施工安全。7.7 CFG桩设备行驶和工作场地应保持平坦坚实，并与沟渠、基坑保持安全距离，防止钻机倾覆。8 文明施工和环水保要求8.1 施工现场有施工平面布置标识图、安全警告牌、工点牌、操作规程牌、施工技术安全责任牌。8.2 施工现场整洁、安全防护齐全规范，做到安全生产文明施工。8.3 选用噪声符合环保要求的先进设备，施工不得扰民和损坏农田及水土保持。8.4 施工弃废渣至指定场地，不得影响农田及交通道路。8.5 机械维修保养的废油等及时收集后进行专门处理，不得污染环境。8.6 现场应文明整洁，设立安全、文明等标识牌；材

19、料器具堆放整齐，道路畅通，配齐现场安全防护设施，对裸露的传动系统和危险部位必须装置防护栏杆和防护罩。8.7 钻孔弃土、桩间地表土及保护层土挖除后，拉运至弃渣场（取土坑）集中掩埋处理。弃渣场按规划要求设置防护措施。冲击碾压施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于路基基底冲击碾压加固处理施工。2 作业准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术交底，使所有参与施工人员明白作业程序、施工方法和质量控制要点。2.1.2 工艺性试验及施工方案已经上报审批。2.1.3 对施工员及机械操作手进行技术交底和安全培训。2.2 人员机械配置2.2.1 机械设备配置：6830冲击式压实机1台，1000T单牵引机l台

20、，PY180平地机l台，东风10T位洒水车l台。2.2.2 施工员配置：现场管理人员大于l人，测量人员4人，各种机械操作手4人。3 工艺流程 工艺流程见图3。 图3 路基冲击碾压施工工艺流程图4 作业内容4.1 施工准备4.1.1 测量原地面高程。按照设计图纸要求在原地面将冲击压实边界进行测量放样并撒白灰线标识。4.1.2 施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场工艺试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。4.1.3 施工前，复核现场地质情况，做相关地质勘探，与设计图纸上的地质情况进行对比，若发现与设计不符及时上报监理单

21、位。4.1.4 检查原表面以下20cm处的含水量，若含水量不符合要求，需做晾晒或洒水处理。4.2 清表及场地平整4.2.1 按设计要求清理冲击碾压处理范围表层30cm厚种植土及场地平整，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。4.2.2 施工现场若有土坎、沟槽等须采用推土机予以整平，使表面凹凸相差不超过100mm，坡度小于4%，并清除较大石块等硬质突出物。对于坑穴等应填平夯实，防止基底积水。4.3 原地面测量及含水率检测4.3.1 场地平整完成后，进行冲击压实前的地面标高测量及控制边线测量放线。4.3.2 检验土体的含水量。当土壤中

22、含水量不够时，洒水进行调整，使其达到最佳含水量3%。4.4 施工工艺4.4.1 场地平整完成后，进行冲击压实前的地面标高测量及控制边线测量放线。4.4.2 冲击碾压前将试验区采用光轮压路机碾压密实，便于冲击碾压设备碾压行走。4.4.3 测放冲击压实机行走轨迹。根据路基面宽度，确定循环冲击碾压的轮迹走向，用灰线标识。用冲击式压实机进行冲击碾压，从路基的一侧向另一侧冲碾，冲碾顺序应符合“先两边、后中间”的次序，以轮迹搭接但不重叠铺盖整个路基表面为冲碾一遍。碾压轨迹及碾压带设置见图4.4.3。图4.4.3 冲击碾压轨迹平面示意图4.4.4 设备就位碾压。 由牵引车拖动冲击碾，在缓冲区加速行驶，通过测

23、验区时确保行驶速度不小于12km/h。碾压采用排压法。在横向移位时，冲击压路机双轮各宽0.9m，两轮内边距1.17m，行驶两次为一遍，形成4m宽碾压带。其中每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过，形成理论冲碾间隙双边各0.13m，当第二遍的第一次向内移动0.2m冲碾后，将第一遍的间隙全部碾压；第三遍再回复到第一遍的位置冲碾。每遍纵向相错1/6的轮周距进行碾压，在碾压6遍完成后，回复到第一遍位置开始第二轮6遍碾压。依次从一侧向另一侧推移完成全部碾压遍数。横向排压及纵向错距详见图4.4.4。图4.4.4 冲击碾压碾压纵向错距示意图4.4.5 冲击碾压过程中，如果因轮迹过深而影响压实机的行进速度

24、，可用推土机平整后再继续冲碾。若冲击碾压过程中路基表面扬尘，可用洒水车适量洒水后继续冲碾；在碾压过程中当土壤中含水量不够时，洒水进行调整，使其达到最佳含水量3%。连续冲击碾压，至最后5遍的沉降量不大于1cm时，进行设计要求的项目检测。4.4.6 若未能达到设计规定的施工质量要求，则重复冲碾直至达到设计要求为止。5 质量标准5.1 原地面处理后的外观要求5.1.1 基底无草皮、树根等杂物，且无积水。5.1.2 原地面基底密实、平整；坑穴处理彻底，无质量隐患。5.1.3 横坡应符合设计要求。5.2 压实标准非浸水路堤基床以下路堤的压实标准应根据类别按表5.2-1采用双指标控制。浸水路堤填筑压实质量

25、的检验应符合表5.2-2的规定。表5.2-1 基床以下路堤压实标准项 目压实标准改良细粒土砂类土及细砾土碎石类及粗砾土地基系数K30(MPa/m)90110130孔隙率n(%)3131压实系数K0.90表5.2-2 基床底层压实标准项 目压实标准改良细粒土砂类土及细砾土改良细粒土地基系数K30(MPa/m)9080150动态变形模量Evd(MPa)4040406 质量控制要点6.1 冲击碾压前，先用光轮压路机将原地表压实，以保证碾压质量。6.2 冲击碾压前6遍采用低速冲碾，以避免冲击坑太深，机械行驶困难，冲碾不均匀，影响碾压效果。6.3 每碾压6遍，用推土机平整，光轮压路机静碾，并根据含水量情

26、况洒水，以消除地表松散土层。6.4 碾压6遍后，每遍碾压均以大于12km/h的速度碾压。6.5 冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于15mm来控制冲击压实次数。6.6 冲击碾压与振动碾压的加固范围要超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/22/3，并不小于3m。6.7 冲击压实时均匀碾压。相邻两段冲击压实搭接长度不小于15m。冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水分充分渗透，达到适宜的含水量然后冲击碾压。冲击压实10遍左右后，平地机大致整平，再冲击压实。6.8 冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。6.9 当出现地面以下23m范围内存在

27、软土夹层、地基为粉土、地层含水量大于60%、附近受既有建筑物影响、地基已进行复合地基加固、已设置路肩挡墙地段的情况，地基处理不采用冲击压实施工。6.10 在岩溶发育区同时采用冲击压实及岩溶注浆处理地基时，先进行冲击压实后再进行岩溶注浆；当涵洞附近需进行冲击压实时，先进行冲击压实后再施工涵洞。6.11 冲击压实及振动碾压施工的质量控制及处理效果的评价标准符合现场工艺性试验确定的结果。7 质量控制要点7.1 质量检测7.1.1 施工质量要求：冲击碾压最后5遍的沉降量不得大于1cm。碾压面下1m深度范围内土的压实度不低于90%。7.1.2 检验方法按照铁路工程土工试验规程(TB 10102)规定的试

28、验方法检验。检验数量：冲击碾压设计总厚1m（即分3层碾压，每层厚3035cm）。冲击碾压达到设计要求后，在试验区每隔100m等间距检查2个断面6点，每断面左、中、右各l点，左、右点距路基边缘1m处。若未能达到规定的施工质量要求，则继续碾压，直至达到设计要求为止。7.2 关键数据采集流程图7.2 关键试验数据采集流程框图7.3 质量保证措施7.3.1 用冲击式压实机进行冲击碾压时，以轮迹搭接但不重叠布满表面为一遍。在冲击碾压过程中，若表面出现较大起伏，将直接影响冲击碾压速度和压实效果，故需随时用推土机整平。另外，若表面过干，需及时洒水，以防扬尘。7.3.2 冲击碾压前确定本段路基下卧地质情况，如

29、地面以下23m存在软土夹层，则不宜进行冲击碾压。7.3.3 碾压过程中牵引机应保持匀速行走，保持正确的行驶方向。8 安全控制要点8.1 作业面配专职安全员对作业点进行监督检查，重点检查安全防护设施及安全警戒等。严禁非作业人员进入作业区，以免发生不安全事故。8.2 冲击碾压施工机械操作人员必须按安全操作规程精心操作。8.3 试验区场地周边撒灰线标识，周围设置警戒标志。8.4 机械设备保养按照有关规定执行。8.5 施工作业前，检查冲击压路机制动安全可靠情况、各系统管路及接头部分有无裂纹、松动现象，确认正常后方可启动。8.6 压路机行驶和工作场地应保持平坦坚实，并与沟渠、基坑保持安全距离。8.7 冲

30、击碾压设备下陡坡时，应事先选好挡位，不得在坡上换挡；下坡时不得使用空挡滑行。8.8 冲击碾压施工前，保证30m范围内无主要建筑物；施工前应查明地下管线等隐蔽物，先行拆除或采取措施，保证施工安全。9 文明施工和环水保要求9.1 施工弃废土按要求运至监理指定的弃土场。9.2 施工区域作好排水，防止淹没农田。9.3 选用符合环保要求的施工机械设备。9.4 距村庄近的区域，碾压时段尽量安排在白班作业，以防影响村民休息。9.5 在冲击碾压施工中根据表土干燥情况采取洒水措施防止扬尘污染。9.6 转移场地时，应将冲击轮支起离开地面，防止损坏运输道路9.7 工程结束后及时做好临时场地复耕。厂拌石灰改良土填筑施

31、工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于路基厂拌石灰改良土施工。2 作业准备2.1 内业技术准备作业指导书编制后，开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全环保措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3 技术要求3.1 石灰改良土的拌和全部在拌和厂集中拌和。3.2 施工前按设计提供的配合比进行室内试验，确定施工配合比。改良土的配合

32、比应保证石灰改良土的无侧限抗压强度能达到设计要求。3.3 在大面积填筑施工前，根据初选的摊铺、拌和、碾压机械及试生产出的石灰改良土，选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，确定工艺参数，并报监理确认。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序每个施工单元为一个作业区，包括四个区段：填土区段、平整区段、碾压区段、检测区段。施工程序为：施工准备填筑试验段确定施工工艺验收下承层测量放样集中拌和运输填土摊铺平整碾压养生检验验收。4.2 工艺流程工艺流程图5 施工要求5.1 施工准备施工前对需改良的土料种类应进行核实，路堤填料种类、石灰的种类及技术条件应符合设计要求。填筑前对取土场土料进行取样检验

33、，填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。5.1.1 路基填筑试验段路基全面开工前，根据工程土类性质、填料性质和压实机械条件，选择不小于100m的试验区段进行路基填筑试验，选定与路基填筑、压实、检测有关的工艺参数，石灰改良土配合比等施工工艺参数，编写工艺试验总结上报监理工程师审批，用以指导石灰改良土施工。5.1.2 石灰改良土配合比石灰改良土的具体配合比根据设计要求和取土场土料的塑性指标及液限、塑限等指标通过试验确定。5.2 施工工艺5.2.1 下承层验收填筑前应检查基底几何尺寸，核对压实标准（进行相关工序的检验与验收），不符合标准的基底应进行处理，

34、使其达到验收标准。5.2.2 测量放样在施工现场附近引临时水准点，并报监理审批。作业时，严格控制标高，在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。5.2.3 拌 和石灰改良土采用稳定土拌和设备集中进行拌和。混合料的施工含水率控制在最优含水率附近，并适当考虑天气情况和运输距离考虑水分蒸发等因素，可适当增大混合料的含水率。5.2.4 运 输采用自卸汽车运输。当气温较高时，应在运输的石灰改良土表面采取覆盖措施，减少水分损失。5.2.5 摊 铺根据车辆的运输方量，控制现场划分的每个网格内的卸料车数，以控制堆放密度。混合料应全断面均匀摊铺，不得出

35、现纵向接缝。当因故中断时，应设置横向施工缝，横向接缝采用搭接施工。石灰改良土采用推土机初平，然后用压路机快速碾压l遍，最后平地机精平。整平过程中，应按照设计坡比要求修出路拱。5.2.6 碾 压当石灰改良土接近最佳含水率时，用振动碾碾压，碾压按照先弱振后强振最后静压收光的顺序进行。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不应小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不应小于2m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。5.2.7 养 护改良土碾压完成后，如果不能连续施工应进行养护，养护期间应注意保持石灰改良土表面湿润。6 劳动

36、组织表6 作业面劳动力配置表现场负责人1人技术主管1人专职安全员1人工班长25人指挥卸土人员2人技术、质检、测量及试验人员46人机械工、普工3050人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。7 材料要求原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：施工前对需改良的土料种类应进行核实，填筑前对取土场填料进行取样检验；进行自由膨胀率、液塑限、天然含水率、天然密度试验，填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。土中硫酸盐含量应小于0.8%，有机质含量小于5%。用水泥改良时，土中硫酸盐含量

37、应小于0.25%。石灰应选用消解石灰或钙质生石灰，消石灰有效钙镁含量60%，钙质生石灰有效钙镁含量80%，未消化残渣含量15%。石灰在使用前47d充分消解，且能够不间断的连续供应，每吨石灰消解需用水量为500800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬；消解后的石灰过10mm的筛，并尽快使用，存放时间不得大于一个月。施工用水的水质应符合工程用水标准。8 设备机具配置表8 主要施工机械设备配置表改良士拌和厂设备配置型号填筑区施工单元设备配置型号改良士拌和站12台XAP240推土机24台SD22碎土设施12台ST-400平地机l2台PY180装载机24台LW500FN振动压路机24台徐工

38、12T洒水车l2台东风10T洒水车l2台东风10T挖掘机12台CAT360挖掘机l2台CAT320东风EQ3070自卸卡车2030台9 质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 石灰改良土施工工程质量控制要点主要为5个方面： 1 原材料：土料、石灰； 2 配合比； 3 石灰改良土含水量控制； 4 均匀性； 5 压实度。9.1.2 对需改良的土料种类应进行核实，路基填料种类、质量应符合设计要求。9.1.3 改良土填筑前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。石灰改良土的配合比应保证石灰改良土的无侧限抗压强度及压实质量能达到设计要求。9.1.4 路基填筑改良土施工中，拌和料的均匀性是关键因素

39、，应严格控制拌和质量，确保拌和料的均匀性。9.1.5 对初步确定使用的石灰改良土应进行重型击实试验，计算最佳含水率和最大干密度，并进行7d无侧限抗压强度的试验。9.2 质量检验9.2.1 基床底层及基床以下路堤工程质量检测按铁路工程土工试验规程 (TB 10102)和铁路路基工程施工质量验收标准规定的试验方法检验。9.2.2 对需改良的涂料种类、质量应符合设计要求。检验方法：按铁路工程土工试验规程 (TB 10102)规定的试验方法检验。9.2.3 石灰改良土技术条件应符合设计要求。检验方法：检查每批产品的生产检验报告和产品合格证，并在料场的5个不同部位等量取样，总计取样不少于12kg，按照有

40、关规定试验方法进行检验。9.2.4 对进入摊铺场地的混合料进土团粒和生石灰块的检查，在100m2面积内随机检查3个点。检验方法：生石灰块检查采用孔径5mm的筛子，标准为不能有筛余量。9.2.5 改良土填筑压实质量应符合验标的规定。检验频数：沿线路纵向每100m每压实层抽样检验压实系数K（改良细粒土）6点，其中左右距路肩边线1m处各2点、路基中部2点，有反压护道地段每100m增加1个检测点。每100m增加1个检测点。每100m每填高90cm抽样检验地基系数K30、动态变形模量Evd各4点，其中距路基边线2m处左右各2点、路基中部2点。检验方法：压实系数K检验宜用环刀法，K30、Evd按铁路工程土

41、工试验规程(TB 10102)规定的试验方法检验。9.2.6 无侧限抗压强度应符合设计要求。检验频数：每层每1000m2检查一组。检验方法：按铁路工程土工试验规程(TB 10102)规定的试验方法检验。从已摊铺好填料的地段现场抽样，在室内按要求的压实度成型，进行无侧限抗压强度试验。10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。10.1.2 施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。10.1.3 为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。10.1.4 改良土施工中，现场设专人指挥、调度，

42、确定合适的机械车辆走行路线，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离。10.2 环保要求10.2.1 环保、水保改良土施工中，容易造成对环境的污染，是改良土施工中应注意的首要问题。为了保护自然环境，改良土施工中，需要各级负责人思想上高度重视对环境的保护，加大在环境保护方面的投资力度，能把各项环保措施落实到位。技术上，应对改良土在运输、撒布等各环节制定相应环境保护措施。加强现场污水排放管理。按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。10.2.2 现场做到布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。强夯施

43、工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于路基基底强夯加固处理施工。2 作业准备2.1 夯前勘察2.1.1 核对地质和地下埋设物，作以标记和防护，如有与设计不符则及时上报监理部门协商解决。2.1.2 依据施工图标示高各及预计强夯后可能产生的平均地面变形量，确定夯前地面高程。2.1.3 夯锤的重量应按预计加固的土层深度、土的性质及夯锤落距选取，夯锤底面宜采用网形，面积应符合施工图要求。2.1.4 按施工图要求确定单点最佳夯击能量，在有代表性场地进行试夯（一般49个夯点），对比夯前及夯后测试数据，确定各项技术参数。2.2 场地布置2.2.1 施工机具进入现场前，应先平整场地，根据土质条件预估强夯后

44、地面沉降量。2.2.2 表面凹凸不平处采用级配粒料填平，夯层面颊平整度应为10cm。2.2.3 细粒土地基面，且地下水位较高时，铺0.51.0m厚的砂，确保重型机械在场地的运行和夯实。2.2.4 依据施工图准确确定夯点位置，设好护桩。2.2.5 加固范围应比施工图标示的地基长和宽各大出一个有效加固深度值。2.2.6 在平整后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程。2.3 人员、机械设备、材料准备2.3.1 调运夯机、徐工525夯锤（1套）进场，安装调试，SD22推土机l台，徐工12T振动压路机l台。2.3.2 人员：夯机专业操作人员6人，现场负责人1人，技术配合人员2人，试验配合人员4

45、人，测量配合人员4人，机械配合人员3人，配合勤杂人员5人。2.3.3 场地：场地平整，表面凹凸不平处采用级配粒料填平，夯层面平整度应为10cm。3 工艺流程图3 强夯施工工艺流程图4 作业内容4.1 工艺试验4.1.1 强夯工艺性试验 1 强夯施工前，应清除场地上空和地下障碍物，做好强夯场地的平整工作，应将施工测量控制点引至不受施工影响的稳固地点。 2 在试验场地铺筑0.5m厚碎石垫层，大致平整碾压后，用经纬仪放出墩位，在墩中心做出标记，编号记录，夯点定位允许偏差应为50mm，且夯点应有明显标记和编号。用水准仪测出每一桩顶中心位置标高，做好记录。 3 地基加固处理范围：路堤为坡脚排水沟外1m或

46、设计加固深度的1/2。 4 强夯锤质量取20t，采用网形。施工使用的起重设备选用起重能力大于重锤1.5倍履带式起重机，满足提升高度并设置安全装置。起重机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程。 5 夯击时，夯击点中心位移偏差应小于15cm，控制两遍夯击间歇时间间隔为1015d，以实际孔隙水压力消散时间长短来确定。 6 夯击过程中，当夯坑底倾斜大于30时，将坑底填平再进行夯击。 7 每夯击一遍完成后，将场地整平，同时测量整平后的标高。当进行下一遍夯击时，应重新布置夯击点位。最后一遍夯击（满夯）后的场地整平标高，应符合设计要求。 8 最后一遍满夯，应采用低能量对已夯击场地进行全面积夯击。满夯有效

47、加固深度应不小于3m，夯印彼此搭接部分不应小于锤底面积的1/31/5。4.1.2 强夯参数选定 根据图纸设计要求选择试夯区进行强夯试验，采用面夯和点夯。通过单点试夯确定单点夯击次数，通过区域试夯，确定初选的强夯参数是否合理，最后确定出最合适的强夯参数。 按试夯验证后的参数进行强夯，分3遍进行，均为点夯，点夯布置如图4.1.2。最后一遍为满夯。图4.1.2 点夯平面布置示意图点夯设计参数：夯距3.5m3.4m，夯锤直径1.11.2m，行锤质量20t，单击夯击能22003300 KNm。每夯击点1520击，夯击三遍，打一跳一，两遍间隔时间1015d左右。面夯设计参数：夯点间距2m2.5m，三角形或

48、正方形布置。夯锤直径2.5m，锤重不小于15t，夯击能为1000kNm。满夯一遍，每遍2击，有效加固深度不小于3m。质量检验设计要求：对碎石墩应进行单墩符合地基载荷试验，抽验率2%，且不少于3根，对碎石墩触底检验可采用重型动力触探，检验的墩点数不应少于1%，必要时采用钻探验证其基底加固情况。4.2 夯实施工工艺4.2.1 水准测量控制 水准仪摆放位置要能使与夯点位置通视，并保证距夯点30m以上，以确保夯击过程中震动过大而影响读数。每个夯点读数时要重新调整水准仪，重新后视读数。当出现夯锤倾斜大于30时，须填料整平夯坑才能继续夯填。4.2.2 夯击顺序及方法 隔行隔排跳打，强夯先从道路中轴线起，分

49、别向两侧的夯点依次夯击，同一排的夯点必须采用间隔跳打法，不可依次夯击。4.2.3 夯锤控制 当夯锤下落较深，提锤较困难时应及时填土整平。4.2.4 排 水 在施工过程中应加强排水措施，每次强夯前都应将积水排除干净；严格控制每遍之间的间隔时间，使空隙水压力充分消散；雨后施工应将积水排除干净，使土中水分基本蒸发后方可进行施工。4.2.5 收锤标准 以最后两击的平均夯沉量不大于5cm控制。5 质量标准5.1 一般规定5.1.1 施工前应按施工图确定的强夯参数指标，在右代表性的场地上进行工艺试验。通过强夯前后测试数据的对比要，检验强夯效果，确定有关工艺参数，并报监理单位确认。5.1.2 强夯施工应符合

50、以下规定： 1 夯锤重和落距应确保单击能量满足施工图要求。 2 在每遍夯击前，应对夯点放线复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。 3 强夯过程中若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。 4 强夯施工中，每个夯点的夯击次数、每击的夯沉量、夯击间隔时间及施工步骤应符合施工图要求。 5 施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。5.1.3 强夯施工产生的噪声不应大于建筑施工场界噪声界限 (GB 12523)的规定，强夯场地与建筑物间应按施工图要求采取隔振和防振措施。5.2 强夯主控项目质量要求、检验数量及方法表5.2 强夯主控项目质量要求、检验数量及方法检验项目质量要求检查

51、数量检验方法夯击点夯击点布置应符合设计要求每100m等间距检查3个断面，每个断面左、中、右各1点尺量夯击搭接低能量满夯的搭接1/4夯锤直径每遍总数的10%观察、尺量强夯后地基承载力及强夯加固地基的承载力应符合设计要求每100m等间距检查3个断面，每个断面左、中、右各1点每个断面作动力触探试验2点；作经理触探1点5.3 强夯地基夯坑中心偏移、处理范围、横坡的允许偏差表5.3 强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1夯坑中心偏移0.1D（D为夯锤直径）总夯击点的10%尺量、查施工记录2范围150mm每100m抽检3点尺 量3横坡0.5%每100m抽

52、检3个断面尺 量6 质量控制要点6.1 施工质量控制要点6.1.1 施工前核实夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质。为避免强夯振动对周边设施的影响，施工前必须对附近建筑物进行调查，必要时采取隔振的侧面沟槽作为防震或隔振措施。施工时应由邻近建筑物开始夯击逐渐向远处移动。6.1.2 施工过程中出现异常情况时，应停止施工，调整工艺或参数后再继续进行。6.2 质量检测控制要点强夯施工结束34周后，对地基进行标准贯入试验，以检验地基强度是否达到设计强度：标贯击数修正后的N63.510，黏性土Ps1.2MPa，砂类土Ps5MPa。检验点每加固3000m2，布置12个检测点，其中6个标准贯

53、人试验点，3个静力触探点，3个荷载试验点。若检测结果达不到设计要求时，应采取补夯措施，至达到设计要求为止。7 安全控制要点7.1 技能、纪律要求负责打夯机操作人员，必须持证上岗、熟悉技术，有操作经验，对工作认真负责。能自觉遵守劳动纪律，严格执行各项规章制度。作业人员进入施工区必须佩戴劳动保护用品。7.2 安全控制要求7.2.1 起重设备行驶和工作场地应保持平坦坚实，并与沟渠、基坑保持安全距离。7.2.2 操作时不得穿拖鞋，装卸夯锤时应有专人指挥，必须按安全规定操作。起重臂旋转半径内不得有人员停留。7.2.3 各安全保护装置和指示仪表齐全完好。7.2.4 钢丝绳及连接部位符合规定。7.2.5 机械设备、机具等工况安全保证率必须百分之百。7.2.6 打夯机启动前，应将各操纵杆放在空挡位置，手制动器应锁死，并应按照安全操作规程进行操作。7.2.7 启动后应怠速运转，观察各仪表指示值。运转正常后接合液压泵，待压力达到规定值，油温超过30时，方可开始作业。7.2.8 起重臂伸缩时，应按规定程序进行，在伸臂的同时应相应下