提高冲压换模效率

1、提高冲压换模效率 烟台子公司一车间 2013年11月14日汇众公司管理QC项目总结报告本报告为内部机密，仅限汇众公司内部使用。 拷贝许可(是/否 ):是否版本：V1.0发布日期：2013.01.051 目前一车间共计拥有49种产品，253副模具，但是目前车间可用的压机只有6台双点压力机，1台油压机、2台单点压力机（因台面尺寸不足，只有14副模具可以使用），所以面对压机不足，产品数量又多的情况，只有通过不断的更换模具来保证供货，每台机床平均每天需要更换2.5次模具，每次需要50分钟，每天模具更换要占到工作时间的8.7%。为了进一步提升冲压生产效率，车间与相应部门通过优化模具更换流程、提升调模工技

2、能等措施缩短换模时间，增加有效生产时间，提升产量（本次QC活动均以在一台机床上更换一副模具进行研究）。1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC2 背景描述换模时间9%工作时间91%时间 现换模流程如下1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC 背景描述开始换模准备工具合模、拆螺栓工作台开出行车吊下模具模具入模具库待换模具出库模具

3、吊上机床配对螺栓安装螺栓开模调试模具归位工具开始生产吊走传送带物料等待工作台开回吊运传送带物料等待 团队介绍1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC4一车间唐鑫雁（计划实施、人员培训、流程编制）一车间李国忠（组织策划）一车间石建辉（场地规划、数据收集）行政办王璐（看板制作）质保部杨建民（标准化）一车间杜宏伟（数据收集、计划实施）缩短换模时间一车间林春宇（数据收集、计划实施） 项目选择1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研

4、究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC5公司要求生产效率提升10%存在问题1-3月生产效率平均只提升了1.95%，模具更换时间长，制约生产效率提升小组选题缩短换模时间1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC6为便于数据收集，将模具更换过程划分为5个阶段，卸模阶段（开始换模到工作台开出）、行车吊模阶段（工作台开出到带换模具吊上工作台）、装模阶段（待换模具吊上工作台到开模），调试阶段（开模到产品合格），准

5、备阶段（调试完成到正式生产），本团队在3-5月期间进行了24次模具更换跟踪，详细的记录了换模各步骤 所用时间 数据调查 模具名称卸模阶段行车吊模阶段装模阶段调试阶段生产准备阶段 更换时间 统计日期NGS-CAR控制臂OP10615154848分钟2013年3月2日NGS-CAR前梁上片OP20715186955分钟2013年3月15日NGS-CAR前梁上片OP30716175954分钟2013年3月16日NGS-CAR前梁下片OP20715186955分钟2013年3月20日NGS-CAR前梁下片OP50715165952分钟2013年3月25日NGS-CAR控制臂OP20715175953分

6、钟2013年4月1日NGS-CAR控制臂OP30616175852分钟2013年4月2日NGS-CAR弹簧座OP20615164849分钟2013年4月4日NGS-CAR弹簧座OP30615165850分钟2013年4月6日NGS-CAR轴支架OP20615177752分钟2013年4月12日NGS-CAR横梁OP20615166851分钟2013年4月16日NGS-CAR横梁OP10615166851分钟213年4月16日1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理

7、QC7 数据调查 模具名称卸模阶段行车吊模阶段装模阶段调试阶段生产准备阶段 更换时间 统计日期258前梁上片OP10615166750分钟2013年4月20日258前梁上片OP30616187754分钟2013年4月20日258后梁上片OP10615165749分钟2013年4月25日258后梁上片OP60616166751分钟2013年5月2日258左梁上片OP10615176751分钟2013年5月3日258左梁上片OP50615176751分钟2013年5月5日258右梁上片OP30615176751分钟2013年5月7日258右梁上片OP50615176751分钟2013年5月14日8

8、13中心梁上片OP10615166750分钟2013年5月16日813中心梁上片OP30616176752分钟2013年5月22日V-CAR控制臂上片右OP20616187754分钟2013年5月23日V-CAR控制臂上片右OP30616166751分钟213年5月26日1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC8通过对24次模具更换的时间记录可得出以下数据： 数据调查平均换模时间卸模阶段平均时间行车吊模阶段平均时间装模阶段平均时间调试阶段平均时间生产准备阶段平

9、均时间51.5分钟6.2分钟15.3分钟16.6分钟5.7分钟7.7分钟0102030405060平均时间平均换模卸模阶段行车吊模阶段装模阶段调试阶段生产准备阶段1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC9 平均换模时间压缩到37分钟 目标设定51.5370102030405060改善前9月平均换模时间1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方

10、案实施管理QC10 原因查找人机料法环分工操作不细化压机故障行车故障没有标识或不完整不易找到需要使用物料换模流程不合理、需要优化螺栓摆放不规范调模工件摆放不规范模具摆放不规范换模时间长缺少定置定位要求分工要求不清没有调模样件行车工技能不足培训不到位缺少换模工具调整工存在等待浪费调整工动作不统一没有调整工调模规范1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC11 主因确定末端因素：行车工技能不足对应的换模阶段：换模全过程验证方法：现场观察验证分析：现场观察行车工的操作

11、非常娴熟，并且工作积极性也很高验证人：唐鑫雁 验证时间：5月6日 确认结果：非要因1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC12 主因确定末端因素：缺少调模工操作规范对应的换模阶段：换模全过程验证方法：调查分析验证分析：调查发现调模工调模动作不统一、缺少标准化，主要是因为调整工培训没有规范文件，均以师傅带徒弟式的口头非专业培训为主。验证人：唐鑫雁 验证时间：5月6-20日 确认结果：要因1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策

12、研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC13 主因确定末端因素：换模工具摆放不规范、缺少换模工具对应的换模阶段：卸模阶段、装模阶段验证方法：现场观察验证分析：现场观察调模工具已经定置定位，并且卸模工具配备充足，可以保证4名调整工每人一件卸模扳手验证人：唐鑫雁 验证时间：5月6日 确认结果：非要因1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC14 主因确定末端因素：模具摆放不规范对应的换模阶段：行车吊模阶段验

13、证方法：对比分析验证分析：模具库缺少定置定位，每次都要花费时间寻找需要的模具，验证时提前告知行车工模具存放的具体位置可以节约2-3分钟验证人：唐鑫雁 验证时间：5月6-16日 确认结果：要因模具名称验证前验证后吊模阶段时间记录日期吊模阶段时间记录日期258前梁上片OP101513.4.201313.5.8258前梁上片OP301613.4.201313.5.12258后梁上片OP101513.4.251313.5.6258后梁上片OP601613.5.21413.5.15258左梁上片OP101513.5.31313.5.5258左梁上片OP501513.5.51213.5.141背景描述2团

14、队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC15 主因确定末端因素：螺栓摆放不规范对应的换模阶段：装模阶段验证方法：对比分析验证分析：因不同的模具使用的螺栓均不相同，每次装模时调整工都需要花费时间寻找螺栓，验证时将螺栓提前准备好可以直接缩短装模阶段时间4-6分钟验证人：唐鑫雁 验证时间：5月5-16日 确认结果：要因模具名称验证前验证后装模时间记录日期装模时间记录日期258前梁上片OP101613.4.201013.5.8258前梁上片OP301813.4.201313.5.1

15、2258后梁上片OP101613.4.251113.5.6258后梁上片OP601613.5.21013.5.15258左梁上片OP101713.5.31113.5.15258左梁上片OP501713.5.51113.5.141背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC16 主因确定末端因素：换模流程不合理对应的换模阶段：行车吊模阶段验证方法：对比分析验证分析：在行车吊下模具送入模具库并吊回待换模具的时间里，调整工一直都在等待，验证时提前将待换模具准备在机床旁，吊

16、下模具后放到机床旁直接上模可以节约8-10分钟验证人：唐鑫雁 验证时间：5月5-16日 确认结果：要因模具名称验证前验证后吊模阶段时间记录日期吊模阶段时间记录日期258前梁上片OP101513.4.20513.5.8258前梁上片OP301613.4.20713.5.12258后梁上片OP101513.4.25713.5.6258后梁上片OP601613.5.2813.5.15258左梁上片OP101513.5.3813.5.15258左梁上片OP501513.5.5813.5.141背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进

17、13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC17 主因确定末端因素：行车故障、压机故障、模具故障对应的换模阶段：换模全过程验证方法：调查分析验证分析：通过查看制造大师报修记录和停工停线报表，可以发现换模过程中也存在工作台无法开出、滑块无法调整等压机故障和行车故障、模具故障等，但是频率很低，并且统计24组数据时并未遇到类似故障，所以本次分析中可以不进行考虑。验证人：唐鑫雁 验证时间：5月20日 确认结果：非要因1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施

18、管理QC18 主因确定分类一次因二次因验证是否主因人分工操作不细化分工要求不清换模前班组长进行了详细的工作安排行车工、调整工技能不足培训不到位岗位能力足够，可以胜任机缺少换模工具多人共用一个扳手工具足够，并有定置定位压机、行车、模具故障 故障率低，不影响换模时间料不易找到需要使用物料 没有标识或标识不完全 现场排查发现标识完整、清晰没有调模参考样件培训不到位开模验证模腔内均留有末件法调模工存在等待浪费换模流程不合理、需要优化模具库离机床过远，吊运需要很长的时间调模工调模动作不统一缺少调模工调模规范验证没有调模工调模规范环模具摆放不规范没有模具定置定位要求 查看模具存放混乱螺栓摆放不规范没有螺栓

19、定置定位查看螺栓存放混乱1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC19 对策研究缩短换模时间缩短模具寻找时间制作模具库位看板，清晰标注模具的位置和状态模具按照看板标注位置定置定位缩短螺栓寻找时间制作螺栓看板，详细标注每幅模具使用螺栓尺寸制作螺栓放置架并按螺栓尺寸分类进行定置定位，优化换模流程编制调整工操作规程，规范调模动作，加强标准化车间规划模具临时放置区，换模前行车工将待换模具吊到临时区准备规范换模流程，统一换模过程标准化1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调

20、查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC20 对策优化1.调整工归位换模工具和螺栓2.行车工将模具吊回模具库3.班组长安排员工上线生产生产准备阶段1.调整工参照末件调模2.行车工将传送带、物料吊回调试阶段1.行车工将模具吊到临时放置区再将带换模具自临时放置区吊到机床上2吊运期间，调整工擦拭工作台后辅助行车工行车吊模阶段卸模阶段1.行车工将模具吊运到模具临时放置区2.调整工将待换模具螺栓、换模工具准备好准备阶段 改善后换模流程如下1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定

21、8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC 对策优化开始换模准备工具合模、拆螺栓工作台开出吊下模具到临时区待换模具上机床待换模具吊到临时区配对螺栓安装螺栓开模调试模具归位工具开始生产吊走传送带物料报制造大师工作台开回吊运传送带物料故障否是合格模具保养是进模修区否模具入库是否1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC22 方案实施序号行动计划内容负责人计划完成日期时间进度（月）实际完成时间234567

22、891011121收集换模时间数据唐鑫雁、杜宏伟、林春雨13/5/102013/5/82制定改善计划李国忠、唐鑫雁13/5/302013/5/303制作螺栓看板、模具库位看板唐鑫雁、王璐13/7/252013/7/254 车间规划模具临时放置区李国忠、石建辉13/7/252013/7/235编写换模流程唐鑫雁13/8/202013/8/206培训相关人员唐鑫雁13/8/302013/8/307效果验证唐鑫雁、杜宏伟、林春雨13/11/302013/12/18标准化唐鑫雁、杨建民13/12/102013/12/101背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9

23、对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC23 效果检查9月8日方案实施一周后，统计3组换模时间，平均下降为39分钟模具名称平均换模时间卸模阶段时间行车上下模阶段时间装模阶段时间调试阶段时间生产准备阶段时间改善前51.56.215.316.65.77.7NGS-CAR控制臂OP1038671357NGS-CAR前梁上片OP2040691267813中心梁上片OP3038671267改善后396812.35.771背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC241.调整工在准备阶段可将工具、螺栓放到小车上推到机床旁等待2.生产准备阶段可将工具先放在小车上，以缩短生产准备时间设计制作移动换模工具小车在行车吊模阶段两台行车同时使用，一台行车下模，另一台行车上模两台行车一起换模 再改进1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定