桥梁作业指导书-新版本

1、桥梁施工作业指导书1.旋挖灌注桩1.1适应范围适用于山西中南部铁路通道ZNTJ-15标范围内旋挖钻孔桩施工。1.2作业准备1.2.1内业技术准备作业指导书编制后，应该开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。1.2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足管理、技术人员进场生活、办公需要。1.3技术要求1、在旋挖灌注桩作业施工中，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm

2、，倾斜度不大于1%。2、钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，不得堆积在钻孔周围。3、钻孔应一次成孔，不得中途停顿。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并按规范填写钻孔记录表。孔位偏差不应大于10cm。4、清孔时孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。5、在砼灌筑前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌筑时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录，孔底沉渣厚度不大于规范要求。1.4 施工工序与工艺流程1.4.1施工工序钢筋笼制作测量放样埋设护筒钻机就位开孔

3、注入稳定液旋挖钻进清孔下放钢筋笼插入混凝土导管二次清底灌注砼成桩拔出导管拔出护筒。1.4.2工艺流程定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤 安放隔水球浇筑砼泥浆补充泥浆处理制作钢筋笼配制砼旋挖钻钻孔桩施工工艺流程图1.5 施工要求1.5.1施工准备 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

4、修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.751.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。1.5.2工艺流程1、泥浆制备 在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌筑时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。2、埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，

5、使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置

6、。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。3、钻机就位及钻孔 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情

7、况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌筑水下混凝土的准备工作。4、清孔根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。5、钢筋笼骨架的制作安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩

8、基，钢筋笼需要现场连接的，钢筋接头应错开布置，除接地钢筋或有特殊要求外，直径16mm及以上的钢筋接头宜采用滚轧直螺纹套筒连接，接头应满足（JG163-2004）要求。连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不应小于2.5cm 。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固

9、。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4-6个。4.515910910骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设

10、在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将

11、吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行连接，全部接头连接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌筑混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊

12、装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。6、灌筑水下混凝土 导管技术要求灌筑水下砼采用钢导管灌筑，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌筑砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大

13、高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400m

14、m 的空间。7、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于10cm；摩擦桩不大于30cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。8、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌筑砼的数量公式：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌筑砼的最小深度（导管底口到砼面的

15、高度）为1m，h1表示导管内、外混凝土面高差，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌筑首批砼。箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌筑。如发现导管内大量进水，表明出现灌筑事故。9、水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌筑，灌筑开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌筑过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指

16、挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶

17、托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌筑时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌筑混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌筑到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌筑将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及

18、所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌筑工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌筑结束后将此段混凝土清除。在灌筑混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

19、有关混凝土灌筑情况，在灌筑前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌筑时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。10、灌筑砼测深方法灌筑水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌筑桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌筑深度。本方法完全凭探测者手中

20、所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌筑砼的数量校对以防误测。11、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。1.6 劳动组织1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。2、施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求及工程量进行合理配置。每个作业工地人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长1-

21、2人桩机操作人员3-4人技术、质检、测量及试验人员4-6人普工10人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。1.6 材料要求施工所需原料需满足设计及规范要求。1.8 设备机具配置每个作业工地主要施工机械设备配置表旋挖钻机1台挖掘机1台吊车1台电焊设备12台钢筋加工设备12台1.9 质量控制及检验标准1.9.1钻孔桩质量控制的预防及处理。常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：1、坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔原因泥浆

22、相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊

23、入钢筋骨架时碰撞孔壁。坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触

24、及孔壁。2、钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石。在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。预防和处理安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。3、掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事

25、故。掉钻落物原因掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。钻杆接头不良或滑丝。电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。转向环、转向套等焊接处断开。操作不慎，落入扳手、撬棍等物。预防措施开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。4、糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除

26、泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。5、扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌筑量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时

27、，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌筑,以免桩身缩径或露筋.6、外杆折断常见于旋转钻机。折断原因用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。钻杆使用过久，连接处有

28、损伤或接头磨损过甚。地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。预防和处理不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。7、钻孔漏浆漏浆原因在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外

29、漏失。护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。处理办法应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。1.9.2钻孔桩断桩常见事故及处理1、首批混凝土封底失败事故原因和预防措施导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，

30、并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。导管进浆。 导管密封性差，在首批砼灌筑后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。处理办法 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。2、供料和设备故障使灌筑停工事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结

31、而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。处理方法如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。如断桩距离地面较浅，可采用接桩。如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。3、灌筑过程中坍孔事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌筑过程中发生坍孔。 预防措施：详见第6.1.2节。处理办法如坍孔并不严重，可继续灌筑，并适当加快进度。如无法继续灌筑，应及时回填重新成孔。4、导管拨空、掉管。事故原因和预防导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌筑砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应

32、认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。掉管 原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。处理办法混凝土面距离地面较深时应重新成孔。混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。5、灌筑过程中混凝土上升困难、不翻浆。事故原因混凝土供料间隔时间太长，灌筑停顿，混凝土流动性变小。混凝土和易性太差。导管埋深过大。在灌筑将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。补救措施：提起导管，减少导管埋深。接长导管，提高导管内混凝土柱高。可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分

33、沉淀土。6、灌筑高度不够事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。处理办法 挖开桩头，重新接桩处理。1.9.3质量检验标准对于桩径大于等于2m或桩长大于40米或复杂地质条件下的钻孔桩，按铁路工程基桩检测技术规程要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于40米的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩1004倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩300钻孔

34、桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%7骨架保护层厚度（mm）（1）C35+10,-5（2）25c35+5，-2（3）c25+3，-11.10安全环保要求1.10.1安全要求建立健全的安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。进入施工现场，必须佩带安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。施工现场所有设备、设施、安全配置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确定完好和使用安全。各种机械操作人员和驾驶人员，必须持有操作合格证，不准操作人员操作

35、与操作证不相应的机械设备，不准将机械设备给无操作证得人员操作，对操作人员要建立档案，有专人进行管理。现场必须设立安全警示标志。1.10.2环保要求施工场噪声按建筑施工场界噪声限值（GB11823）的要求控制。尽量选用低噪声的设备和工法。施工驻地和施工现场的生活垃圾和施工垃圾，集中堆放，统一弃于指定点。报废材料应立即运出现场，进行掩埋处理。废弃的稳定液、泥渣等应按环境保护的有关规定处理。2.回旋钻灌注桩2.1 适应范围适用于新建山西中南部铁路通道ZNTJ-15标范围内回旋钻灌注桩施工。回旋钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻机和反循环钻机。正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桥墩桩基施工

36、。反循环钻机适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。2.2作业准备2.2.1内业技术准备回旋钻灌注桩作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉施工图设计文件等规范和技术标准。制定施工安全保证措施。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2.2外业技术准备回旋钻灌注桩施工作业前应收集所设计的各种外部技术数据，根据工程特点，进度要求，摸清施工的客观条件，合理安排施工力量，配齐生活、办公设施，以满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要，为回

37、旋钻灌注桩施工创造条件，提供科学依据。2.3 技术要求1、旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。2、开钻时，宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。在钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。在砂土、软土等容易坍孔的土层宜采用低档慢速钻进，同时提高孔内水头，加大泥浆比重。3、使用反循环旋转钻机钻孔时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通，方可开始钻进。4、在回旋灌注桩作业施工中，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。5、清孔时孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1

38、，含砂率小于2%，粘度1720s。6、在砼灌筑前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌筑时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录，孔底沉渣厚度不大于规范要。2.4 施工程序与工艺流程2.4.1施工程序回旋钻灌注桩施工工序为：施工准备护筒埋设钻孔清孔 钢筋笼制作、安装导管安装二次清孔砼灌筑 泥浆清理2.4.2工艺流程（见下页）平整场地测定孔位挖泥浆池、沉淀池制作护筒挖埋护筒加工钻头钻机就位泥浆循环、滤碴、补浆、测指标钻 进测孔深、泥浆比重、钻进速度中间检查测孔深、孔径、孔斜度终 孔注清水、换泥浆、测比重清 孔测孔深、孔径填表格、监理工程师签字认可测

39、孔钢筋笼制作填表、监理工程师签字认可安放钢筋笼清理、检查安放导管检查泥浆比重及沉渣厚度二次清孔制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度灌筑混凝土凿桩头桩基检测2.5 施工要求2.5.1施工准备1、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。2、测定孔位，在施工现场附近引临时水准点，并报监理审批。3、埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面2030cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒

40、埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。4、开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：正循环钻机一般地层为1.11.3；反循环钻机泥浆比重可为1.011.15。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。2.5.2施工工艺1、钻孔钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

41、针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。经常检查泥浆的各项指标。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认

42、满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌筑水下混凝土的准备工作。2、清孔根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法来代替清孔。3、钢筋笼制作、安装a 钢筋笼制作前应除锈、调直，主筋中心线与直线偏差应不大于长度的1，并不得有局部弯折，钢筋的接头应互相错开，保证同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50, 两个接头的间距应大

43、于50cm，钢筋接头焊接，按有关规定进行。b 钢筋骨架的运输和起吊就位 钢筋骨架的加工可就近加工成型，尽量减少运输，钢筋骨架可使用钻架或起吊设备起吊，起吊时为保证骨架不变形，宜用两点起吊，起吊点做成吊环（耳朵），起吊过程中当骨架入孔后应扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。4、砼灌筑a安装导管:导管是水下砼灌注的主要工具之一，导管采用钢管制作，它的内壁必需光洁，管径一致，无局部凸凹，每节长度1.24.5m等几种，每节两端焊有法兰盘，导管应有足够的强度，导管接头要求严密不漏水，使用前用水或风试压(300KPa)，以免管内漏水影响砼质量；孔口以上应保证有一节导管其加漏斗的高度一般不宜小于3m，以利导管的

44、提升与拆除。b灌筑水下混凝土:、混凝土初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1.0m,不大于3.0m。、水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。应尽量缩短拆除导管的间隔时间。每根桩浇筑时间不应太长，宜在8小时内完成。、在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深1-3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应取样确定混凝土的顶面位置，保证顶面浇筑到设计高程以上1m左右。、在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的检查证，在浇筑过程中应填写“水下混凝土浇筑记录”。在灌筑混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求

45、增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。5、灌筑砼测深方法灌筑水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌筑桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌筑深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接

46、触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌筑砼的数量校对以防误测。6、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。2.6 劳动组织1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。2、施工人员应结合确定的回旋灌注桩确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每个回旋灌注桩作业人员配备表架子队长1人技术主管1人专职安全员1人工班长1人钻机指挥人员1人技术

47、、质检、测量及实验人员4-6人机械工、普工、电焊工5-7人说明:该项目的现场管理人员与操作着要明确回旋灌注桩这一工序的责任。其中架子队长、技术主管、专职安全员、必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。2.7 材料要求2.7.1对泥浆材料的要求：（1）黏土：粒径小于0.005mm颗粒含量大于50%，塑性指数大于25%-30%，含砂量小于6%，SiO2和Al2O3之比为3-4以上，富含Na+、K+等亲水阳离子，水溶液呈碱性，Ca2+小于70mg/L,氯化物小于300mg/L。（2）膨胀土：主要有造浆率、失水量、含水量、筛余量、屈服值等指标，应符合有关标准。（3）水：淡水。

48、（4）外加剂：应符合设计规范要求。2.7.2对泥浆材料的要求：对水泥、钢材、砂、石等的材质要进行进货检验，材质必须满足设计和有关规范要求，堆料场地要有规划，对水泥、钢材堆放要有库房和简易料棚，严禁受潮和雨淋，并对其进行标识确认。对不合格的材料要及时清除出施工场地，以免混用或误用。2.8设备机具配备旋转钻机分为正循环和反循环两种，选择钻机类型应根据地质资料确定。本项目根据地质情况、桩径、桩深及工地施工组织等情况选择采用正循环和反循环以及正反循环钻机钻并配备一定数量的挖掘机、装载机、汽车吊、拖车、泥浆泵、高压水泵、钢筋加工机械、电焊机、发电机、砼罐车、自卸汽车等设备进行地面平整、清运施工余土、钢筋

49、笼制作运输和砼灌注等工作。一个墩钻孔桩施工作业主要施工机械配置表回旋钻机1台挖掘机1台汽车吊1台拖车2辆泥浆泵1台高压水泵1台砼罐车2-3辆电焊机2台2.9质量控制及检验2.9.1质量控制对于桩径大于等于2m或桩长大于40m或复杂地质条件下的钻孔桩，按铁路工程基桩检测技术规程要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于40m的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200钻孔桩钢筋骨架

50、允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度05%7骨架保护层厚度208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程502.9.2质量检验桩身砼质量检验按以下方法进行：a 每根桩作砼检查试件至少一组（3块）。b 对桩身质量有问题的桩，钻取桩身砼鉴定，或其它可靠方法检验，对一般的桩可按510抽查。c 对大桥和特大桥柱桩的桩底沉渣厚度，按柱桩总数35钻孔取样，或其它可靠方法检验。d 在质量检验中，如发现断桩或其它重大质量事故，应由施工部门提出变更设计报告报设计部门，由设计部门

51、提出处理方案进行处理。2.10安全及环保要求2.10.1安全要求1、施工区域应设警示标志，严禁非工作人员进入。2、施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。3、为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚辞班前进行安全教育制度。4、回旋灌注桩中，制定合理的作业程序和机械车辆行走路线，现场设专人指挥、调度、并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。2.10.2环保要求回旋灌注桩施工中，容易造成对环境的污染。为保护自然环境，在回旋灌注桩施工作业中应加大对大气、噪音、水污染的环保措施。1、施工中的环保措施注意夜间施工的噪音影响，

52、尽量采用低噪音施工设备。对距离居民区160m以内的工程，则应根据需要限定施工时间。少数高噪音设备尽可能不在夜间施工作业，必须在夜间从事有噪音污染的施工应先通知附近居民，以征得附近居民的理解，如有可能采取限时作业措施。对不符合尾气排放标准的机械设备，不能使用。做好当地水系、植被的保护工作，在施工时对路基边坡及时进行防护与植被绿化，施工车辆不得越界行驶，以免碾坏植被、庄稼、乡村道路等。2、防止大气污染措施临时运输道路经常洒水湿润，减少道路扬尘。生产及生活垃圾定期处理。严禁焚烧有毒废料。3、防止噪声污染的措施施工噪声主要包括施工现场、机械作业时和车辆运输时产生的噪声。为减少噪声影响，机械设备选型配套

53、时优先考虑低噪声设备，尽可能采取液压设备和摩擦设备代替振动式设备，并采取消声、隔音、安装防震底座等措施。加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准要求。合理布置施工和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减少噪声。4、防止水污染的措施施工及生活废水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。施工作业产生的污水必须经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合要求后排放。食堂的废水处理应设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。废弃物

54、中不得含有有毒有害物质，避免雨水冲刷后对地表、地下水造成污染。3.承台3.1 适应范围适用于新建山西中南部铁路通道ZNTJ-15标范围内陆上、放坡开挖的承台施工。3.2作业准备进行模板设计，主要进行模板结构强度、刚度计算。根据设计进行模板制作。制定出承台模板拼装和混凝土施工工艺。平整施工场地，做好施工测量放样工作。3.3技术要求承台混凝土应在无水条件下浇筑，可按地质、地下水位和水深条件采用排水或防水措施。绑扎承台钢筋前，应核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并应对基底面进行修整。在基底为软弱土层时，应按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降。承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部应显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度应满足设计要求，钢管桩应焊好桩顶连接件。采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，可以