TPM概论(桥本1)

1、TPM是“全员参加的PM”(TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE）的英文开头字母的缩写,是“TOTAL PM”的简称。TPM： ：T TotalP ProductiveM Maintenance日本的日本的PMPM进化史进化史19501960197019801990以状态为基准的TPM时代预防保全时代生产保全时代事后保全时代TPM时代“以时间为基准的保全”以状态为基准的保全 从美国学到的PM(预防保全或者说生产保全)的思路及方法论是TPM的基本.美国的PM也随之发展,如下所述逐渐传入日本。预防保全（简称PM：Preventive Maintenance,1951年） 是设备管理

2、的健康管理,预防保全也可以说是设备的预防医学.预防医学的发展可以使人患病的几率防患于未然,如同延长寿命一样,根据预防保全可以将设备的故障(疾病)防患于未然从而延长其使用寿命。改良保全（简称CM：Corrective Maintenance,1957年）将故障防患于未然的思路更进一步深入,为了不引起故障(提高信任度),或者为了便于保全(提高保全性)从而进行的设备改良称之为改良保全。保全预防（简称MP：Maintenance Prevention,1960年）从新的设备的时候开始就设计成为没有保全的设计(Maintenance Free)称之为保全预防.设备本来应该有的姿态应该是“不要保全的设计”

3、,为了接近这个应该实现的理想我们应该不断进行努力。对于设备的生活周期来说,进行保全预防(MP)-预防保全(PM)-改良保全(CM),提高设备的生产性的活动统称为生产保全(简称PM)。PM的进化T P M T P M 的目标的目标“通过改善人和设备的体质，改善企业的体质” 对应FA（工厂自动化）时代培育的人员 操作人员 ：自主保全能力 保全人员 ：高度专门保全能力 生产技术人员：企划免保全设备的能力人的体质改善设备的体质改善 通过改善现存设备的体质，实现高效化 新设备的LCC（生命周期成本）设计和质量垂直提升企业的体质改善T P M 的基本理念构建盈利的企业体质追求经济性，灾害不良故障预防的哲学

4、（防患于未然）MPPMCM全员参加（参与经营以人为本）重叠的小集体组织、操作者的自主保全现场现物主义设备工作中“理想状态”里,可视化管理,创建整洁的工作场所自动化、无人化创建不需要工人的工作场所工厂管理与TPM活动的关系Factors for Plant Control （MControl)管 理 手 法（Method）人（Man)设 备（Machine)原 材 料（Material) 日 程 进 度 管 理（Production Planning & Scheduling）Q Q质量（Quality)质量管理(Quality Control）C C 成本（Cost）成本管理（Cost

5、 Control）D D 交货期（Delivery）交货期管理（Delivery Control）S S安全卫生公害（Safety）安 全 公 害 管 理（Safety & PollutionM M工作热情（Morale）劳务管理（Human Relation）管理手法（Method)定员管理（Manpower Authorization)设备管理（Facility Control)资材管理（Inventory Control）Productive Maintenance（生产保全）人与设备的体质改善工厂活动的目的Output Input产量（Production)=综合生产效率Out

6、putInput贯穿设备整个生涯的管理改善 设计生产运转保全加以革命性的改变严格地评价以综合效率来评价以理论值来看85%以上损失的量化6大损失18大损失的定义掌握损失状况并选定重点课题个别改善以逐步提升的方式推进生产部门和科室的配合TPM目的目的让它最大限度地发挥性能和作用对象设备生产系统各业务的系统（例）人生病、死亡设备故障产品缺陷、次品家家务事培育能够保持极限水平的体质制 造自主保全（提升5S、技能）保 全计划保全（提升保全技术技能）技术人员MP设计（防止再发）TPM的8大支柱TPMTPM就是维持与革新就是维持与革新故障：指不能发挥应有的性能TPM的关键词1。设备综合效率和损失2。细微缺陷

7、和改善方法3。8大支柱与自主保全3大支柱5大支柱8大支柱的扩大4。扎扎实实地分步展开5。系统化与专门技术促进制造业改革6。通过样本制造标杆总经理副总经理本部会议技术技能营业技能规划管理技能生产技能推进会议总公司专家第一生产事业部第二生产事业部推進会議第二制造部部推進会議第一制造部制造一科股（班组）科推进会议PM小组部门推进会议评价分步诊断5S自主保全提高生产效率质量保全5S自主保全提高生产效率质量保全全体仕上分步诊断自我诊断部门诊断事业部部长认定自我诊断部门诊断事业部部长认定高层认定专门委员会专门分支机构成果5S自主保全提高生产效率质量保全专门保全技术开发I安全环境人才培养业务高效化TPM 高

8、层诊断TPM全公司大会TPM大奖“大吃一惊的发现”发布会5S部门（车间）大赛运转机构改善大赛提案展示会个别改善革新的发表PM小组发布会制度化11月份9月、3月随时随时随时8月随时8月、2月份小组数TPM的推进组织的推进组织通过重叠的小集体开展全员参与的通过重叠的小集体开展全员参与的TPM活动活动5S自主保全提高生产效率质量保全专门保全技术开发I安全环境人才培养业务高效化设备的性能设备的性能构成生产系统的一个要素构成加工技术的一个要素制造保全工艺按部门进行职责分工按部门进行职责分工设备综合效率设备综合效率故障损失换产损失急停的损失速度损失次品损失量产和成品率损失6大损失大损失时间利用率速度利用率

9、合格率投入能源投入材料(个数、重量）有效的能源合格品个数合格品数量次品的损失新投产的损失目減余肉（歩留）歩留17 刀具模具工装的损失15其他的损失18 破损造成的损失19 物流造成的损失20 消耗品、杂费的损失(能 源）（材料）有计划停止教育保全休息利用率损失9 性能下降的损失停止的损失1 故障损失2 换产调整的损失3 更换刀具刃具的损失14 新投产的损失性能损失5 急停空转的损失速度低下的损失次品损失7 次品返工的损失相互协助支援10 管理工时11 动作损失12 编成损失14 自动化切换的损失（省人化）13 测定、调整、返工的损失原单位的高效化。阻碍原单位高效化的3大损失时间利用率=真实作业

10、工时负荷工时100作业效率=价值工时（产量花费工时）真实作业工时综合效率= 真实作业工时 负荷工时价值工时（产量花费工时）真实作业工时人的高效化（工时）设备的高效化（时间）上班工时开动时间负荷工时负荷时间真实作业工时利用时间有効工数基准利用时间价值工时价值利用时间生产系统高效化中损失的构造生产系统高效化中损失的构造原価取組原価取組 利润成本生产效率设备综合效率 （） 少人化原单位人T P MT P M 的的 8 8 大 支 柱大 支 柱5S自主保全计划保全人才保全质量保全个别改善产品设备的开发与管理EXAMPLE次品率1%以下对半导体等有效原理、原则、机制非常重要按照课题不同现象原因对策科学的

11、管理（辨明原因）抓重点的思路（先解决大的原因）基本条件（要因）构建愿景只要不能证明和它无关，就对它动手滚动式作战，地毯式轰炸海因里希法则重大事故轻伤事故轻微事故故障次品短暂停顿细微缺陷PM思路的问题解决方案TPMTPM活动的支柱与目标活动的支柱与目标支柱支柱目标目标1。5S活动与自主保全创造基本条件完善、具备规则规范的工作环境。2。人才培养（技能教育）培养精通设备的人才，实现多能化3。专门保全提高计划保全和保全技术4。质量保全（通过设备保证产品质 量）杜绝慢性不良和实现QA（保证100%优质品）5。生产效率的提高和个别改善损失的表面化和对效率的评价，以及提高改善技术6。产品设备的初期管理过程周

12、期时间缩短和生产革新，以及量产质量垂直上升7。管理间接部门的高效化营业、事务、职能科室等部门的职能，追求高效化8。安全环境管理提高公司内部和当地社会的满意度开展TPM的五个支柱构筑生产高效化体制个别改善自主保全计划保全操作保全的技能提高训练构筑新产品新设备的初期管理体制构筑品质保全体制构筑非生产部门的高效化体制构筑安全卫生和环境的管理体制现场的体质改善现场的体质改善发挥人员发挥人员 机器的极限状态机器的极限状态生产高效化体制的确立确立产品设备的初期管理体制确立品质保全体制营业管理间接部门的高效化体制的确立安全卫生和工作现场体制的确立为了生产高效化而进行的个别改善排除16大损失确立自主保全体制确

13、立计划保全体制确立运作保全人员的技能教育 故障不良等所有 损失为“零” 发挥到极限状态 的生产高效化培养精通设备的 操作人员自己的设备由 自己维护通过保全部门的 高效化 防止发生8大损失提高操作人员、 保全人员的 技能水平 缩短产品的 开发计划周期缩短设备 开发设计制作周期产品、设备的一次成功的安定化设备条件的维持、通过保全活动实现不良为“零”实现功能损失 为“零”活动构筑高效的办公室面向生产部门发挥 服务支援功能灾害“零”化的 达成和维持健康的劳动实现 有价值的清爽的 工作现场 工作人员 生产线领导人员 操作人员 生产线领导人员保全部门的工作 人员, 领导者, 保全人员 操作人员 保全人员研

14、发人员工艺人员保全人员 品质保证工作人员 生产技术人员 生产线管理人员营业 管理 间接部门的 领导成员安全 卫生 环境 管理者专门委员 安全卫生 环境 工作人员 16大损失的把握 综合效率的生产性 测算出原单位并 设定目标 现象解析和重新 探讨关联因素 PM分析的实施 彻底追求设备和 生产的理想状态7个步骤的实施.初期清扫 （清扫和点检）.发生源和难点的 对策.制成自主保全 暂定标准.全面点检.自主点检.标准化.彻底的自主管理每日的对策定期保全预知保全延长寿命的改善备件的管理故障分析和 防止再发润滑管理保全基础过程螺钉螺母的安装对齐销子的作业轴承的保全电动零部件的保全防止泄漏作业油压 空压机器

15、的 保全电气控制机器的 保全开发设计目标的 设定易于生产QA易实现性保全性可靠性LCC的探讨設計：出图试生产：生产试运行 初期流动管理阶段 找出问题要点设计评审的实施 品质特性规格的 确认不良现象和 实际状况的把握 过程质量控制、 单个工序和原材料、 设备、方法的条件 的调查 不良状况条件的 调查、解析、改善 设定3M条件 设定点检基准值 可遵守的标准化 和倾向性管理反映在MP设计上 自主保全活动初期清扫（周围）业务部门的 初期清扫业务部门效率化标准化目标管理的彻底通过专项活动进行 个别改善（例） 缩短决算日程 改善物流 采购/外包的高效化 生产管理系统革新设备安全化对策作业安全化作业环境的改

16、善（噪音、震动、污染）防止公害对策保护员工的健康推进“清新活动”构建高效化生产体制的示例发挥人员机器系统的极限状态品质保全体制设定无不良原材料的条件设定无不良设备的条件设定无不良方法的条件设定无不良操作的条件推进个别改善測定調整损失SD损失管理损失動作损失編成损失物流损失成品率损失能量损失模具、夹具工装故障损失换模刃具更换质量达标急停速度工程不良追求理想状态排除微小缺陷探讨复原调整的调节化技能的阐述PM分析IE、VE、QC(1-1)计划保全体制自主保全体制(1-3)(1-2)改善成果内容的推广阶段阶段阶段阶段减少设备寿命的不均衡延长固有寿命定期复原寿命预知寿命被放置的劣化的复原排除强制劣化计划

17、弱点的改善偶发故障的排除外观恶化的复原维持寿命推定和定期复原找出劣化的异常征兆根据设备诊断技术预知寿命致命性故障的技术性解析设备精度(品质)的维持保全性 的改善完善基本条件遵守使用条件步骤步骤步骤步骤步骤步骤步骤初期清扫（清扫点检）发生根源困难点的对策自主保全暂定标准综合检查自主检查标准化自主管理保全信息的反馈新增设备的模具保全制品设备模具初期管理体制初期流动管理初期管理信息系统LCC经济性评价阶段1阶段 阶段 阶段CD设计标准MP设计标准功能设计标准一蹴而就的QCDSM达成操作保全技能教育训练生产保全、自主保全技能(1-4)改善要求技能新增设备的使用技能非生产部门的高效化体制安全卫生和环境的

18、管理体制根据P1进行的分阶段的事先讨论和对策异常值安定化改变其水准不出异常的状态stPHASEndPHASErdPHASE事 后 保 全预防保全改良保全预知保全对劣化置之不理问题的表面化劣化复原基于暂定基准构建预防保全体制 条件管理 日常管理 等等。追求真因“为什么”“为什么分析MQ分析PM分析探究原理和运转机制改善其弱点标准化与维持QA感应器防差错装置的开发状态模拟调查可视化管理突 发 故 障 的 对 策慢 性 故 障 的 对 策多少P MP M 特 征 的 问 题 解 决 思 路特 征 的 问 题 解 决 思 路自主保全计划保全通过多次滚动和PDCA的循环，实现分步提高。创造出理想的体系.

19、保证故障为零的保全体系首先彻底解决突发问题，下一步着手解决慢性问题。step1step现状改善1改善2理想分步提高的活动体系故障不良“”持续分步骤方式的思路分步骤方式的思路加工技术碎 屑 的 故 事专业技术提高专业技术能力加工画面设备选定机构机制良品条件设定作业方法（加工原理）刃具设计 检查方法没有碎屑 后处理发生急停碎屑飞溅的污染刃具寿命的不均衡发生不良清扫自主保全执著于特定课题并努力对 加 工 点 的 进 攻 方 法对 加 工 点 的 进 攻 方 法加工点以切削为例产品切 削 碎 屑设备综合效率对加工点的研究加工原理与构造可视化的样板PM分析切割切割混合搅拌混合搅拌抛光抛光焊接焊接焊渣焊渣紧固扭矩紧固扭矩碎屑的细微化、 永久化rt通过转动使其混合砂轮冷却液零件焊接、烙接热量差异发生气体冷却曲线冷却液的清洁化t焊渣飞溅焊丝焊渣溶溶池扭矩直径标杆（样板）管理层率先垂范综合效率和损失5大支柱的活动分步骤展开自主管理改善有心灵（生命）的组织标杆准标杆一般团队一般团队一般团队打造一个标杆掌握成功的模式横向展开P