传动系概述-离合器

1、第二章第二章离合器结构设计离合器结构设计第二章 离合器结构与设计 本章主要学习：（1 1）汽车离合器功用与工作原理）汽车离合器功用与工作原理（2 2）汽车离合器设计的基本要求；汽车离合器设计的基本要求；（2 2）各种形式汽车离合器的特点及应用；各种形式汽车离合器的特点及应用；（3 3）离合器基本参数的选择及优化；离合器基本参数的选择及优化； （4 4）膜片弹簧主要参数的选择及优化；膜片弹簧主要参数的选择及优化； （5 5）扭转减振器的结构与设计；扭转减振器的结构与设计； （6 6）离合器的操纵。离合器的操纵。 第一节 概述v 切断和实现对传动系的动力传递，以保证汽车起步切断和实现对传动系的动力

2、传递，以保证汽车起步时将发动机与传动系平顺地结合，确保汽车平稳起步。时将发动机与传动系平顺地结合，确保汽车平稳起步。 1 1、保证汽车平稳起步、保证汽车平稳起步 2 2、保证换档时工作平稳、保证换档时工作平稳 在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间的冲击。中换挡齿轮之间的冲击。v 3 3、防止传动系过载、防止传动系过载 在工作中受到大的动载荷时，能限制传动系在工作中受到大的动载荷时，能限制传动系所受的最大转矩，防止传动系各零件因过载而所受的最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏。损坏。v 一、离合器的功用：一、离合器的功用：有效地降低有效

3、地降低传动系中的振动和噪声传动系中的振动和噪声主要通过扭转减震器的作用主要通过扭转减震器的作用几种工况下离合器的工作特点来说明离合器的作用几种工况下离合器的工作特点来说明离合器的作用a. 起步工况起步工况离合器处于结合状态离合器处于结合状态处于最小稳定转速处于最小稳定转速离合器处于脱开状态离合器处于脱开状态离合器逐渐进入结合状态离合器逐渐进入结合状态离合器处于结合状态离合器处于结合状态变速箱置于空档变速箱置于空档启动发动机到怠速状态启动发动机到怠速状态踩离合器踩离合器挂挂1档档逐渐放开离合器踏板逐渐放开离合器踏板踩加速踏板踩加速踏板完成起步完成起步如果没有离合器如果没有离合器直接挂直接挂1档档

4、汽车从静止到向前冲汽车从静止到向前冲产生瞬间的冲击产生瞬间的冲击发动机处于最小稳发动机处于最小稳定速度以下定速度以下熄火熄火离合器的功用：离合器的功用：1.1.保证汽车起步平稳保证汽车起步平稳几种工况下离合器的工作特点几种工况下离合器的工作特点b. 换档工况换档工况离合器处于结合状态离合器处于结合状态可以达到同步可以达到同步离合器处于脱开状态离合器处于脱开状态离合器逐渐进入结合状态离合器逐渐进入结合状态离合器处于结合状态离合器处于结合状态X档行驶档行驶踩离合器踩离合器换档换档逐渐放开离合器踏板逐渐放开离合器踏板换档完成换档完成直接挂档直接挂档产生很大的冲击产生很大的冲击损坏传动元件损坏传动元件

5、如果没有离合器如果没有离合器离合器的功用：离合器的功用：2.2.保证换档工作平顺保证换档工作平顺几种工况下离合器的工作特点几种工况下离合器的工作特点c. 紧急制动工况紧急制动工况离合器处于结合状态离合器处于结合状态离合器打滑离合器打滑X档行驶档行驶紧急制动紧急制动主动盘与从动盘之间的力主动盘与从动盘之间的力达到极限达到极限防止系统过载防止系统过载发动机转速急剧降低发动机转速急剧降低产生很大惯性力矩产生很大惯性力矩过大的载荷，影响过大的载荷，影响传动元件寿命或损传动元件寿命或损坏传动元件坏传动元件如果没有离合器如果没有离合器离合器的功用：离合器的功用：3.3.防止传动系统过载防止传动系统过载主动

6、部分：主动部分：飞轮、离合器盖、压盘飞轮、离合器盖、压盘 从动部分：从动部分：摩擦盘、从动轴摩擦盘、从动轴 压紧机构：压紧机构：压紧弹簧压紧弹簧 分离机构：分离机构：踏板、连杆、分离叉、分离杠杆踏板、连杆、分离叉、分离杠杆S基本结构：基本结构：二、摩擦式离合器的结构及工作原理：二、摩擦式离合器的结构及工作原理：1、主动部分组成：、主动部分组成：飞轮、飞轮、离合器盖、压盘离合器盖、压盘离合器盖离合器盖压盘压盘飞轮飞轮 2、从动部分、从动部分：从动盘从动盘、从动轴、从动轴从动盘从动盘 从动轴从动轴从动盘毂从动盘毂从动盘本体从动盘本体摩擦片摩擦片摩擦片摩擦片减振器盘减振器盘 3、压紧机构：、压紧机构

7、：压紧弹簧压紧弹簧压紧弹簧压紧弹簧 从动轴从动轴 4、分离机构：、分离机构：踏板、连杆、分离叉、分离套筒、分离杠杆踏板、连杆、分离叉、分离套筒、分离杠杆分离杠杆分离杠杆踏板踏板连杆连杆分离叉分离叉转轴转轴（装配图）（装配图）从动盘从动盘 从动轴从动轴S摩擦式离合器工作原理：摩擦式离合器工作原理：松开离合，保持动力传递；踩下离合，中断动力传递。松开离合，保持动力传递；踩下离合，中断动力传递。从动盘从动盘 从动轴从动轴三、离合器结合过程与滑磨功计算v处理方法：v分析计算法：将滑磨过程理想化，分析的清楚，但是仅反应一般情况；v图解法：在分析计算法的基础上，考虑了发动机转矩的变化等非线性因素的影响，由

8、于求解困难，只能用图解方法代替分析计算；v统计试验分析法：考虑实际使用情况，但麻烦。分析计算法的假设：v1、发动机转矩Te和离合器摩擦力矩Tc在整个过程中不变；v2、汽车在平直良好路面起步，道路阻力T变化不大；v3、忽略汽车起步前的滑磨（值小）。v对主动件有Te-Tc-Jedwe/dt=0；从动件有Tc-T-Jadwc/dt=0v滑磨功为v最后的滑磨功为：maxmax0,cLT为离合器停止滑磨转过的最大角200.5(1)(1)aeeeaccJ JLTTJJTT在平直良好路面在平直良好路面T很小，起步时很小，起步时Tc和和Te相等，那么可变为相等，那么可变为这表示汽车起步时有一半的能量这表示汽车

9、起步时有一半的能量变成了热量被散失掉了，实变成了热量被散失掉了，实际的滑磨功比这要大。虽然际的滑磨功比这要大。虽然如此，还是基本反应了汽车如此，还是基本反应了汽车结构参数对滑磨功的影响。结构参数对滑磨功的影响。加大车重、增大轮胎半径会增加加大车重、增大轮胎半径会增加滑磨功，而用低档减小滑磨滑磨功，而用低档减小滑磨功。功。200.5aLJ22 20a kakm rJi i图解法计算分析法是在计算分析法是在Tc和和Te不变的情况下得到的，不变的情况下得到的，但实际情况是非线性的，这样不易求解，但实际情况是非线性的，这样不易求解，故有图解法故有图解法 在右图中，首先在左上方画出发动机转矩变化在右图中

10、，首先在左上方画出发动机转矩变化曲线曲线MN（发动机外特性曲线），右上方画出离合（发动机外特性曲线），右上方画出离合器摩擦力矩变化曲线器摩擦力矩变化曲线OK和阻力曲线和阻力曲线EF，利用，利用OK、EF和和Te-Tc-Jedwe/dt=0；Tc-T-Jadwc/dt=0即可得到即可得到主从动件的角速度变化曲线。方法如下主从动件的角速度变化曲线。方法如下 时间时间t为坐标横轴，将其等分成若干等份并作垂为坐标横轴，将其等分成若干等份并作垂直于横轴的垂线，选定起步时发动机角速度直于横轴的垂线，选定起步时发动机角速度w0（D点）点），在左边在左边MN曲线找到相应的转矩曲线找到相应的转矩Te0，此时的，

11、此时的Tc=0，得到，得到 dwe/dt=Te1/Je。 从从D点开始，以点开始，以Te1/Je为斜率做斜线与垂直线相为斜率做斜线与垂直线相交，得到交点交，得到交点G，得到新的发动机转速和该时刻的，得到新的发动机转速和该时刻的Te2、Tc2，同样得出新的斜率并做出斜线与垂直线，同样得出新的斜率并做出斜线与垂直线相交。反复进行可得到发动机角速度变化曲线。同相交。反复进行可得到发动机角速度变化曲线。同样也得到从动件的角速度变化曲线。样也得到从动件的角速度变化曲线。 其差值为其差值为ws=we-wc 滑磨功滑磨功00tciiLT A 该方法可以分析离合器的结合速度、该方法可以分析离合器的结合速度、后

12、备系数、传动系传动比等参数。后备系数、传动系传动比等参数。统计试验法v汽车每次起步情况不同，但是大量的使用可以通过统计来获得适当的形式性能。总体来说有这样的四种情况：v一般使用条件v离合器快速结合v离合器平缓结合v艰苦使用条件v具体可见徐石安、江发潮汽车离合器清华大学出版社，2005年四、汽车离合器设计的基本要求 1）在任何行驶条件下，能可靠地传递发动机的最大转矩。 2）接合时平顺柔和，保证汽车起步时没有抖动和冲击。 3）分离时要迅速、彻底。 4）从动部分转动惯量小，减轻换挡时变速器齿轮间的冲击。 5）有良好的吸热能力和通风散热效果，保证离合器的使用 寿命。 6）避免传动系产生扭转共振，具有吸

13、收振动、缓和冲击的 能力。 7）操纵轻便、准确。 8）作用在从动盘上的压力和摩擦材料的摩擦因数在使用过 程中变化要尽可能小，保证有稳定的工作性能。 9）应有足够的强度和良好的动平衡。10）结构应简单、紧凑，制造工艺性好，维修、调整方便等。 第二节 离合器工作原理、结构与分析车用离合器的分类周布弹簧离合器周布弹簧离合器 优点：结构简单，制造容易，应用较为广泛优点：结构简单，制造容易，应用较为广泛 缺点：受离心力产生严重变形，弹簧易受热退火缺点：受离心力产生严重变形，弹簧易受热退火 特点：弹簧压紧力是通过杠杆放大后作用于压盘上特点：弹簧压紧力是通过杠杆放大后作用于压盘上, 可选择刚度较小的弹簧可选

14、择刚度较小的弹簧 特点：摩擦片磨损后，弹簧压紧力基本不变特点：摩擦片磨损后，弹簧压紧力基本不变 特点：膜片弹簧具有非线性的特点特点：膜片弹簧具有非线性的特点中央弹簧离合器中央弹簧离合器膜片弹簧离合器膜片弹簧离合器斜置弹簧离合器：斜置弹簧离合器： 根据压紧弹簧的根据压紧弹簧的类型分：类型分：主动部分：主动部分：飞轮、压盘、离合器盖飞轮、压盘、离合器盖离合器盖与压盘间由传动销连接离合器盖与压盘间由传动销连接 从动部分：从动部分：从动盘、从动轴从动盘、从动轴 压紧机构：压紧机构：周布螺旋弹簧周布螺旋弹簧 分离套筒、分离套筒、 分离杠杆、分离杠杆、 踏板、拉杆、分离叉。踏板、拉杆、分离叉。2、工作原理

15、：、工作原理：安装完毕即处于接合状态；安装完毕即处于接合状态； 踩下离合，处于分离状态。踩下离合，处于分离状态。3、 扭矩传递：扭矩传递：飞轮（经固定螺钉）飞轮（经固定螺钉）离合器盖离合器盖压盘压盘=从动盘从动盘（或摩擦盘）（或摩擦盘） =从动盘毂从动盘毂 =从动轴从动轴=变速器变速器 分离机构：分离机构： 1、结构：、结构： 见下页见下页一、一、周布弹簧单片离合器：周布弹簧单片离合器：东风东风EQ1090E型汽车采用周布螺旋弹簧、单片离合器型汽车采用周布螺旋弹簧、单片离合器 摩擦片摩擦片从动轴从动轴4、离合器结构上的特殊问题：、离合器结构上的特殊问题：v分离杠杆的运动干涉：分离杠杆的运动干涉

16、：为避免运动干涉，在分离杠杆的支点采用为避免运动干涉，在分离杠杆的支点采用浮动销支点浮动销支点。v分离轴承的自由行程：分离轴承的自由行程：分离杠杆内端分离杠杆内端与与分离轴承内端分离轴承内端应留一定量的间隙。应留一定量的间隙。 =34mmv踏板自由行程：踏板自由行程：司机踩下踏板后，先要消除间隙司机踩下踏板后，先要消除间隙，然后才开始分离离合器。，然后才开始分离离合器。 L=3545mmv踏板自由行程的调整：踏板自由行程的调整：拧动分离拉杆上的螺母，以调整拉杆的有效长度，拧动分离拉杆上的螺母，以调整拉杆的有效长度， 从而调整从而调整。v分离杠杆的调平：分离杠杆的调平：把分离杠杆调至与飞轮端面平

17、行的同一平面，把分离杠杆调至与飞轮端面平行的同一平面， 保证离合器分离彻底。保证离合器分离彻底。 摩擦片：摩擦片：在径向开有切口，并在离合器盖上冲压有窗孔进行通风散热。在径向开有切口，并在离合器盖上冲压有窗孔进行通风散热。 压紧弹簧：压紧弹簧： a：压盘上装弹簧处做成凸起的肋条，以减少压盘对弹簧传热。：压盘上装弹簧处做成凸起的肋条，以减少压盘对弹簧传热。 b：在压盘与弹簧间装有隔热垫片：在压盘与弹簧间装有隔热垫片 v散热：散热： 二二.周布弹簧双片离合器：周布弹簧双片离合器：（主要用于一些大型载重车上，增大扭矩传递）（主要用于一些大型载重车上，增大扭矩传递） 结构特点：结构特点：比单片离合器多

18、一中间压盘，两压盘通过销钉与飞轮连接，比单片离合器多一中间压盘，两压盘通过销钉与飞轮连接， 以传递发动机的扭矩。以传递发动机的扭矩。 从动盘从动盘1 飞轮飞轮 中间压盘中间压盘1 从动盘从动盘1、2 从动轴从动轴 变速器变速器 中间压盘中间压盘2 从动盘从动盘2 离合器的分离过程：离合器的分离过程：扭矩传递：扭矩传递：三、斜置弹簧离合器：三、斜置弹簧离合器： F1值基本保持不变值基本保持不变=离合器工作性能稳定。离合器工作性能稳定。传力盘装在分离套筒上，分离套筒松套在从动轴上传力盘装在分离套筒上，分离套筒松套在从动轴上 撤除压紧杠杆的压紧力，使压盘与从动盘脱离接触。撤除压紧杠杆的压紧力，使压盘

19、与从动盘脱离接触。 支点支点分离分离F2F1F1 (L1+L2)= F2 L2F2 F1结构特点：结构特点：弹簧轴线与离合器轴线有一倾角，作用在传力盘（弹簧轴线与离合器轴线有一倾角，作用在传力盘（2）的全部）的全部压紧弹簧力的轴向分力之和通过压紧杠杆压紧弹簧力的轴向分力之和通过压紧杠杆放大放大后再施加于压盘后再施加于压盘，该结构对，该结构对压紧弹簧的刚度要求可降低些。还能自调压紧力。压紧弹簧的刚度要求可降低些。还能自调压紧力。 接合时接合时 由于摩擦片磨损由于摩擦片磨损 压盘前移压盘前移 Q，cos= F1= Q cos压紧力：压紧力：F1= Q cos (Q 弹力弹力 )分离时，分离叉（分离

20、时，分离叉（4）通过分离轴承（）通过分离轴承（3）、）、分离套筒（分离套筒（5）将传力盘（）将传力盘（2）向右拉。）向右拉。 扭矩传递：扭矩传递： 四、中央弹簧离合器（双片）四、中央弹簧离合器（双片） 1、结构特点：、结构特点：只有一个位于中央的压紧弹簧，只有一个位于中央的压紧弹簧， 其其压紧力经杠杆系压紧力经杠杆系放大放大后作用在压盘上后作用在压盘上， 可采用刚度较小的弹簧。可采用刚度较小的弹簧。 摩擦片摩擦片1 飞轮飞轮 中间中间压压盘盘 摩擦片摩擦片1、2 从动轴从动轴 盖盖 压盘压盘 摩擦片摩擦片2 支支点点压紧杠杆压紧杠杆分离拉杆分离拉杆压紧杠杆压紧杠杆分离分离 L2L1F2F1 F

21、1 L1 = F2 L2 L2 F11,3-平头铆钉平头铆钉 2-传动片传动片 4-支承环支承环 5-膜片弹簧膜片弹簧6-支承铆钉支承铆钉 7-离合器压盘离合器压盘 8-离合器盖离合器盖 膜片弹簧式离合器特点：膜片弹簧式离合器特点：用弹簧钢板制成的带有锥度的膜片弹簧用弹簧钢板制成的带有锥度的膜片弹簧作为压紧弹簧。作为压紧弹簧。五、膜片弹簧离合器五、膜片弹簧离合器径向切槽径向切槽外端圆孔，可外端圆孔，可防止应力集中。防止应力集中。弹性杠杆弹性杠杆材料：材料：优质弹簧钢板优质弹簧钢板 形状：形状：碟状碟状膜片弹簧离合器所用的压紧弹簧，是用薄弹簧钢板制成的膜片弹簧离合器所用的压紧弹簧，是用薄弹簧钢板

22、制成的带有锥度的膜片弹簧。兼起压紧弹簧及分离杠杆的作用，使结带有锥度的膜片弹簧。兼起压紧弹簧及分离杠杆的作用，使结构简化。膜片弹簧两侧有钢丝支承圈，借固定铆钉将其安装在构简化。膜片弹簧两侧有钢丝支承圈，借固定铆钉将其安装在离合器盖上。离合器盖上。膜片弹簧支承铆钉膜片弹簧支承铆钉 飞轮飞轮离合器盖离合器盖压盘压盘膜片弹簧膜片弹簧钢丝支承圈钢丝支承圈分离力分离力弹弹性性恢恢复复力力1、工作原理：、工作原理：膜片弹簧工作过程：膜片弹簧工作过程：从动盘从动盘膜片弹簧膜片弹簧飞轮飞轮离合器盖离合器盖压盘压盘离合器踏板离合器踏板从动轴从动轴滚珠轴承滚珠轴承 2、膜片弹簧的弹性特点：、膜片弹簧的弹性特点：具

23、有非线性的弹性特点。具有非线性的弹性特点。（弹性特性曲线如图）（弹性特性曲线如图） 1螺旋弹簧螺旋弹簧 2膜片弹簧膜片弹簧接合处接合处分分离离力力弹弹性性恢恢复复力力弹簧压缩变形量弹簧压缩变形量3、膜片弹簧结构特点：、膜片弹簧结构特点：优点：优点： 缺点：缺点：制造工艺及尺寸精度要求严格使生产工艺复杂。制造工艺及尺寸精度要求严格使生产工艺复杂。 分离力分离力弹弹性性恢恢复复力力 1） 弹簧压紧力在摩擦片允许磨损的范围内基本不变弹簧压紧力在摩擦片允许磨损的范围内基本不变2） 结构简单，轴向尺寸小，零件数目少结构简单，轴向尺寸小，零件数目少3） 操纵轻便，省力操纵轻便，省力 4） 高速旋转时性能较

24、稳定高速旋转时性能较稳定5） 压力分布均匀，摩擦片磨损均匀压力分布均匀，摩擦片磨损均匀6） 散热通风好，使用寿命长散热通风好，使用寿命长7） 平衡性好平衡性好8） 有利于批量生产，降低制造成本有利于批量生产，降低制造成本接合处接合处5、拉式膜片弹簧离合器优缺点、拉式膜片弹簧离合器优缺点: (与推式膜片弹簧离合器比较与推式膜片弹簧离合器比较) 推式膜片弹簧离合器推式膜片弹簧离合器1） 取消了中间支承各零件，结构更简单、紧凑。取消了中间支承各零件，结构更简单、紧凑。2） 可采用较大膜片弹簧，提高了压紧力与传递转矩的能力。可采用较大膜片弹簧，提高了压紧力与传递转矩的能力。3） 离合器盖结构变形量小，

25、刚度大。离合器盖结构变形量小，刚度大。4） 中间支承少，摩擦损失少，传动效率高，使踏板操纵更轻便中间支承少，摩擦损失少，传动效率高，使踏板操纵更轻便5） 使用寿命更长。使用寿命更长。 优点：优点： 缺点：缺点：1） 需专门的分离轴承，结构较复杂，安装与拆卸较困难。需专门的分离轴承，结构较复杂，安装与拆卸较困难。2） 分离行程较大。分离行程较大。 拉式膜片弹簧离合器拉式膜片弹簧离合器根据分离杠杆内端受推力或拉力分：根据分离杠杆内端受推力或拉力分：4、膜片弹簧的结构形式：、膜片弹簧的结构形式：推式膜片弹簧离合器：推式膜片弹簧离合器： 拉式膜片弹簧离合器：拉式膜片弹簧离合器：第三节 离合器主要参数的

26、选择离合器的静摩擦力矩根据摩擦定律可表示为v （2-1）假设摩擦片上工作压力均匀，则有 v （2-2）摩擦片的平均摩擦半径Rc根据压力均匀的假设，可表示为 v （2-3）ccfFZRT4)(2200dDAF)(32233dDdDRc当d/D0.6时，Rc可相当准确地由下式计算 v （2-4）将式（2-2）与式（2-3）代入式（2-1）得：4dDRc)1(12330cDfZTc （2-5） v为了保证离合器在任何工况下都能可靠地传递发动机的最大为了保证离合器在任何工况下都能可靠地传递发动机的最大转矩，设计时转矩，设计时Tc应大于发动机最大转矩应大于发动机最大转矩 Tc=Temax 式中，vTem

27、ax为发动机最大转矩v为离合器的后备系数v 定义为离合器所能传递的最大静摩擦力矩与发动定义为离合器所能传递的最大静摩擦力矩与发动机最大转矩之比，机最大转矩之比，必须大于必须大于1 1。一、离合器基本参数的选择一、离合器基本参数的选择 基本参数：主要有基本参数：主要有 性能参数性能参数和和0， 尺寸参数尺寸参数D和和d及摩擦片厚度及摩擦片厚度b。1后备系数v 后备系数后备系数是离合器一个重要设计参数，它反映了是离合器一个重要设计参数，它反映了 离合器传递发动机最大转矩的可靠程度。离合器传递发动机最大转矩的可靠程度。v在选择在选择时，应保证离合器应能时，应保证离合器应能可靠地传递发动机最大转矩；可

28、靠地传递发动机最大转矩；要防止离合器滑磨过大；要防止离合器滑磨过大；要能防止传动系过载。要能防止传动系过载。v1）为可靠传递发动机最大转矩，为可靠传递发动机最大转矩，不宜选取不宜选取太小；太小；v2 2）为减少传动系过载，保证操纵轻便，为减少传动系过载，保证操纵轻便，又又不宜选取太大；不宜选取太大；v3 3）当发动机后备功率较大、使用条件较好时，当发动机后备功率较大、使用条件较好时，可选取小些；可选取小些；v4 4）当使用条件恶劣，为提高起步能力、减少当使用条件恶劣，为提高起步能力、减少离合器滑磨，离合器滑磨，应选取大些；应选取大些；在选择在选择时应考虑以下几点：时应考虑以下几点：v5 5）汽

29、车总质量越大，）汽车总质量越大，也应选得越大；也应选得越大；v6 6）柴油机工作比较粗暴，转矩较不平稳，）柴油机工作比较粗暴，转矩较不平稳，选取的选取的值应比汽油机大些；值应比汽油机大些；v7 7）发动机缸数越多，转矩波动越小，）发动机缸数越多，转矩波动越小，可可选取小些；选取小些；v8 8）膜片弹簧离合器选取的）膜片弹簧离合器选取的值可比螺旋弹值可比螺旋弹簧离合器小些；簧离合器小些；v9 9）双片离合器的）双片离合器的值应大于单片离合器。值应大于单片离合器。2单位压力单位压力0v 单位压力单位压力0对对离合器工作性能和使用寿命离合器工作性能和使用寿命有很大影响；有很大影响；v选取时应考虑选取

30、时应考虑离合器的工作条件，发动机后备功率大小，离合器的工作条件，发动机后备功率大小，摩擦片尺寸、材料及其质量和后备系数摩擦片尺寸、材料及其质量和后备系数等因素； 离合器使用频繁，发动机后备系数较小时，离合器使用频繁，发动机后备系数较小时， 0 0应取应取小些；小些；当摩擦片外径较大时，为了降低摩擦片外缘处的热负当摩擦片外径较大时，为了降低摩擦片外缘处的热负荷，荷， 0 0应取小些；应取小些；后备系数较大时，可适当增大后备系数较大时，可适当增大0 0 。 3摩擦片外径摩擦片外径D、内径、内径d和厚度和厚度v 在离合器结构形式及摩擦片材料选定、其他参数已知或选取后，结合式（2-1）和式（2-5）即

31、可估算出摩擦片尺寸。v 摩擦片外径D（mm）也可根据如下经验公式选用 （2-7） 式中：式中：K KD D 为直径系数，为直径系数，v轿车：轿车：K KD D=14.5=14.5；v轻、中型货车：单片轻、中型货车：单片K KD D =16.0 =16.018.518.5，双片，双片K KD D =13.5 =13.515.015.0；v重型货车：重型货车： K KD D =22.5 =22.524.024.0。v 摩擦片的厚度b主要有3.2mm、3.5mm和4.0mm三种。 maxeDTKD 二、膜片弹簧主要参数的选择二、膜片弹簧主要参数的选择 膜片弹簧的主要参数：v膜片弹簧自由状态下碟簧部分

32、的内截锥高度 H；v膜片弹簧钢板厚度 h ；v自由状态下碟簧部分大端半径 R；v自由状态下碟簧部分小端半径 r ；v自由状态时碟簧部分的圆锥底角 ；v分离指数目 n 等，见图。图-膜片弹簧的主要参数比值Hh对膜片弹簧的弹性特性影响极大。由图-可知当Hh 时，F1= (1)有一极大值和一极小值；当Hh=2 时，F1= (1)的极小值落在横坐标上。H / h 对膜片弹簧弹性特性的影响2222第一版推荐在第一版推荐在1.7-2.01.7-2.0；第二版推荐在；第二版推荐在1.5-2.0,1.5-2.0,第三版推荐在第三版推荐在1.6-2.21.6-2.2；汽汽车工程手册车工程手册设计篇推荐的常用范围

33、在设计篇推荐的常用范围在1.7-2.0,1.7-2.0,一般范围在一般范围在1.6-2.21.6-2.2。2. 比值Rr和R、r的选择v 根据结构布置和压紧力的要求，Rr一般为1.201.35。v为使摩擦片上压力分布较均匀，推式膜片弹簧的R值应取为大于或等于摩擦片的平均半径Rc拉式膜片弹簧的r值宜取为大于或等于Rc3. 的选择 膜片弹簧自由状态下圆锥底角与内截锥高度H关系密切，=arctan H(Rr) H(Rr)。一般在915范围内。图2-11 膜片弹簧的弹性特性曲线4 . 膜片弹簧工作点位置的选择v 膜片弹簧的弹性特性曲线，如图2-11所示。v该曲线的拐点H对应着膜片弹簧的压平位置，而且1

34、H= (1M +1N)2。v 新离合器在接合状态时，膜片弹簧工作点B一般取在凸点M和拐点H之间，且靠近或在H点处，一般1B =(0.8 1.0) 1H，以保证摩擦片在最大磨损限度范围内压紧力从F1B到F1A变化不大。v 当分离时，膜片弹簧工作点从B变到C，为最大限度地减小踏板力，C点应尽量靠近N点。图2-11 膜片弹簧的弹性特性曲线第四节 离合器参数的优化计算一、离合器基本参数的优化 1 设计变量后备系数取决于离合器工作压力F和离合器的主要尺寸参数D和d。单位压力p0也取决于F和D及d。因此，离合器基本参数的优化设计变量选为X=x1 x2 x3 T= F D d T 2 目标函数 离合器基本参

35、数优化设计追求的目标是在保证离合器性能要求条件下，使其结构尺寸尽可能小，即目标函数为 224mindDxf3 约束条件1)摩擦片的外径摩擦片的外径D(mm)的选取应使最大圆周速度D不超过6570ms，即（ 28 ）2)摩擦片的内外径比摩擦片的内外径比c应在0.530.70范围内，即0.53c0.70 3)为保证离合器可靠传递转矩，并防止传动系过载，不同车型的值值应在一定范围内，最大范围为1.24.0，即1.24.0 4)为了保证扭转减振器的安装，摩擦片内径摩擦片内径d必须大于减振器弹簧位置直径2Ro约50mm，即 d2Ro+50 5)为反映离合器传递转矩并保护过载的能力，单位摩擦面积传递的转矩

36、单位摩擦面积传递的转矩应小于其许用值，即（29）smDneD/756510603max02204cccTdDZTT3 约束条件6)为降低离合器滑磨时的热负荷，防止摩擦片损伤，单位压力p0对于不同车型，根据所用的摩擦材料在一定范围内选取，最大范围p0为0.101.50MPa，即 0.10MPap01.50MPa7)为了减少汽车起步过程中离合器的滑磨，防止摩擦片表面温度过高而发生烧伤，每一次接合的单位摩擦面积滑磨功应小于其许用值，即（ 210 ）W为汽车起步时离合器接合一次所产生的总滑磨功(W)，可根据下式计算 （ 211） 224dDZW2202221800graeiirmnW二、膜片弹簧的优化

37、设计 通过确定一组弹簧的基本参数，使其载荷变形特性满足离合器的使用性能要求，而且弹簧强度也满足设计要求。1. 目标函数v 关于膜片弹簧优化设计的目标函数主要有以下几种：1) 1) 弹簧工作时的最大应力为最小。弹簧工作时的最大应力为最小。2) 2) 从动盘摩擦片磨损前后弹簧压紧力之差的绝对值为最小。从动盘摩擦片磨损前后弹簧压紧力之差的绝对值为最小。3) 3) 在分离行程中，驾驶员作用在分离轴承装置上的分离操纵力平均值为最小。在分离行程中，驾驶员作用在分离轴承装置上的分离操纵力平均值为最小。4) 4) 在摩擦片磨损极限范围内，弹簧压紧力变化的绝对值的平均值为最小。在摩擦片磨损极限范围内，弹簧压紧力

38、变化的绝对值的平均值为最小。5) 5) 选选3)3)和和4)4)两个目标函数为双目标。两个目标函数为双目标。v 选取5)作为目标函数，通过两个目标函数分配不同权重来协调它们之间的矛盾，并用转换函数将两个目标合成一个目标，构成统一的总目标函数。 xfxfxf2211式中，1和2分别为两个目标函数(x1)和(x2)的加权因子，视设计要求选定。2. 设计变量 通过支承和压盘加在膜片弹簧上的载荷F1集中在支承点处，加载点间的相对轴向变形为l(图212b)，则有关系式211111121121112/ln16hrRrRHrRrRHrRrREhfF膜片弹簧在不同工作状态时的变形 a)自由状态 b)压紧状态

39、C)分离状态 从中可以看出，应选取H、h、R、r、R1、r1这六个尺寸参数以及在接合工作点相应于弹簧工作压紧力F1B的大端变形量1B (图211)为优化设计变量，即 X = x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 x 6 x 7 T= H h R r R1 r1 1B T3. 约束条件 1) 应保证所设计的弹簧工作压紧力F1B与要求压紧力FY相等，即 F1B=FY 2) 为了保证各工作点A、B、C有较合适的位置(A点在凸点M左边，B点在拐点H附近，C点在凹点N附近，如图2-11所示)，应正确选择1B相对于拐点1H的位置，一般1B1H=0.81.0，即 0 . 18 . 0111rRrRHB(2

40、-15) 3) 保证摩擦片磨损后仍能可靠地传递转矩，摩擦片磨损后弹簧工作压紧力F1A 应大于或等于新摩擦片时的压紧力F1B，即 F1AF1B 4) 为了满足离合器使用性能的要求，弹簧的Hh与初始底锥角H(R-r)应在一定范围内，即 1.6Hh2.2 9H(R-r)15 5) 弹簧各部分有关尺寸比值应符合一定的范围，即1.20Rr1.35 702RA100 3.5Rr05.0 (2-16)6) 为了使摩擦片上的压紧力分布比较均匀，推式膜片弹簧的压盘加载点半径R1(或拉式膜片弹簧的压盘加载点半径r1)应位于摩擦片的平均半径与外半径之间，即 推式：(D+d)4R1D2 拉式：(D+d)4r1D27)

41、 根据弹簧结构布置的要求，R1与R、r1与r、rf与r0之差应在一定范围，即1R1-R7 0r1-r6 0rf-r048) 膜片弹簧的杠杆比应在一定范围内选取，即推式：2.3(r1- rf)(R1- r1)4.5 拉式：3.5(R1- rf)(R1- r1)9.09) 弹簧在工作过程中B点的最大压应力rBmax应不超过其许用值，即rBmaxrB10) 弹簧在工作过程中A点(或A点)的最大拉应力tAmax(或tAmax)应不超过其相应许用值，即 tAmaxtA 或tAmaxtA11) 由主要尺寸参数H、h、R和r制造误差引起的弹簧压紧力的相对偏差不超过某一范围，即BrRhHFFFFF10 .05

42、 (2-17) 12) 由离合器装配误差引起的弹簧压紧力的相对偏差也不得超过某一范围，即 BBFF110 .05 (2-18) 式中，F1B为离合器装配误差引起的弹簧压紧力的偏差值。 第五节 离合器零件的结构选型和计算一从动盘一从动盘v从动盘数的选择从动盘数的选择v单片离合器单片离合器结构简单，尺寸紧凑，结构简单，尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底、使用时能保证分离彻底、接合平顺。接合平顺。v双片离合器双片离合器传递转矩的能力较大，径向尺传递转矩的能力较大，径向尺寸较小，踏板力较小，接合较寸较小，踏板力较小

43、，接合较为平顺。但中间压盘通风散热为平顺。但中间压盘通风散热不良，分离也不够彻底。不良，分离也不够彻底。 多片离合器多片离合器 主要用于行星齿轮主要用于行星齿轮变速器换挡机构中。变速器换挡机构中。 它具有接合平顺柔它具有接合平顺柔和、摩擦表面温度较和、摩擦表面温度较低、磨损较小，使用低、磨损较小，使用寿命长等优点，主要寿命长等优点，主要应用于重型牵引车和应用于重型牵引车和自卸车上。自卸车上。 从动部从动部分转动分转动惯量惯量散热散热性性分离分离性性结合结合平顺平顺性性轴向轴向尺寸尺寸传递传递转矩转矩结构结构踏板踏板力力应用应用单单盘盘小小好好彻底彻底不够不够平顺平顺小小小小简单简单大大轿车、轿

44、车、微轻货微轻货双双盘盘中中较差较差不够不够彻底彻底平顺平顺较长较长较大较大较复杂较复杂较小较小中重货中重货多多盘盘大大好好不彻不彻底底平顺平顺长长大大复杂复杂小小牵引、牵引、自卸自卸v从动盘总成设计要求v从动盘转动惯量尽量小（换挡快，冲击小）v具有轴向弹性（平稳起步，摩片压力更均匀）v装有扭转减振器（避免扭转共振和冲击）v有足够的康爆裂强度v从动片v设计的惯量小，常用1.3-2.0mm厚的钢板冲制，有时将外缘磨成0.65-1mm，使质量更集中到旋转中心；v做成有轴向弹性的结构 开开T形槽，将外缘部分割成许多扇形，向不形槽，将外缘部分割成许多扇形，向不同方向弯曲，使有轴向弹性。切槽有同方向弯曲

45、，使有轴向弹性。切槽有6-12个个v整体式优点是生产效率高，但是难以保证每片的刚度一样，为消除该缺点，常将从动片与波形弹簧分开制作，然后将从动片和波形弹簧铆接。v因由同一模具冲制而成，故刚度一致。v同时这种结构从动盘也容易得到惯量小的从动盘，通过使得从动片和波形弹簧不同刚度实现。v前两种适合于轿车，但是容易造成靠近飞轮一侧分离不彻底，影响挂挡，因此装配制造要求高。v货车用组合式从动片。在靠近压盘一侧有波形弹簧，摩擦片铆在波形弹簧上，靠近飞轮一侧没有波形弹簧，摩擦片直接铆接在从动片上。v虽然惯量大了，但是对于要求刚度高、外形稳定的大型从动片来说，可以忍受。直径在380mm下的仍可用前两种。v波形

46、弹簧的压缩行程0.8-1.1mm，不少于0.6mmv从动盘毂：我国离合器基本用SAE标准，由盘毂和法兰组成，二者成一体，或是分开制作装配（节省材料）。v盘毂长度一般取花键外径大小，工作条件艰难可取更长。摩擦材料要求：v工作时摩擦系数高且稳定；v短时间内吸收相对高的能量，耐磨性好；v能承受高的压盘压力，不抖动；v抵抗高速时大离心力载荷；v有足够的抗剪切能力；v惯量小，材料好加工；v正常工作条件下和压盘、飞轮有良好的兼容摩擦性能；v好的性价比，不污染环境。挑选材料的基本原则：v满足较高性能、成本小、考虑替代石棉。材料有：v石棉基摩擦材料、替代石棉的有机摩擦材料、金属陶瓷摩擦材料二、压盘与离合器盖v

47、压盘：包括传力方式选择和尺寸确定两个方面v压盘是离合器的主动部分，是靠飞轮将动力传递过来，同时还要允许压盘有轴向移动。压盘传力方式：v凸块-窗孔式v传力销式v键式（键槽-指销式、键齿式）v传力片式v双盘离合器一般采用组合式，中间压盘采用键式链接，压盘通过凸块-窗孔式，也有采用传力销式的。v但是前三种方法的共同缺点是：传力处有间隙，接触的一瞬间有冲击，随着磨损的加大而加大，可能造成零件的早期损坏。v传力片式则改善这种情况，同时还简化了压盘的结构。v压盘的结构除与传力方式有关，还与压紧和分离方式有关：如采用周布圆柱螺旋弹簧时，压盘应铸有圆柱形凸台作为弹簧座，而采用膜片弹簧或中央弹簧的，则在压盘上铸

48、有一圈凸起以供支撑膜片弹簧或弹性压杆之用。v压盘尺寸：有足够容量吸收热量，有较大的刚度和合理的结构v压盘有筋（散热、鼓风），中间压盘有通风槽。 离合器盖：是传力部件，也是压紧弹簧和分离杆的支撑壳体，设计时要注意：v刚度问题：刚度不够可能造成变形，降低操纵效率，甚至使得分离不彻底，造成磨损，换挡困难。轿车3-5mm低碳钢板冲压成；重型车常采用铸铁的离合器盖，可使成本降低，刚度增加。v通风散热问题：开有通风孔，条件允许尽量大些。v对中性问题：良好的对中，动平衡问题。三、离合器分离装置v包含分离杆、分离轴承和分离套筒。 a为为BJ212用的分离结用的分离结构，加工量大，结构复杂构，加工量大，结构复杂

49、 b为重型车上的结构，为重型车上的结构，分离杆锻制，铰链处采用分离杆锻制，铰链处采用滚针轴承，摩擦损失小、滚针轴承，摩擦损失小、传动效率高，调整螺母在传动效率高，调整螺母在离合器盖上，调整方便。离合器盖上，调整方便。 c为为CA10B采用，分采用，分离杆冲压成，简单、调整离杆冲压成，简单、调整方便，但支撑处接触面积方便，但支撑处接触面积小，易磨损，磨损后发出小，易磨损，磨损后发出响声。响声。 d为中小汽车采用的结为中小汽车采用的结构，结构和支撑简单，磨构，结构和支撑简单，磨损小、调整方便。损小、调整方便。分离杆设计注意问题：v分离杆足够刚度：设计的都有加强筋v铰接处注意运动干涉问题v分离杆内端

50、高度应该可调，以使每个分离杆的受力均衡，不致使压盘歪斜，造成分离不彻底或结合过程抖动。v铰接处采用滚针轴承或刀口支撑，以减小磨损和提高效率。v分离轴承：主要承受轴向力。在分离离合器时由于旋转还承受径向力（离心力）。v在离合器接合状态时，分离轴承端面和分离杆端面之间留有3-4mm间隙，一保证磨损后可靠传递转矩，使得踏板有自由行程。如有间隙自调装置，可不留间隙。v轴承现在多采用角接触式的径向推力球轴承，做成全密封，并采取措施使使用寿命更长且免维护。v寿命计算的说明。四压紧弹簧和布置形式的选择四压紧弹簧和布置形式的选择 （1） 周置弹簧离合器的压紧弹簧采用圆柱螺旋弹簧，其特点是结构简单、制造容易，因

51、此应用较为广泛。当发动机最大转速很高时，周置弹簧由于受离心力作用而向外弯曲，使离合器传递转矩能力随之降低。 弹簧布置在一个同心圆 （2） 中央弹簧离合器的压紧弹簧，布置在离合器的中心。可选较大的杠杆比，有利于减小踏板力。通过调整垫片或螺纹容易实现对压紧力的调整，多用于重型汽车上。 12345678910111213141516（3）、斜置弹簧离合器）、斜置弹簧离合器具有工作性能稳定、具有工作性能稳定、踏板力较小，比一踏板力较小，比一般布置型式减少般布置型式减少35的突出优点。此的突出优点。此结构在重型汽车上结构在重型汽车上已有采用。已有采用。分离123456789101112131415161

52、-飞轮；2-从动盘；3-扭转减振器；4-压盘；5-中间主动盘；6-传动片；7-固定螺钉；8-传力片；9-离合器盖；10-压紧杠杆；11-分离套筒；12-分离轴承；13-压紧弹簧；14-传力盘；15-分离弹簧；16-回位弹簧原因：原因：离合器分离时，弹簧被压缩，则离合器分离时，弹簧被压缩，则F，但，但后，后，cos，使得，使得F 基本不变基本不变（4）、膜片弹簧离合器、膜片弹簧离合器 12345678膜片弹簧膜片弹簧径向切槽外端圆孔，可防止应力集中。弹性杠杆（4）、膜片弹簧离合器、膜片弹簧离合器 优点：优点： （1）有较理想的非线性特性，）有较理想的非线性特性，弹簧压力在衬片磨损范围内弹簧压力在

53、衬片磨损范围内基本不变基本不变 （2）兼起压紧弹簧和分离杠）兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，结构简单紧凑，杆的作用，结构简单紧凑，零件数目少，质量小零件数目少，质量小v3）高速旋转时，压紧力降低很少，性能较稳定；）高速旋转时，压紧力降低很少，性能较稳定；v4）压力分布均匀，摩擦片磨损均匀；）压力分布均匀，摩擦片磨损均匀；v5）易于实现良好的通风散热，使用寿命长；）易于实现良好的通风散热，使用寿命长；v6）平衡性好；）平衡性好；v7）有利于大批量生产，降低制造成本。）有利于大批量生产，降低制造成本。 缺点：缺点： 膜片弹簧的制造工艺较复杂，膜片弹簧的制造工艺较复杂，对材质和尺寸精度要求高。对材质和

54、尺寸精度要求高。 近年来，膜片弹簧离合器不仅在轿车上近年来，膜片弹簧离合器不仅在轿车上被大量采用，而且在轻、中、重型货车以及被大量采用，而且在轻、中、重型货车以及客车上也被广泛采用。客车上也被广泛采用。 图2-3 膜片弹簧离合器 工作原理工作原理从动盘分离结合状态膜片弹簧支承形式 图2-5 推式膜片弹簧双支承环形式 图2-6 推式膜片弹簧单支承环形式 图2-7 推式膜片弹簧无支承环形式 图2-8 拉式膜片弹簧支承形式 拉式膜片弹簧离合器（图2-4）具有如下特点：1）结构简单，零件数目更少，质量更小；2）膜片弹簧的直径较大，提高了传递转矩的能力；3）离合器盖的变形量小，分离效率高；4）杠杆比大，

55、传动效率较高，踏板操纵轻便。5）在支承环磨损后不会产生冲击和噪声。6）使用寿命更长。 拉式膜片弹簧需专门的分离轴承，结构较复杂，安装和拆卸较困难，且分离行程略比推式大些。但由于拉式膜片弹簧离合器综合性能优越，它已经得以应用。 图2-4 拉式膜片弹簧离合器 v各种弹簧的计算见徐石安等汽车离合器v清华大学出版社第六节 扭转减振器设计v扭转减振器主要由弹性元件扭转减振器主要由弹性元件(减振弹簧或橡胶减振弹簧或橡胶)和和阻尼元件阻尼元件(阻尼片阻尼片)等组成。等组成。v弹性元件的主要作用是降低传动系的首端扭转刚弹性元件的主要作用是降低传动系的首端扭转刚度，改变系统的固有振型，尽可能避开由发动机转度，改

56、变系统的固有振型，尽可能避开由发动机转矩主谐量激励引起的共振。矩主谐量激励引起的共振。v阻尼元件的主要作用是有效地耗散振动能量。阻尼元件的主要作用是有效地耗散振动能量。 扭转减振器具有如下功能：扭转减振器具有如下功能：v1 1）降低发动机曲轴与传动系接合部分的扭转）降低发动机曲轴与传动系接合部分的扭转刚度，调谐传动系扭振固有频率。刚度，调谐传动系扭振固有频率。v2 2）增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共振响应）增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共振响应振幅，并衰减因冲击而产生的瞬态扭振。振幅，并衰减因冲击而产生的瞬态扭振。v3 3）控制动力传动系总成怠速时离合器与变速）控制动力传动系总成怠速时离合器与变

57、速器轴系的扭振，消减变速器怠速噪声和主减速器轴系的扭振，消减变速器怠速噪声和主减速器与变速器的扭振与噪声。器与变速器的扭振与噪声。v4 4）缓和非稳定工况下传动系的扭转冲击载荷）缓和非稳定工况下传动系的扭转冲击载荷和改善离合器的接合平顺性。和改善离合器的接合平顺性。 从动盘和扭转减振器从动盘和扭转减振器从动盘的结构和组成从动盘的结构和组成从动盘的组成：从动盘的组成：从动盘本体；从动盘本体；摩擦片；摩擦片；从动盘毂。从动盘毂。注意：注意：从动盘应该具从动盘应该具有轴向弹性有轴向弹性扭转减振器工作原理扭转减振器工作原理摩擦片转动，从动盘毂没有转动时，弹簧被压缩扭转减振器线性和非线性特性 扭转减振器

58、具有线性和非线性特性两种形式。单级线性减振器的扭转特性如图 2-13所示，其弹性元件一般采用圆柱螺旋弹簧，广泛应用于汽油机汽油机汽车汽车中。图2-13 单级线性减振器的扭转特性 扭转减振器线性和非线性特性扭转减振器线性和非线性特性 当发动机为柴油机发动机为柴油机时，怠速时引起变速器常啮合齿轮齿间的敲击， 从而产生怠速噪声。在扭转减振器中另设置一组刚度较小的弹簧， 使其在怠速工况下起作用，以消除变速器怠速噪声。得到两级非线性特性两级非线性特性， 第一级的刚度很小，称为第一级的刚度很小，称为怠速级怠速级，第二级的刚度较大。三级非线性减振器的扭转特性减振器的主要参数减振器的主要参数减振器的扭转刚度扭

59、转刚度kk和阻阻尼摩擦元件间的摩擦转矩尼摩擦元件间的摩擦转矩T T是两个主要参数。其设计参数还包括极限转极限转矩矩TJTJ、预紧转矩、预紧转矩TnTn和极限转角和极限转角等等JJ 。图2- 15 减振器尺寸简图 1 1 极限转矩极限转矩T TJ J 极限转矩为减振器在消除限位销极限转矩为减振器在消除限位销与从动盘毂缺口之间的间隙与从动盘毂缺口之间的间隙1 1( (图图2-2-15)15)时所能传递的最大转矩，一般可时所能传递的最大转矩，一般可取取 TJ= (1.52.0) Temax实验表明：TJ与汽车驱动轮最大附着力矩Tmax相等,传动系的动载荷最小，若TJ Tmax则增大减振器的角刚度，增

60、大传动系载荷。可按下式选择：图2- 15 减振器尺寸简图 102maxgrjiirGTT201000RKZTj2 2 扭转刚度扭转刚度k kk决定于减振弹簧的线刚度及其结构决定于减振弹簧的线刚度及其结构布置尺寸。布置尺寸。根据扭转刚度的定义根据扭转刚度的定义k=T ，T为加在从动片的转矩为加在从动片的转矩为从动片相对从动盘毂转过的角度为从动片相对从动盘毂转过的角度则减振器扭转刚度则减振器扭转刚度201000RKZKj设计时可按经验来初选设计时可按经验来初选k ：k13TJ3 3 阻尼摩擦转矩阻尼摩擦转矩T T 为了在发动工作转速范围内最有效地消振，必须合理选择减振器阻尼装置的阻尼摩擦转矩T 。