设计“操纵手柄”零件的机械加工工艺规程

1、.PAGE . . 1 . . . w d . 机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计操纵手柄零件的机械加工工艺规程中批生产目录机械制造工艺课程设计任务书 .3一、序 言 .4二、零件分析 .4 2.1零件的生产纲领及生产类型 42.2 零件的作用 . 42.3 零件的加工工艺分析4三、铸造工艺方案设计.53.1确定毛坯的成形方法53.2确定铸造工艺方案53.3确定工艺参数5四、机械加工工艺规程设计64.1基面的选择 64.2确定机械加工余量及工序尺寸74.3确定切削用量及根本工时11五、总结26参考文献27机械制造工艺课程设计任务书设计题目：设计操纵手柄零件机械加工工艺规程中批量设计要求：1

2、、未注圆角R23.2、去毛刺锐边。3、材料45钢设计容：1、熟悉零件图； 2、绘制零件图1； 3、绘制毛坯图1； 4、编写工艺过程综合卡片1和工序卡片7； 5、课程设计说明书1份2015年12月30日1序 言 设计是在我们学完了大学的全部根底课、技术根底课以及全部专业课之后进展的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进展一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。 本设计的容是制订操纵手柄加工工艺规程。详细讨论操纵

3、手柄从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结操纵手柄的构造特点、主要加工外表，并制定相应的机械加工工艺规程；针对操纵手柄零件的主要技术要求，设计钻孔用的钻床夹具。本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次毕业设计到达了综合运用根本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经历少、资料缺乏，设计尚有许多缺乏之处，恳请各位教师给予指教。2 零件分析2.1零件的生产纲领及生产类型生产纲领是企业在方案期应当生产的产量。在毕业设计题目中，操纵手柄的生产纲领为5000件/年。生。产类型是企业或车间、工段、班组、工作地生产专业化程度的分类。操纵手柄轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，按生产纲领与生产

4、类型的关系确定，该零件的生产类型属于中批生产。2.2 零件的作用毕业设计题目给定的零件是车床操纵手柄，属于板块类零件，是机床操纵杆上的一个零件，该零件的功用是传递扭矩。工人操纵手柄即可使操纵杆获得不同的转动位置，从而使机床主轴正转、反转或停顿转动。2.3零件的加工工艺分析该零件主要有平面、孔和键槽，是一个形状比拟简单的零件。 以工件的上下外表为中心加工孔和槽。钻10H7的孔，钻12H7的孔，铣16mm8mm的槽。 以10 mm的孔为中心加工外表和孔。钻9H7，钻16H7的孔。有以上的分析可知，对于这两组加工外表而言，可以先加工其中一组外表，然后借助于主要能够夹具加工另一组外表，并保证它们的精度

5、。3 铸造工艺方案设计3.1 确定毛坯的成形方法操纵手柄是一种常用的传动件，要求具有一定的强度。零件材料采用HT200。由于零件成批生产，轮廓尺寸不大，形状也不复杂，在使用过程中不经常的变动，只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。并且该零件年产量为5000件/年，采用铸造生产比拟适宜，故可采用铸造成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件。3.2 确定铸造工艺方案3.2.1 铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比拟简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的外表精度要求不很高，结合生产条件参考金属工艺学课程设计表1-7选用砂

6、型铸造。3.2.2 造型的选择在砂型铸造中，因铸件制造批量为中批生产参考金属工艺学课程设计表1-8，应选用手工分模造型。3.2.3 分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，本零件选择最大的截面作为分型面。这样有利于铸件的取出。3.3确定铸造工艺参数3.3.1加工余量确实定按手工砂型铸造，灰铸铁查金属工艺学课程设计表1-11，查得加工余量等级为，转查表1-12，零件高度100mm，尺寸公差为13级，加工余量等级为H，得上下外表加工余量为2mm，实际调整取2mm。3.3.2拔模斜度确实定零件总体长度小于200mm包括加工余量值在，采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模

7、，故可以不考虑拔模斜度。收缩率确实定通常，灰铸铁的收缩率为0.7%1% ，在本设计中铸件取1% 的收缩率不铸孔确实定为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于25mm的孔均不铸出，而采用机械加工形成。铸造圆角确实定为防止产生铸造应力集中，铸件各外表相交处和尖角处，以R = 3mm5mm圆滑过渡。4 机械加工工艺规程设计4.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无常进展。4.1.1 粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外外表作为粗基准是合理的。但本对于零件来说24

8、mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对轴类零件应以相关的外表作为粗基准，现选取零件的上下外表互为基准，再利用三爪卡盘卡住车24 mm。利用孔12 mm及键槽定位进展钻10mm，在10 mm中以长心轴及零件的下外表进展自由定位，到达完全定位。 精基准的选择根据基准重合，基准统一，互为基准等原则，以10外圆为定位基准、孔12为工序基准，半精车24mm、铣键槽16mm*8mm及其它构造。再以24外圆为定位基准、孔10mm为工序基准精加工孔12mm4.1.3 制订工艺路线生产为中批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产本钱。 工艺路线方

9、案一：工序10：铸造；工序20；热处理；工序30：铣大端面，铣24外圆面；工序40：钻孔12，10，16，9；工序50：铣键槽；工序60：去毛刺工序70：终检、入库。 工艺路线方案二：工序10：铸造；工序20：热处理；工序30：车24mm外圆，车18mm，倒角3*45，4*45；工序40：铣D端面至尺寸18 mm、铣左端面至尺寸8 mm； 工序50：铣键槽至尺寸；工序60：钻孔12，倒角0.5*45；工序70：钻孔10，倒角1*45； 工序80：钻孔8 mm，扩孔至9 mm，扩孔至16 mm；工序90：倒角0.5*45； 工序100：去毛刺；工序110：终检、入库。 工艺方案的分析：上述两个工

10、艺方案的特点在于：方案一是先集中加工工序，在各个机床上操作的工序都完成后，再进展下一机床的加工，该方案需要经常更换夹具，不经济。方案二则是先加工外圆，再集中*道夹具加工可以加工的面和孔，这样有利提高效率，节省本钱，定位精度比拟高。经比拟可知。显然方案二比方案一的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。因此，选择加工方案二。4.2确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工外表的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：1. 12 mm的孔：毛坯为实心，而12 mm的孔的精度为H8参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9，确定工序尺寸及余量：钻孔：10 mm；扩孔：1

11、1.8 mm， 2Z=1.8mm；铰孔：12H8 mm， 2Z=0.2mm。 具体工序尺寸见表1。表1工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m外表粗糙度/m尺寸公差/mm外表粗糙度/m铰孔0.2H8Ra3.212Ra3.2扩孔1.8H10Ra6.311.8Ra6.3钻孔23H12Ra12.51010Ra12.52. 10的孔毛坯为实心，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：钻孔： 9.8mm；粗铰孔：9.96mm，2Z = 0.16mm；精铰孔：10H7mm，2Z = 0.04mm。 具体工序尺寸见表2。表2工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间

12、工序间尺寸/mm工序间经济精度/m外表粗糙度/m尺寸公差/mm外表粗糙度/m精铰孔0.04H7Ra3.210Ra3.2粗铰孔0.16H9Ra6.39.96Ra6.3钻孔9.8H11Ra12.59.8Ra12.53. 9 mm的孔毛坯为实心，而9 mm的孔的精度为H8参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9，确定工序尺寸及余量：钻孔：7 mm；扩孔：8.8 mm， 2Z=1.8mm；铰孔：9H8 mm， 2Z=0.2mm。 具体工序尺寸见表3。表3 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m外表粗糙度/m尺寸公差/mm外表粗糙度/m铰孔0.2H8Ra3.29Ra3

13、.2扩孔1.8H10Ra6.38.8Ra6.3钻孔23H12Ra12.577Ra12.54. 16mm的孔毛坯为9 mm孔，而16 mm的孔的精度为H8参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9，确定工序尺寸及余量：扩孔：14 mm；扩孔：15.8 mm， 2Z=1.8mm；铰孔：16H8 mm， 2Z=0.2mm。 具体工序尺寸见表4。表4 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m外表粗糙度/m尺寸公差/mm外表粗糙度/m铰孔0.2H8Ra3.216Ra3.2扩孔1.8H10Ra6.315.8Ra6.3钻孔23H12Ra12.51414Ra12.55. 车外圆

14、端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z = 3.5mm； 具体工序尺寸见表5。表5 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m外表粗糙度/m尺寸公差/mm外表粗糙度/m车3.5H11Ra12.5175175Ra12.5毛坯H13Ra25178.5178.5Ra256. 车24外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z = 3.5mm； 具体工序尺寸见表6。表6 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m外表粗糙度/m尺寸公差/mm外表粗糙度/m

15、车3.5H11Ra12.52424Ra12.5毛坯H13Ra2527.527.5Ra257. 车18外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z = 3.5mm； 具体工序尺寸见表7。表7 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m外表粗糙度/m尺寸公差/mm外表粗糙度/m车3.5H11Ra12.51818Ra12.5毛坯H13Ra2521.521.5Ra258. 铣16*8mm槽根据槽的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：铣12mm槽；铣16mm槽。具体工序尺寸见表8。表8 工序尺寸表工序名称工

16、序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m外表粗糙度/m尺寸公差/mm外表粗糙度/m铣槽2H8Ra12.51616Ra12.5铣槽12H10Ra251414Ra254.3确定切削用量及根本工时工序30车24mm外圆，车18mm，倒角3*45，4*45。1. 车24mm外圆： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由车削宽度=045mm，选择高速钢车刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择C1640车床。 选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀切完，故取 = 3.5mm。每齿进给量采用不对称端车以提高进给量，查切削用量简

17、明手册，当使用高速钢圆柱车刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min)(r/min)按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度和进给量为：实际切削速度：工作台每分钟进给量：车床工作台进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的

18、切削用量是可以采用的。计算根本工时 4-3-12. 车18mm外圆： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由车削宽度=045mm，选择高速钢圆柱车刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择C1640车床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀切完，故取 = 1mm。每齿进给量采用不对称端车以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱车刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨

19、钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 100r/min，则进给量为：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算根本工时 4-3-23.倒角倒角3*45，4*45车削完成后，接着倒角即可。工序40铣D端面至尺寸18 mm、铣左端面至尺寸8 mm。 1. 铣D端面至尺寸18 mm 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择=80mm的高速钢镶

20、齿圆柱铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择*51立式铣床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀切完，故取 = 3.5mm。 每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢镶齿圆柱铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5

21、mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min) (r/min)按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度和进给量为：实际切削速度：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算根本工时 4-3-32. 铣左端面至尺寸8 mm 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择=80mm的高速钢镶齿圆柱铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择*51立式铣床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀切完，故取 = 3.5mm。 每齿进给量采用不

22、对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢镶齿圆柱铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min) (r/min)按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度和进给量为：实际切削速度：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工

23、件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算根本工时 4-3-4工序50铣键槽至尺寸。1. 铣14mm槽 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选用高速钢圆柱形铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择*63卧式铣床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀切完，故取 = 40mm。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱形铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.25mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.

24、5mm，由铣刀直径=mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min)(r/min)按机床选取：= 375r/min，则进给量为：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算根本工时 4-3-52. 铣16mm槽：择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选用高速钢圆柱形铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择

25、*63卧式铣床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀切完，故取 =3mm。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱形铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.25mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min)(r/min)按机床选取：= 375r/m

26、in，则进给量为：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算根本工时 4-3-6工序60钻扩铰12H8mm通孔。1. 钻孔10mm： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择10mm高速钢锥柄标准麻花钻见工艺手册表3.16，机床选择Z535立式钻床。 选择切削用量进给量f根据切削用量简明手册表2.7，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r，查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.51mm/r，2

27、5mm时，轴向力= 4270N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 4270N。根据立式钻床Z535说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故 f = 0.43mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据立式钻床Z535说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 23mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.2mm，故刀具磨钝寿命T =7

28、5min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.43mm/r，=195r/min，= 14.08m/min。计算根本工时 4-3-72. 扩孔11.8mm： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择11.8mm高速钢锥柄扩孔钻工艺表3.18，机床选择Z535立式钻床。 选择切削用量进给量f由切削表2.10得扩孔11.8mm孔时的进给量，并由工艺表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.80mm/r，25mm时，轴向力=6080N。轴向力的修正系数均为1.0，故=6080N。根据Z

29、535立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.72mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.72mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，扩孔钻扩孔时的切削速度，由切削表2.15得故：。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z535立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 24.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.4mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削

30、用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =.072mm/r，=8960r/min，= 5.29m/min。计算根本工时 4-3-83. 铰孔12： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择12高速钢锥柄机用铰刀工艺表3.117，机床选择Z535立式钻床。 选择切削用量进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。由工艺表4.216得。切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=6 (m/min)根据Z535立式钻床说明书选取：，所以，确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据

31、切削用量简明手册表2.12，当= 25mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.9mm，故刀具磨钝寿命T =75min。因此，所选择的切削用量： f =1.22mm/r，= r/min，= 5.34m/min。计算根本工时 4-3-9工序70 钻孔10mm： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择10mm高速钢锥柄标准麻花钻见工艺手册表3.16，机床选择Z535立式钻床。 选择切削用量进给量f根据切削用量简明手册表2.7，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r，查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴

32、向力，当f 0.51mm/r，25mm时，轴向力= 4270N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 4270N。根据立式钻床Z535说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故 f = 0.43mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据立式钻床Z535说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 23mm时，钻头后刀面最大磨损量为1

33、.2mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.43mm/r，=195r/min，= 14.08m/min。计算根本工时 4-3-10工序80 钻孔8 mm，扩孔至9 mm，扩孔至16 mm。1. 钻8孔： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择8mm高速钢锥柄麻花钻工艺表3.16，机床选择Z525立式钻床。 选择切削用量进给量f由切削表2.7和工艺表4.216查得。根据切削用量简明手册表2.19 ，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.28mm/r，12mm时，轴向力= 1230N。轴向

34、力的修正系数均为1.0，故= 1230N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N， 由于，故f =0.28mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2-15，根据f = 0.28mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取=16m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，P= 1.0kw， 根据立式钻床Z525说明书，所选择的切削用量是可以采用的，即f = 0.28mm/r，= 519.95r/min，= 16.77m/min。计算根本工时 4-3-112. 扩孔9mm： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择9mm的高速钢铰刀工艺表2.11，机床选择Z525立式钻床。 选择切削用量进给量f由切削表2.24和工艺表4.215查得。切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取。根据切削用量简明手册表2.