分享《生产一线主管训练营--精益生产教案》(共12

1、2012年5月精 益 生 产 我们的目标 2现代生产管理的特征柔性化生产体系的建立精益生产的思想和方法体系准时化生产的六大方法全员设备保养体制的建立持续改善的工作步骤生产流程改善的模拟训练r 市场需求多样化r 迅速发展的技术革新现场生产管理时代背景需求个性化产品外延化 产品生命周期缩短产品智能化管理电脑化产品开发能力大大提高3产品的外延核心功能质量包装运输服务功能附加价值服务层3产品生命周期投入期成长期成熟期衰退期4适应市场需求多样化的对策4提升产品开发能力建立柔性生产制造系统建立订单化销售体系厨房式生产员工：设备：物料：工艺：一专多能、忙闲不均/小团队混流生产、快速换型齐而少、适时供货、系统

2、供货12标准化和客户化相结合MCr 产品品种多样r 柔性生产体系r 制造技术先进现代生产管理的特征r 以用户为中心r 运用智能设备r 追求国际标准5r 准时化生产(JIT)r 企业流程再造(BPR)现代生产管理的主要方法r 制造资源计划(MRP-II)创造价值接受价值提供价值价值链用户供应商5柔性生产体系FMS柔性人员数量人员质量生产线单机准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统6批量客户化生产MC设计阶段：参数化、模块化、顾客参与制造阶段：延迟制造、快速换模总装阶段：模块生产、选装技术采购阶段：增值储运、系统供货销售阶段：增值销售、DIY、客户化改良6制造资源

3、计划（MRP- II ）7 所谓MRP，是一种“以零件为中心”，根据产品需要量给出零部件需要量的，“以计划为主导型”，以计算机管理为基础的生产计划、组织和库存控制的集合式管理系统。MRP Material Requirement Planning 物料需求计划MRPII Manufacturing Resource Planning 制造资源计划MRP- II 系统框架7经营计划销售计划产品生产大纲主生产计划物料需求计划装配计划生产实施计划生产工艺文件库存计划产品结构文件作业时间计划市场预测订货合同外协计划生产方式的变革单件生产方式大量生产方式精益生产方式8大批量生产方式的致命弱点1. 库存量

4、高2. 生产周期长3. 返修率高4. 员工工作单调、积极性低5. 制造系统缺乏弹性，反应速度慢6. 阻碍知识和能力的发挥8精益生产方式的概念 精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益的“ 精 ”就是指更少的投入， 而“ 益 ”指更多的产出。9精益生产方式的思想基础一、人本位主义1. 彼此尊重2. 重视培训3. 共同协作10精益生产方式的思想基础二、库存是祸害1. 库存提高了经营的成本2. 库存掩盖了企业的问题3. 库存阻碍了改进的动力10精益生产方式的思想基础三、永不满足1. 消除一切浪费2. 追求

5、“ 零”目标3. 追求准时灵活10精益生产方式的思想基础四、追求企业内外环境的和谐统一1. 崇尚“ 用户第一”2. 和供应商良好合作10精益生产的来历2. 美国工业的困惑3. 美国对丰田生产方式的研究1. 丰田生产方式的形成及其推广4. 精益生产方式的兴起11精益生产的采购体系111) 自制件的外协化2) 建立资金联合纽带的血缘关系3) 多家配套、货比几家4) 选择供货商时注重过程审核5) 共享成本信息，追求双赢6) 适时供货，直送工位7) 系统供货，降低库存精益生产的营销管理121) 以销售为起点，按用户订单生产2) 建立紧密合作的销售网点3) 通过主动销售培养忠诚用户4) 通过大量培训培养

6、技术化销售人员准时化生产JIT小组工作法TEAM不断改善流程CIP系统供货适时供货看板生产一个流生产质量管理小组全员维修体制精益生产的方法体系分析流程了解浪费改进措施总结成果12准时化生产系统供货系统供货是指将构件部件或总成的单个零件分散供应变为直接以部件或总成供货的方式优点：1。降低供需双方的库存量 2。减小总装厂的管理幅度 3。提升供需双方的竞争力13适时供货总装厂根据配套厂的生产稳定性(包括数量和质量)、零件重要性、零件尺寸和地理位置等确定合理的供货周期，从而降低双方库存量的供货方式。优点：1。降低供货商的库存 2。降低总装厂的库存 3。促使双方提升管理水平准时化生产13案例一每台设备加

7、工时间均为:1 分钟批量50分钟5分钟10分钟15分钟20分钟 A B C D以下加工流程是否合理？如何改进？改进效果如何？47案例一解答每台设备加工时间均为:1 分钟批量10分钟1分钟2分钟3分钟4分钟 A B C D5分钟6分钟7分钟8分钟一个流生产的前提运输为零流程稳定均衡生产1) 每道工序加工完一个制件后立即 流到下一工序；2) 工序间的在制品数量不超过 紧前工序的装夹数量；3) 制件的运动 不间断、不超越、不落地 ；4) 生产工序、检验工序和运输工序合为一体；5) 只有合格的产品才允许往下道工序流。一个流生产141) 查定工序生产能力，测定工序生产时间2) 制定生产节拍，确定工序工作

8、负荷3) 缩短设备间距和工序间滑道4) 进行必要的设备改造和工位器具的改善5) 设立设备故障报警装置，并与设备维修部连接6) 绘制作业标准指示表，并严格实施7) 出现问题立即排除，不断改善流程一个流生产的工作程序14多品种小批量生产的八大条件1、一个流2、产品布置原则3、生产节拍的同步4、工序时间的柔性组合5、一专多能的员工6、走动式作业7、机器设备的弹性化8、1O一致15123456多品种小批量生产对设备的要求1、小型化2、流动化： 不落地生根、不寄人篱下、不离群索居3、模块化： 不殉葬、包子型、快速换装4、裸机化5、三易化： 易开张、易装卸、易扩展151) 看板是由后道工序向前道工序取货的

9、信息卡；2) 看板信息包括：产品名称、 生产方法 、生产时间 零件名称 、放置地点和容器等；3) 看板管理的规则后道工序取货原则按看板进行生产原则实行均衡生产看板生产16看板看板看板看板看板看板生产工序1生产车间物流部生产工序2销售商用户用户外协厂装配车间看板看板生产的流程16看板生产的运行171)工序B接到生产看板；2)工序B凭取货看板和空的料箱I到工序A处取货；3)工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下，和取货看板核对后，将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内，取货看板则挂到料箱II上；4)工序B将料箱II取走，并将料箱放到料箱原处的位置；5)工序B开始按生产看板上的要求进行生产；

10、6)工序A接到生产看板后，去其前道工序取货。看板生产的流程17工时平衡损失 工时平衡损失率 = 1 x 100%关键工序时间 x 操作人员总数ti ti : 工序i的作业时间关键工序：流程中加工时间最长的工序案例二某生产流程中每道工序的配备人数和节拍数据如下，请计算此生产线的工时平衡损失率48案例三以下流程的劳动生产率是多少？如何使其提高20%以上。49操作者岗位1岗位2岗位330秒40秒25秒案例三解答以下流程的劳动生产率是多少？如何使其提高20%以上。岗位1岗位2岗位330秒40秒25秒案例四请分析发生以下右图情况的原因有哪些？并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置机床机床心轴工

11、件50案例四解答请分析发生以下右图情况的原因有哪些？并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置机床机床心轴工件POKA JOKE零缺陷活动操作工的误操作不是故意引起的奖惩措施对减少误操作的作用是微小的只有从工艺上改善才能彻底消除误操作要让问题在产生后果之前就发现并解决18POKA JOKE的具体方法操作有误，工件装不上工件不合格，机器开不动作业有差错，机器不加工能自行修正误操作，自行再加工作业有遗漏，不做后工序18快速切换技术191) 切换的类型工装模具的切换作业标准变更的切换零部件材料的切换准备调整的切换快速切换技术192)快速切换四阶段切换时间缩短一半实现个位分钟实现零切换实现一触即

12、发的切换快速切换技术193)快速切换的思路内外作业分离变内作业为外作业缩短内作业时间缩短外作业时间快速切换技术194)快速切换的原则平行作业动手不动脚减少螺栓数量道具替代量具案例五如何改进以下换模方法？改进后的换模时间是多少？并请讨论缩短换模时间的意义有哪些？关闭机器1234567启动机器步骤 工作流程 所需时间(分钟) 操作人1 寻找新凹模 3 模具工2 运送新凹模 10 模具工3 拆卸旧凹模 2 模具工4 安装新凹模 2 模具工5 运送新材料 10 模具工6 调整 20 模具工7 运走旧材料 10 模具工 *：机器操作工一直在旁边等候51案例五解答如何改进以下换模方法？改进后的换模时间是多

13、少？并请讨论缩短换模时间的意义有哪些？关闭机器1234567启动机器步骤 工作流程 所需时间(分钟) 操作人1 寻找新凹模 3 模具工2 运送新凹模 10 模具工3 拆卸旧凹模 2 模具工4 安装新凹模 2 模具工5 运送新材料 10 模具工6 调整 20 模具工7 运走旧材料 10 模具工 *：机器操作工一直在旁边等候案例五解答如何改进以下换模方法？改进后的换模时间是多少？并请讨论缩短换模时间的意义有哪些？关闭机器36启动机器步骤 工作流程 所需时间(分钟) 操作人3 拆卸旧凹模 2 模具工4 安装新凹模 2 模具工6 调整 20 模具工改进后总换模时间为24分钟4案例六请分别计算操作人员甲

14、和乙的工时利用率。并提出提高工时利用率的具体改进方案。甲机器A机器B乙装料卸料自动运行8秒16秒6秒装料卸料自动运行10秒18秒6秒机器A加工时间机器B加工时间52案例六解答请分别计算操作人员甲和乙的工时利用率。并提出提高工时利用率的具体改进方案。甲机器A机器B装料卸料自动运行8秒16秒6秒装料卸料自动运行10秒18秒6秒机器A加工时间机器B加工时间设备出现故障后的流程发现故障填写故障请修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否？否能修否？允许修否？是否是排除故障维修工操作工是否124320改善设备故障的处理流程2.

15、 组织精简、提升服务意识1. 信任、授权3. 提升维修人员能力4. 培养能维修的操作工20 T-TOTAL 综合性 1) 综合效率2) 生产系统的整个生命周期3) 一切部门的工作4) 全体人员参加TPM内涵21P-PRODUCTIVE 生产率 故障为零、不良为零、灾害为零M-MAINTENANCE保养 设备保养、企业经营系统的保养TPM内涵211）追求生产系统效率的最大化（综合效率化）；2）延长生产系统的生命周期； 预防“ 灾害损耗、不良损耗、故障损耗”；3）涉及以生产部门为首的开发、经营、管理 等一切部门；4）从总经理到第一线工作人员全体人员参加；5）通过重复的小集团活动，达到零损耗全公司的

16、TPM21通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质所谓人的素质就是： 作为操作人员应具备自主保养的能力； 作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力； 作为技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。 所谓设备的素质主要体现在： 改善现有设备，提高综合效率，即以低的投入 达到高的产出。TPM的目标211）故障损耗2）准备、调整损耗3）刀具调换损耗4）加速损耗5）检查停机损耗6）速度损耗7）废品、修正损耗七大损耗221）故障损耗 故障可分为功能停止型故障和 功能下降型故障两大类。 故障损耗是阻碍效率的最大原因。2）准备、调整损耗 设备从生产前一个产品，然后中止， 到生产出下一个产品为止，这其中 的

17、准备、调整阶段的停机就是准备、 调整损耗。 其中主要的是“ 调整时间”七大损耗223）刀具调换损耗 因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损 引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。4）加速损耗 加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时 的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、 模具的不完善，试切削损耗、作业人员的 技术水平等因素，其发生量不同。七大损耗225）检查停机损耗 所谓检查停机，与普通的故障不同， 是指因暂时的小故障而停止设备或 设备处于空转状态，如传感器因某 种原因引起误动作，一旦使之复位， 设备就正常工作。6）速度损耗 所谓速度损耗是指实际运行速度比 设备的设计速度慢。七大损耗227）废品、

18、修正损耗 是因废品、修正引起的损耗。废品固然 是损耗，次品由于要修正也得花费许多 不必要的人力、物力，因此也是一项不 可忽视的损耗。 以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。七大损耗22开展TPM的8大支柱231）个别改善 消除影响设备综合效率的七大损耗的具体活动叫个别改善。开展TPM的8大支柱2）自主保养体制的形成 制造部门开展的“ 防止劣化的活动”，使设备得到有效保养。3）保养部门的计划保养体制的形成4）运转部门和保养部门的技能教育训练23开展TPM的8大支柱5）设备初期管理体制的形成6）品质保养体制的形成 从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于

19、良好的受控状态。7）间接管理部门高效体制的形成 间接管理部门要有力地支持生产部门开展TPM活动， 同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。8）安全、环境等管理体制的形成23设备综合效率 负载时间停止时间时间工作率- 100 负载时间负载时间等于工作时间减去生产计划上的 暂停时间、计划保养上的暂停时间， 以及日常管理上需要去除的时间后 所剩余的时间。停止时间就是故障、准备、调整及调换刀具 等的时间。24设备综合效率性能工作率速度工作率净工作率100 基准周期时间 速度工作率- 100 实际周期时间 加工数量（产量） 实际周期时间净工作率- 100 负载时间停止时间24设备综合效率例：一天

20、的负载时间为460分， 故障时间为20 分， 准备时间为20 分， 调整时间为20 分， 基准周期时间为0.5/个， 实际周期时间为0.8/个， 一天的产量是400个， 其中废品有8 个， 请计算出设备的综合效率。 设备的综合效率时间工作率性能工作率正品率100设备效率24例：一天的负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其中有8个废品，请计算出设备的综合效率。 设备综合效率 解： 设备综合效率 时间工作率性能工作率正品率100 时间工作率X速度工作率X净工作率X正品率X100% 460

21、2020 0.5 0.8X400 400-8 X X X X 100% 460 0.8 460-20-20 400 0.87 0.625 0.8 0.98100 42.625故障频次和时间分析25MTBF故障时间间隔测定2.故障频次和时间分析T1T2T3T4T5T6T7t1t2t3t4t5t6MTBF=T1+T2+T3+T4+T5+T66T1T7:设备正常运行的时间t1t6: 设备故障停机时间MTTR=t1+t2+t3+t4+t5+t66MTTR:平均修理时间26设备工程能力指数Cpm 设备的工程能力是指设备在标准状态下，对某一特定作业具有稳定的施工能力。26设备工程能力判别处置表26设备的潜

22、在缺陷物理的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。27设备的潜在缺陷微小缺陷可能引发故障的原因 a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。27实现零故障的对策清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。2) 严格遵守使用条件制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。3) 复元设备异常复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。4) 改进设计上的不足5) 提高技能技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。1) 具备基本条件28自主保养对操作人员的能力要求1) 发现异常的能力能

23、在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力。为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。2) 处理异常的能力3) 制定基准的能力4) 维持管理能力28自主保养的步骤。初期清扫。发生源和困难部位的对策。编写清扫、加油基准。综合检查。自主检查。整理整顿。彻底化的自主管理29初期清扫1如果不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活、 磨损/堵塞/泄露/通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏3）继

24、电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良；4）电渡材料粘附污垢回导致电渡不良2清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2）能及时发现漏油/镙栓松动/裂纹/磨损/变形等异常现象3。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。 初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。为什么要清扫？29初期清扫要以设备为中心设备老化加快设备运行不正常设备故障产生次品如果加油不充足，就会带来很大损失：如果镙栓松动会导致：漏油错误动作振动故障零件断裂初期清扫30初期清扫机械主体的清扫附属设备的清扫润滑状况机器外围的清扫工作清扫项目检查要领 是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切

25、屑、异物等 螺栓/螺母是否松动/脱落 滑移部，模具安装部是否有松动 是否粘附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等 螺栓、螺母等是否松动、脱落 螺线管、电动机是否有呜呜声 润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等 油量是否合适 给油是否方便 将给油配管是否漏油 工具等是否定置管理 各铭牌、标牌是否清洁、便于识别 机器四周是否有灰尘/垃圾、和油污等30发生源、困难部位对策灰尘、污染等微小缺陷的根源发生源困难部位清扫了好多次，但一下子又污损的地方清扫、加油等非常费时多次发生同样的故障明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫31便于清扫. 加盖、密封控制污损范围防止切屑油和切屑飞散发生源、困难部位对策

26、 具体对策31明确该遵守的事项和方法充分理解必须遵守的理由具备遵守的能力具备遵守的环境编写清扫、加油基准遵守基准的前提31编写清扫、加油基准明确设备异常的各种表现能使异常量化或表面化能自己制订基准制定基准的前提31 加油的要领 螺栓紧固的要领 润滑油存放容器是否加盖 是否缺省、偏移? 是否备齐常用油种 是否有垫圈? 设备上是否有加油标记？ 有无校准基准? 各油种的用量是否合适？ 安装是否规范? 各油种目前状态如何? 长度及其配合是否恰当? 各部位的出油量是否正常?编写清扫、加油基准32 综合检查 不能依靠五官的感受来发现异常点， 而要充分理解设备的结构、功能等 有关知识和原理，进行日常检查。综

27、合检查32 a. 列出检查项目 可能的科目包括：机械、润滑、空压、 液压、电气等 b. 教材的准备 可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、 综合检查手册、检查表等。综合检查的步骤32综合检查的步骤c. 对领导进行教育d.传达教育e.应用并体会所学知识f.推进目视管理33技能科目基础 基本 安 图 电气 安全知识 技能 装 纸 知识 知识序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26技能要求技能评分工具的准备知识螺栓螺母的准备知识标准零件的准备知识模具准备知识划线技能更换刀具技能模具安装冲头螺母安装模

28、具图纸联锁装置知识12345技能培训的评定表33CIP不断ontinuouslymproverocess改进流程CIP的含义34CIP的思想基础CIP适用于任何流程任何部门职工、工长及领导共同的活动检查和优化用户供货单位的关系建立CIP工作小组小范围内深入流程消除浪费CIP利用员工的智慧和思想潜力领导人员给予无限的支持CIP是一项长期的过程34CIP成员的思想方法1。给予和获得信息2。接受非寻常的工作方法和解决方案3。对目前的解决方法提出疑问4。不允许找借口5。马上改正错误6。问“五个为什么”35CIP主持人的能力要求1. 主持能力 2. 组织能力。讲解、控场和影响力 。系统思维、资源规划 3

29、. 分析能力 4. 沟通能力 。流程描述、问题识别 。语言表达、解决冲突5.协调能力。合作、说服和坚韧性351。工作小组的准备 7。开发解决方案2。工作小组的引言 8。制定措施表和封面3。理解流程/工序 9。实施措施4。运用测量值了解现状 10。汇报成果5。收集提出浪费现象 11。跟踪措施实施情况6。收集提出改进意见CIP活动的步骤36CIP介绍会创造组织条件确定人员组成收集有关流程的成本、质量等信息建立CIP建议库主持者预先确定初步工作目标CIP工作小组的准备37CIP小组的引言相互介绍介绍CIP精神介绍市场和企业信息介绍流程概况介绍CIP工作方法37理解组织单位的流程进行实地考察理解工序并记录下来建立对流程的共识遵循内部用