《烧结与团球操作 》课件3.项目三

1、烧结与球团操作项目三 烧结配料项目导入 烧结厂使用的原料种类很多，而且成分波动大，在充分利用国家资源的情况下，必须根据炼铁对烧结矿成分和冶炼性能的要求进行配料计算，以保证烧结矿的含铁量、碱度、含FeO量及硫等有害杂质含量在规定的范围内，从而获得化学成分和物理性能都稳定的烧结矿。 烧结配料是整个烧结生产中极为重要的一个环节，它对烧结矿质量起决定性作用。配料是根据高炉对烧结矿产质量要求，原料的物理化学性质，将各原料、熔剂和燃料按一定比例进行给料。配料工序系统包括配料矿槽、圆盘给料机、称量系统等。配料主要任务是根据规定的烧结矿化学成分和使用原料种类，进行配料比确定和准确配料，保证烧结矿化学成分稳定。

2、目录CONTENTS任务一 配料计算1任务二 配料操作2任务一1.学习目标2.任务描述3.相关知识4.任务实施配料计算学习目标学习目标 通过学习掌握烧结配料的目的及计算方法，会进行简易的配料计算。任务描述任务描述 配料计算是根据已知原料化学成分、原料供应量及对烧结矿的要求，确定原料配比及配料皮带每米上料的千克数。在进行计算前，必须有各原料的全分析，并对数据进行必要的核算，使各成分之和达到100%。相关知识 基本原则：“物质不灭”原理； 按不同化学成分的平衡，列出一系列方程式，然后求解。 按铁平衡可列出方程式（以单位质量烧结矿计算） 按碱度平衡可列方程式 按MgO平衡可列方程式一、配料计算的原则

3、相关知识 把各种成分不同的含铁原料、熔剂和燃料等，根据烧结矿质量的要求进行精确的配料，确定各种原料的合适比例。适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相;适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性良好的烧结矿。一般烧结矿的含铁量取决于原料品位;烧结矿碱度主要取决于高炉和烧结矿强度的要求;燃料的配加量主要通过试验确定。二、配料的目的相关知识1.容积配料法 简介：假设在物料堆积密度一定的情况下，借助于给料设备控制其容积达到配料所要求的添加比例。 特点：设备简单，操作方便。靠人工调节圆盘给料机闸门开口度的大小来控制料量的，准确度差，且调整时间长，对配料精确度影响大，重量检查的劳动强度亦相当大，难于实

4、现自动配料。 改善措施：给料圆盘的中心与料仓中心应相吻合;保持料仓的料位在一定的高度，且物料应均匀分布; 严格控制物料粒度和水分波动等，基本上满足烧结生产的要求。 三、配料方法相关知识2.重量配料法 简介：按照原料的质量来配料的一种方法，其主要装置是皮带电子秤或核子秤,自动控制调节系统,调速圆盘给料机。 特点：提高配料的准确性，可实现配料的自动化，便于电子计算机集中控制与管理，配料的动态精度可以达到0.5%-1%，为稳定烧结作业和产品成分创造了良好的条件。 三、配料方法圆盘给料机3.化学成分配料法 简介：化学成分配料法是烧结配料发展起来的一种较为理想的配料方法。此法用X射线荧光分析仪，对原料进

5、行化学成分分析，根据化学成分确定各种物料的最佳配比。相关知识四、现场配料计算方法1.验算法 步骤：确定配料比计算干料量计算残存量（烧成量）计算进入配料中的各种组分验算烧结矿碱度R计算烧结矿的化学成分相关知识四、现场配料计算方法2.单烧法 它是以一种含铁料作原料，按烧结矿技术要求，配加适当的溶剂和燃料，使其碱度或MgO 的含量达到预定的规格，这样所得出的烧结矿的含铁量称为该种含铁原料的单烧值。然后把实际的烧结矿看作是各种含铁原料的单烧值的机械混合物。相关知识四、现场配料计算方法 3.快速调整计算法 相关知识四、现场配料计算方法 3.快速调整计算法 相关知识四、现场配料计算方法 3.快速调整计算法

6、 相关知识四、现场配料计算方法 3.快速调整计算法 相关知识四、现场配料计算方法 3.快速调整计算法 相关知识 五、配料量的计算某种原料每小时的上料量: G =60料批（kg/m）配料比（%）带速（m/min） 式中: G某种原料每小时的上料量，kg/h。 某种原料每班消耗量: M=TG式中: M某种原料每班消耗量，t; T当班上料时间，h。任务实施 一、简易理论配料计算任务实施 一、简易理论配料计算任务实施 一、简易理论配料计算任务实施 一、简易理论配料计算任务实施 二、配料皮带上料的千克数计算任务二 配料操作1.学习目标2.任务描述3.相关知识4.任务实施学习目标学习目标通过学习配料操作熟

7、悉配料的方法、配料设备、设备特点及其操作步骤;掌握影响配料准确的因素，熟悉实际烧结矿成分与配料计算值发生偏差的原因及调整措施。任务描述任务描述 配料操作是根据配料单准确配料，使用圆盘给料机给料，电子皮带秤称量依次按配比加入混匀矿、返矿、熔剂、燃料等原料，通过皮带运输到烧结混匀系统。配料必须按配料单准确配料，使配合料的化学成分合乎规定;配碳量要达到最佳值，以保证烧结燃耗低同时降低FeO的含量;应密切注意各种原料的配料比，发现短缺等异常情况时及时调查调整;同一种原料的原料仓轮流使用，以防堵料、水分波动。相关知识1.圆盘给料机 特点：给料粒度范围较大、给料均匀准确、易调整。但构造较复杂、价格较高。

8、结构：传动机构、圆盘、套筒和调节排料量的闸门或刮刀。 分类：蜗牛式和直筒式。蜗牛式套筒采用闸门排料，适用熔剂、返矿粉等配料，但不适用水分含量较大的精矿粉；直筒式套筒采用刮刀排料，堵料现象较蜗牛式套筒轻，但下料量波动大。故当精矿或粉矿用量较大时，宜用带活动刮刀的套筒;当熔剂或燃料用量少，而且要求精确性高时，宜用闸门式套筒。 一、配料设备1电动机;2减速器;3圆盘;4套筒;5闸门 相关知识 一、配料设备相关知识2.电子皮带秤 影响因素：零点漂移，相对下料量多或少，需重新挂码校正；电子秤压头挤料，反应不灵活；机械转动部位不灵活；由于外因使称体产生震动、变形；电子秤皮带跑偏；电气部分发生故障。 注意事

9、项：电子秤长时间不用，必须将称架锁紧装置拧紧，严禁人踏在皮带上，以免压头损坏；定期清扫称架，保持称架及压头清洁，严禁用水冲洗；电子秤精度不够，及时找维护人员处理；对电子秤加油点定期进行加油，保证转动部位灵活；开机前，应检查电子秤二层皮带，不应有积水；电子秤跑偏应及时处理。 一、配料设备相关知识1.定期标定给料机的下料量，在圆盘上分八点做上标记，从中取接近八点平均下料量的两点作为称料点，并三班统一操作。 2.矿槽的料位应保持一定的高度，使矿槽在均衡的料压下供料。3.原料水分和粒度的变化也会影响下料量。如果原料水分在一定范围内增加时，下料量偏大，因此，应根据干料量的变化来进行必要的调整。 4.同一

10、品种原料下料量过大时，最好用两台给料机给料，可减少下料量的波动。 5.应十分注意下料量少的物料品种的下料量。由于影响下料量的因素较多，在人工操作时要严格配料操作，班与班统一操作，要勤称量勤校正。铁料每15min校正一次，根据具体情况规定各种下料量的波动范围。 二、影响精确配料的因素相关知识三、实际烧结矿成分（化验分析值）与配料计算值发生偏差的原因相关知识四、配料调整需要注意的事项 相关知识1.勤检查 检查设备自动化运转情况。各种物料粒度、成份、颜色等变化情况等。2.勤分析 分析烧结矿成分的变化情况，原料成分的波动情况、操作情况、设备有无缺陷等。 3.勤联系 与烧结取样化验经常联系，询问放灰情况

11、、烧结矿颜色强度等，综合制定调整灰石配比。 4.勤计算 在变料比时，根据配比及使用仓物料的成份进行准确计算。 5.上料量准 保证下料量符合要求料量，严格控制人为低限操作。 五、烧结配料时应坚持“四勤一准”操作任务实施1.正常操作 （1）严格按配料单准确配料，圆盘给料机闸门开口度要保持适度，闸门开口的高度要保持稳定，使配合料的化学成分合乎规定标准。 （2）配碳量要达到最佳值，保证烧结燃耗低，烧结矿中FeO含量低。 （3）密切注意各种原料的配比量，发现短缺等异常情况时应及时查明原因并处理。 （4）在成分、水分波动较大时，根据实际情况做适当调整，确保配合矿成分稳定。配料比变更时，应在短时间内调整完成

12、。 （5）同一种原料的配料仓必须轮流使用，以防堵料、水分波动等现象发生。 （6）某一种原料因设备故障或其他原因造成断料或下料不正常时，必须立即用同类原 料代替并及时汇报，变更配料比。 （7）做好上料情况与变料情况的原始记录。一、配料工艺操作要点 任务实施2.异常操作 （1）在电子秤不准确、误差超过规定范围时，可采用人工跑盘称料，增加称料频次。 （2）在计算机出现故障不能自动控制时，应采用手动操作。 （3）当出现紧急状况，采取应急操作后，要马上通知有关部门立即处理。应急操作不可长时间使用，岗位工人应做好记录，在交班时要核算出各种物料的使用量、上班时间参数，并记入原始记录。一、配料工艺操作要点 任

13、务实施二、配料系统主要操作步骤1.开机前的准备工作 检查各圆盘给料机、配料皮带秤、皮带机等所属设备，以及各安全装置是否完好;检查矿槽存料是否在2/3左右。 2.开机操作 集中联锁控制时，接到开机信号，合上事故开关，由集中控制集中启动。非联锁控制时，接到开机信号，合上事故开关，即可按顺序启动有关皮带机，再开启所用原料的配料皮带秤，最后开启相应的圆盘给料机。 3.停机操作 集中联锁控制时，正常情况下由集中控制正常停机，有紧急事故时，应立即切断事故开关。需要手动时，把操作台上的转换开关打到手动位置即可进行手动操作。任务实施三、配料操作的注意事项1.随时检查下料量是否符合要求，根据原料粒度、水分及时调整。 2.运转中随时注意圆盘料槽的粘料、卡料情况，保证下料畅通均匀。 3.及时向备料组反映各种原料的水分、粒度、杂物等的变化。 4.运转中应经常注意设备声音，如有不正常音响及时停机检查处理。 5.应注意检查电机轴承的温度，不得超过55。 6.圆盘在运转中突然停止，应详细检查，确无问题或故障排除