织纹显露的改善报告-2课件

1、 压合织纹显露改善报告目录一、背景 二、现象描述 三、原因初步分析 四、试验目的和方案拟定 五、试验过程跟进与记录 六、试验数据搜集，品质改善情况对比 七、结果分析 八、结论 九、短期与长期纠正措施正制定、落实十、预防措施2一、背景 3压合工序的织纹显露自5-10月份报废率直线上升到0.4%，主要表现在321客户的内外层厚铜3OZ的四、六层板批量性的报废补料（如321-074、321-120、321-091），为改善此不良现象、降低报废，ME特成立了改善专案项目进行改善。二、现象描述Page45-10月份织纹显露报废面积统计月份5月6月7月8月9月10月报废面积（）2.0312.585.267

2、.398.4447.01 5-10月份织纹显露报废率统计月份5月6月7月8月9月10月报废率（%）0.020.140.050.0730.080.4织纹显露不良图片 板角白斑、空洞 板角白斑、空洞 织纹显露不良图片 织纹显露织纹显露 织纹显露 织纹显露 Page9三.原因分析织纹显露产生的原因人员机器物料方法环境人员按要求作业工序记录详细，便于追溯参数符合生产规范雨天搬时用防雨车PP的树脂含量偏低低TG pp代替高TGPP棕化效果保证PP裁切不合理托盘防滑片不完整有损坏输送架、升降台滚珠每周上润滑油保养棕化板淋雨后受潮温度升至设定温度后方可棕化PP恒温湿箱内抽湿4h热压机混压条件不匹配排板不符合

3、要求阻胶块图形设计不合理每周一次清洁热压仓压板结构设计不合理使用本身不良的PP新旧牛皮纸的搭配不合理使用比内层板尺寸小的PP选择的压合程序不相称内层阻胶边的宽度偏小四、试验目的和方案拟定 1、实验目的：织纹显露报废率达到预定的改善目标10报废现況0.4%改善目标0.03%挑战目标0.01% 预计12月31日达到改善目标,织纹显露报废率率降低至0.03%.2、改善方案拟定 11 改善工序织纹显露改善控制方案负责执行人监督人棕化1、内层板铜厚2OZ,棕化速度1.0-1.1M/min、内层铜厚1OZ棕化速度1.3-1.39M/min。汪普刘礼彬吴干风黄邦忠2、棕化前必须提前升温，各药水缸和烘干段要达

4、到设定的温度后，才能开始棕化放板。3、垫板的珍珠棉要干干净净，有潮湿或有雨水的严禁使用。4、内层铜厚HOZ返工次数1次，内层 铜厚1OZ返工次数2次。PP裁切1、PP裁切的经纬方向与内层板的经纬方向一致。汪普刘礼彬吴干风黄邦忠2、PP裁切的长宽尺寸比内层板长宽尺寸预大1-2mm.。3、PP裁切记录要有PP的批号、生产日期、树脂含量和生产型号、便于品质问题的追踪。4、内层铜厚3OZ四、六、八层板的PP，TG170的PP裁切好后，在恒温恒湿箱内抽湿4H,(恒温恒湿 箱温度设定19,湿度设定50%）。5、严禁使用过期的PP，如果要使用品质部提出申请，由工艺试板，品质部确认合格后方可批 量生产。6、严

5、禁使用低TG的PP，替代高TG的PP,如:TG135替代TG150,TG150替代TG170。预排1、严禁使用缺胶、断纤维、划伤、有胶粒和有垃圾的PP，是PP本身存在的不良问题要知会给 品质部处理。汪普刘礼彬吴干风黄邦忠2、严禁使用比内层板长宽尺寸小的PP。3、单边两张或3张高含量的PP，预叠板后要对角铆合好再排板。4、棕化好的内层板，内层铜厚1OZ在24小内完成上压机，内层铜厚2OZ在12小时内完成上 压机。5、在预排板时发现内层板的阻胶边宽度不合格，及其它异常时，压合领班、主管向品质部提 出，由品质部确认。12 改善工序织纹显露改善控制方案负责执行人监督人300T压机压板程序的规定1、单边

6、一张7628或两张7628四层板压合程序，热压时间120min（TG130-140内层铜厚1OZ的四层板）2、单边2116+1080四层板压合程序，热压时间120min.（TG130-140,内层铜厚1-2OZ的四层板）3、单边7628*3或内铜3OZ四层板压合程序，热压时间130imn（TG130-140内层铜厚1-3OZ的四层板)4、6-8层板压合程序，热压时间150min,(普通6-8层板，TG150、内层铜厚3张PP的六、八层板）。5、TG170压合程序，热压时间190min,(TG170四、六、八层板）6、AL-VT-4A2压合程序，热压时间150min(VT-4A1、VT-4A2P

7、P的单面及多层铝基板）7、AL-1080压合程序，热压时间150min(1080RC68%PP的单面及多层铝基板）。8、无卤素材料的压合程序,热压时间190min(压无卤素材料的多层板）设备维护1、每周对热压机的热压仓内清洁一次，确保热压仓内无油污和垃圾。汪普刘礼彬吴干风黄邦忠2、每个托盘四周的防滑片要完整无缺，有损坏的及时修复。3、输送架、升降台上的滚珠有脱落要及时修复，滚珠内每周要定期上润滑油。工程资料设计要求1、工程部第一要求按照大板料1开4、1开6、控制开料尺寸（如：压机的钢板尺寸1070*660mm,， 622*545mm每层排板1pnl，622*520每层排板2pnl，在同一炉压板

8、，无法设定压机的压力）建议不 开622*545mm内层板尺寸。 李强吴干风黄邦忠2、内层铜厚2OZ,内层板阻胶边的宽度13mm,除内层菲林封边后，阻胶块要完整保留3排。 3、内层板的阻胶块由圆形改为：长方形、梯形或平行四边形。4、在阻胶边设计铆钉孔、及其它用途图形的区域不能出现无阻胶块的现象。5、压板结构的设计：A、单边一张7628选用RC50%的PP. B、单边2张或3张RC高含的PP，单边选用一张RC低含量+RC高含的PP。 改善工序织纹显露改善控制方案负责执行人监督人排板1、不同型号的排板面积10%方可混排板,如果达不到排板面积要求，要使用相同板厚的报废板进行拼版排板。汪普刘礼彬吴干风黄

9、邦忠2、相同长宽尺寸内层板可以排在同一托盘，不同长宽尺寸内层板严禁排在同一托盘。3、单边3张PP的压合程序、TG170压合程序、6-8层板压合程序、无卤素材料的压合程序使用牛皮 纸上下放15 旧+6新，其它压合程序牛皮纸上下放18旧+3新。4、6-8层板、内层铜厚2OZ、单边3张PP的四、六、八层板每个OPEN排板层数8层。5、普通四、六层：每个OPEN排板层数10层（板厚小于1.8mm)，板厚1.8mm每个OPEN排板层数8层。6、内层板的板边、板角无铜区对内排板，如321-074、321-106 由原来的直向排板改为横向排板，将内层板 的板边、 板角大面积无铜区对中间排板，减小板边、板角无

10、铜区域的流胶量，该板使用的外层铜箔是卷 幅51英寸3OZ， 改变排板方式后需要请购使用卷幅40英寸3OZ铜箔，以免浪费铜箔。7、每个型号在排板的第一层要调整红外线对位和确定好托盘在输送架上摆放的位置，确保上下层排板位一致。8、排到最后的尾数板，要使用相同厚度的报废板拼板（使用多张牛皮纸拼板，就改变了该托盘的升温速率）。9、内层铜厚1-2OZ单边2张PP或2张RC58%2116PP的四层板，排板时牛皮纸上下放15旧+3新，使用单边3张PP 的压合程序,每个OPEN排板层数8层。混压要求1、TG170材料的板与普通材料板混压时，要使用TG170材料的压板程序。汪普刘礼彬吴干风、黄邦忠2、普通6-8

11、层板，TG150、内层铜厚3OZ,的四、六、八层板与普通四层板混压时，要使用6-8层板压合程序。3、单边3张PP不能使用其它的程序压合。14五、试验过程跟进与记录1、FA试板跟进结果：型号报废原因更改内容跟进结果备注321-074压板结构设计不合理，板内无铜区填胶不足，导致批量性织纹显露报废。更改压板结构：由1080*3PP更改为2116+1080+2116PPOK更改压板结构前有整批量性报废321-120内层阻胶边预留宽度偏小，导致板边流胶过度，产生织纹显露更改内层阻胶边宽度：由9mm改为13.5mmOK更改前有批量性报废2、FA试板跟进结果：型号报废原因更改内容跟进结果备注082-047内

12、层板阻胶边的圆形PAD设计不合理，压合时板边流胶量过大缺胶，导致织纹显露的产生。更改内层阻胶PAD的图形：由圆形改为方条形OK082-056压板结构PP树脂含量偏低，导致的织纹显露报废。由7628（RC46%)的PP改为7628(RC50%)的PPOK更改PP树脂含量前有小批量性报废3、压板条件的跟进结果：项目报废原因更改内容跟进结果备注牛皮纸放置托盘上下牛皮纸张数放置混乱，牛皮纸的张数上下不一导致材料升温不均匀。单边3张PP的压合程序、TG170压合程序、6-8层板压合程序、无卤素材料的压合程序使用牛皮纸上下放15旧+6新，其它压合程序牛皮纸上下放18旧+3新。通过FA试板，QA的检测合格在

13、更改和验证之前，织纹显露的报废时有发生。压板程序的制订混压时使用压板程序混乱，不同的压板结构和不同的PP材料使用压板程序混乱导致材料温度与上高压时不匹配。 压合300T压机压板程序的使用规定见下表通过FA试板，QA的检测合格在更改和验证之前，织纹显露的报废时有发生。 序 号 压合300T压机压板程序的使用规定1单边一张7628或两张7628四层板压合程序，热压时间120min（TG130-140内层铜厚1OZ的四层板）2单边2116+1080四层板压合程序，热压时间120min.（TG130-140,内层铜厚1-2OZ的四层板）3单边7628*3或内铜3OZ四层板压合程序，热压时间130min

14、（TG130-140内层铜厚1-3OZ的四层板)46-8层板压合程序，热压时间150min,(普通6-8层板，TG150、内层铜厚3张PP的六、八层板）。5TG170压合程序，热压时间190min,(TG170四、六、八层板）6AL-VT-4A2压合程序，热压时间150min(VT-4A1、VT-4A2PP的单面及多层铝基板）7AL-1080压合程序，热压时间150min(1080RC68%PP的单面及多层铝基板）。8无卤素材料的压合程序,热压时间190min(无卤素材料的多层板）4、压合PP材料的跟进结果：项目报废原因更改内容跟进结果备注PP存放环境PP裁切室和冷库仓的温湿度不稳定，PP材料

15、在热压时树脂流动性加大后导致胶的流失，产生织纹显露。内层铜厚3OZ四、六、八层板的PP，TG170的PP裁切好后，在恒温恒湿箱内抽湿4H,(恒温恒湿箱温度设定19,湿度设定50%）通过FA试板，QA的检测合格在更改和验证之前，织纹显露的报废时有发生。PP裁切PP裁切的长宽尺寸小于内层板尺寸。PP裁切的长宽尺寸比内层板长宽尺寸大1-2mm.。通过FA试板，QA的检测合格在更改和验证之前，织纹显露的报废时有发生。5、压合设备维护的跟进结果：设备名称原因分析更改内容跟进结果备注热压机的热压仓热压仓内的油污和垃圾，在热压时仓内的湿气重，导致PP树脂胶的流动性加大。每周对热压机的热压仓内清洁一次，确保热

16、压仓内无油污和垃圾通过FA试板，QA的检测合格在更改和验证之前，织纹显露的报废时有发生。排板托盘托盘四周的防滑片残缺不齐，导致钢板滑移板边失压每个托盘四周的防滑片要完整无缺，有损坏的及时修复。通过FA试板，QA的检测合格在更改和验证之前，织纹显露的报废时有发生。输送滚珠输送架上的滚珠脱落后，排好板的托盘受阻导致钢板滑移板边失压输送架、升降台上的滚珠有脱落要及时修复，滚珠内每周要定期上润滑油。通过FA试板，QA的检测合格在更改和验证之前，织纹显露的报废时有发生。六、试验数据搜集，品质改善情况对比 日期层数型号缺陷描述数量责任工序11月5日4 291P04W014A1织纹显露10.07 压合11月

17、5日4 343P04E018A0织纹显露20.15 压合11月7日4 019P04H022A4织纹显露30.12 压合11月7日6 137PO6W1426A2织纹显露150.32 压合11月8日6324PO6E022AO织纹显露10.04 压合11月9日4 031PO4E563AO织纹显露10.06 压合11月12日4343P04E009A0织纹显露70.27 压合11月13日6 137P06W1426A2织纹显露40.09 压合11月13日4 190P04E051D0织纹显露20.09 压合11月19日6 321P06W106C0织纹显露20.28 压合11月19日4 193P04E260A

18、0织纹显露20.03 压合11月19日4 102P04W084B0织纹显露10.07 压合 11月20日6 321P06W106C0织纹显露172.42 压合11月20日4 222P04W085D0织纹显露10.01 压合11月21日4 052P04H318D0织纹显露50.09 压合11月22日4 052P04H460B0织纹显露20.03 压合11月22日4 052P04H460B0织纹显露120.18 压合11月22日4 052P04H318D0织纹显露40.07 压合11月25日6 321P06W106C0织纹显露50.71 压合11月25日4 052P04H318D0织纹显露200.

19、34 压合11月26日4 052P04H460B0织纹显露40.06 压合11月26日6 321P06W106C0织纹显露30.43 压合11月27日4 052P04H318D0织纹显露10.02 压合11月30日4 082P04E047B0织纹显露10.07 压合11月份织纹显露报废明细 12月份织纹显露报废明细日期层数型号缺陷描述数量责任工序12月17日4 098P04W009B0织纹显露100.03 压合12月26日6 321P06W073C1织纹显露40.57 压合12月28日4 353P04W004A1织纹显露20.05 压合11-12月份织纹显露报废面积统计月份11月份12月份报废

20、面积（m2）6.000.6511-12月份织纹显露报废率统计月份11月份12月份报废率（%）0.0570.006月份5月6月7月8月9月10月11月12月报废率（%）2.0312.585.267.398.4447.016.000.6505-12月份织纹显露报废面积统计05-12月份织纹显露报废率统计月份5月6月7月8月9月10月11月12月报废率（%）0.020.140.050.0730.080.40.0570.006 七、结果分析 从本次改善方案的结果分析，产生织纹显露的报废主要原因如下：1、压板结构设计不合理，板内无铜区填胶不足。2、内层阻胶边预留宽度偏小，导致板边流胶过度。3、压板结构P

21、P树脂含量偏低。4、内层板阻胶边的圆形PAD设计不合理。5、托盘上下牛皮纸张数放置混乱，牛皮纸的张数上下不一导致材料升温不 均匀。6、混压时使用压板程序混乱，不同的压板结构和不同的PP材料使用压板程 序混乱导致材料温度与上高压时不匹配。7、PP裁切室和冷库仓的温湿度不稳定，PP材料在热压时树脂流动性加大后 导致胶的流失。8、PP裁切的长宽尺寸小于内层板尺寸。9、热压仓内的油污和垃圾，在热压时仓内的湿气重，导致PP树脂胶的流动 性加大。10、托盘四周的防滑片残缺不齐，导致钢板滑移板边失。11、输送架上的滚珠脱落后，排好板的托盘受阻导致钢板滑移板边失压. 执行织纹显露的改善方案以来，压合织纹显露的

22、报废率改善效果：自10月份制定改善专案，在11月份全面跟进实施，到12月份织纹显露的报废率已达到预定的报废目标，压合织纹显露的报废率从10月份0.4%报废率降低到12月份0.005%的报废率，从报废率的结果数据分析：本次实施改善压合织纹显露的专案是有效的。跟进过程中，出现品质异常情况的分析：11月20日 321-106 织纹显露报废17PCS，报废面积2.42，是因为铆钉机铆的铆钉开花不均匀，在板边铆钉铜脚的翘起失压导致织纹显露的报废（如右图示）。八、结论281、综上所述：织纹显露的改善方案，在11-12月份执行后，压合织纹显露的报废率从10月份0.4%报废率降低到12月份0.005%的报废率，从报废率的结果数据分析：本次实施改善压合织纹显露的专案是有效的。2、本次实施改善压合织纹显露的专案，适用于实际的产线有以下的长期措施写入WI。九、长期纠正措施的制定：291、PP裁切的长