超高层建筑施工技术实际要求

1、超高层建筑施工技术实际要求提纲一、深基坑工程及逆作法施工二、高大支模及转换层施工三、超高层泵送混凝土技术和塔吊技术四、超高层钢结构技术五、超高层建筑施工安全管理一、深基坑工程及逆作法施工 广东省规定：对开挖深度超过5米(含5米)的深基坑支护须有专项施工方案设计，必须注明支护有效使用时限，必须完善专家论证及相关单位审批手续。 又按广东省建筑工程深基坑开挖临时支护工程管理规定：“开挖深度超过10米或地质条件较复杂的基坑支护设计和施工组织设计，必须由建设单位主持，设计单位、监理单位、施工单位、工程所在地地级市建设行政主管部门和质监站，并聘请有关岩土设计、科研等单位的专家参加评审，最后由工程所在地地级

2、市建设行政主管部门批准”。1、某工程有三层地下室，基坑面积大，根据地质情况和工程所处地理环境，在基础施工过程中，基坑支护、基坑止水、降排水及基坑土方开挖非常关键。通常做法有： 1）采用钻孔灌注桩加旋喷桩或深层搅拌桩再加锚索形成组合支护结构和止水帷幕方式（顶部可适当放坡以减少工程量）。锚索施工由于受地质及地下水情况的影响较大，成孔和注浆质量的控制相对难度较大。从这个角度来说，控制好锚索成孔和注浆质量对基坑的稳定性将起到决定性作用。同时，在锚索施工中锚索孔将穿透止水帷幕，如果在成孔及注浆时不能对锚索孔进行有效的封堵，则将造成孔口渗漏，影响到止水帷幕的效果，存在安全隐患，易引起基坑长期渗水并冒出流沙

3、，导致基坑四周道路、地下管线甚至建筑物出现开裂、下沉等，造成安全事故。钻孔桩和旋喷桩也有类似问题。因此锚索成孔、注浆、钻孔桩和旋喷桩等工的质量对止水帷幕的成败也将起到重要的作用。天郎海峰项目，是3层地下室，地上58层；图示为基坑已开挖完毕，基础桩（冲孔桩、静压桩）已施工完成。天海山色圆项目，同是3层地下室，地上33层。图示为基坑已开挖完毕，基础桩（冲孔桩）已施工完成，底板钢筋正在安装。 2）广东省地下水丰富、流沙严重、周边环境复杂的地段常采用地下连续墙加内支撑方法，即将地下室外墙作为基坑支护结构先施工，虽然造价相对较高，但基坑支护结构及止水效果较好，可以确保基坑工程和周围环境的安全；如果采用正

4、作法施工，内支撑可采用环梁加桁架的方式，可少占基坑施工空间。 3）超高层建筑工程，若同时具有三层及以上地下室，可考虑逆做法或半逆作法进行施工，即在做地下连续墙的同时做工程桩（钻孔灌注桩）及地下钢管砼柱，然后做好地下室顶板后，可同时往以下和以上施工。该方法其好处有： 基坑及地下室施工非常安全； 利用地下室各层楼盖作为基坑支护结构内支撑，节省了内支撑的费用； 基坑采用盖挖，并可利用顶板做材料、设备堆场，有利于文明施工； 最大好处是总体施工工期能节约8至10个月，给工程建设带来极大的时间价值，工程提前竣工，提前产生经济效益； 从直接费分析来看，虽然地下连续墙造价较高、且地下施工时人工费和机械费会增加

5、，但利用地下室永久性外墙作为基坑支护结构，省掉了临时基坑支护结构费用，同时节省了内支撑的费用，两者直接费是基本持平；但工期提前减少了间接费并加快资金回笼，总体经济效益显著。 不足之处是限制基础只能采用钻孔灌注桩，一般不能采用预制管桩，桩基础施工周期长，也不便于采用大型机械进行土方开挖。2、土方开挖及监测：开挖时应保持支护结构的稳定，确保施工安全。1）土方开挖前，审查承包方基坑开挖施工方案，审查的主要方面有：基坑开挖是否遵循“分层、分区（分块、分段）对称均衡开挖的原则；基坑监测的项目、测点布置、观测方法、观测频率和临界状态报警值、监测结果处理及反馈等是否符合该基坑工程的安全等级要求和现场的具体特

6、点。2）基坑土方开挖施工关系到基坑的稳定性及施工安全，督促施工单位严格按照施工方案进行施工，保证“分层、分区、对称、均衡”开挖。整个基坑和地下室施工期间要做好基坑支护结构和周围环境的监测，做到信息化施工，并做好应急预案措施。3、逆作法施工逆作法施工即在土方开挖前，先沿工程周围筑地下连续墙作为永久性地下室外墙同时作为基坑支护结构（见图1），同时在建筑物内部做框架支柱、灌注桩或临时支柱。然后开挖第一层土方到地下室顶板底面或负一层板底面标高，浇筑该层的楼盖，以利用其作支撑系统。按照上述方法继续向下开挖并向下逐层施工。同时在已完成的地面负一层楼盖处，向上逐层进行结构施工。这就是逆施法施工的基本原理。如

7、图2所示。逆作法可分为全逆作法、半逆作法和部分逆作法。 逆施法施工的优点是利用地下室工程的梁板作支撑，因为其刚度很大，从而使支护结构的变形小，同时节约了支撑的花费；它可以上下同时施工，交叉作业，缩短工期；利用顶板作为材料堆场，并进行盖挖，有利于文明施工。但是它造成了挖土施工比较困难，而且地下室梁板与墙柱的接头很多，施工工序多，造成工效较低。 地下连续墙（a）成槽 （b）插入接头管 （c）放入钢筋笼 （d）浇筑混凝土图1 地下连续墙形成过程示意图1-已完成的单元槽段；2-泥浆；3-成槽机；4-接头管；5-钢筋笼；6-导管；7-混凝土（一） 地下连续墙施工工艺 导墙施工 挖槽、清槽 清槽 下放接头

8、管、钢筋笼 水下混凝土浇筑 （二） 逆作法施工 图2 逆作法施工工艺1-地下连续墙；2-钻孔灌注桩中间支承柱 对于局部岩层较浅、连续墙嵌固深度较短以及电梯坑位置挖深较深的情况,采用局部留土反压的方法来解决 支承柱在底板以上部分多采用钢管混凝土或H型钢作柱身，以便于与地下室的梁、板等构件连接。底板以下部分一般采用混凝土灌注桩，做为支承柱的基础。以采用钢管混凝土为例，其施工工艺如图3所示。 （a） （b） （c） 图3 支承柱施工 （a）反循环钻孔；（b）吊放钢筋笼、浇筑混凝土；（c）浇筑自凝混凝土1-补浆管；2-护筒；3-钻机；4-排浆管；5-混凝土导管；6-定位装置；7-泥浆；8-钢管柱；9-

9、自凝泥浆；10-混凝土柱逆作法施工步骤大致如下:(1) 施工地下室四周的地下连续墙,其墙厚800mm , 深度为嵌入中风化岩内2m ,墙段接头为刚性连接;(2) 吊装圆钢管混凝土柱及带约束拉杆异形钢管混凝土柱的钢管, 钢管最长达20-30m , 重达20t ,随后用高抛砼技术结合或下导管加高频振动棒振法一次性完成管内的混凝土浇筑;(4) 利用四周地下连续墙挡土,开挖地下一层土方,然后利用地面支模,施工地下一层的梁板,完成地下一层的楼盖结构,形成四周连续墙的第一道水平支撑;(5) 以地下一层为基准层,同时向上及向下进行施工,向上施工剪力墙核心筒、首层楼盖结构以及上部结构,向下挖去地下二、三层的土

10、方;(6) 完成地下三层楼盖结构施工,形成四周连续墙的第二道水平支撑;(7) 开挖地下四、五层土方, 完成后进行补挖高层结构的尚余部分桩和浇筑地下室底板结构及桩台,从而与地下连续墙形成完整的地下室外壳结构。同时,在地下三层楼盖上支模施工地下二层楼盖结构;(8) 利用地下室底板支模施工地下四层楼盖结构, 同时, 施工核芯筒剪力墙及地下连续墙衬墙。 在开挖地下二、三层及地下四、五层土方时,由于是“两层一挖”,而柱网尺寸又较大,创造了足够的空间尺度, 采用大型挖掘机械也十分灵活自如, 最多时有6 台机械同时作业, 土方则通过预留垂直出口,以大吊斗装卸运出地面。 根据桩端持力层承载力不高的特点, 选用

11、了最大直径为6m 的68m 长的大口径人工挖孔桩并按短墩设计。同时为配合逆作法施工及节省材料,采用了在大桩内先施工小直径桩待五层地下室开挖完成后才完成大直径桩的“套桩施工法”。带约束拉杆异(方) 形钢管混凝土柱钢管高强混凝土柱的现浇梁柱节点槽段其中采用“工型”和“王型”钢板刚性接头。地下连续墙与楼板、底板、梁和内壁墙的连接均采用固接，在墙内预埋双层钢筋；地下连续墙与钢筋混凝土梁的连接采用预埋钢梁盒；与内壁墙的连接采用预留胡须筋的方式。在逆作法施工中，前期施工的柱与后期的底板连接位置的防水处理是地下室底板中防水处理中的一个关键问题。采用在桩承台至底板面之间，把柱截面每边加大300，经过构造配筋处

12、理后再加上止水钢板，使地下水不能直接从底板与柱的连接位置渗入。进一步提高地下室底板的防水能力。二、高大支模及转换层施工高支模施工：根据住建部发布危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建200987号）和模板规范（JGJ162-2008）的实施，除编制专项施工方案外，还须组织专家组进行论证审查。在地下室、裙楼、大堂、多功能大厅等处都有可能涉及高支模，针对高支模应对措施是必须编制专项施工方案，对以下内容提出明确控制措施和方法：1）模板体系必须经过严格计算，包括荷载、抗压、强度、刚度、稳定性以及基础计算和验算，确保结构本身及结构施工安全；2）必须进行专项备案和专家论证；3）加强验收，即对每个部位、环

13、节实行严格验收；4）加强维护和保护；5）加强施工过程的旁站观察；6）做好技术及安全交底；7）控制拆模时间。1、 整体思路 模板支撑设计计算出自于脚手架设计计算，但它与脚手架有较大的差别；一是承受垂直荷载大；二是在施工中输送、倾倒、振捣混凝土作业会增加垂直、水平荷载，使它产生较大的振摆；三是它无连墙杆牵拉约束摆动，这对模板支撑稳定，尤其是对高支模稳定很不利。 高支模坍塌事故都是失稳破坏造成的，而且都是先从局部垮塌，使钢筋混凝土牵动模板支撑往垮塌处倾倒，造成大面积坍塌。因此，要针对高支模承受荷载和结构特点，增大荷载分项系数，设置水平拉杆、剪刀撑、斜撑加固，以提高高支模的稳定强度。 某八层转换层大梁

14、截面最大为6002400,在混凝土浇筑时垂直、水平荷载大,需对其侧面、底部支撑进行验算。同时因其底部直接支撑在楼面上，按模板工程施工要求，上层梁、板施工时，下面两层楼板支撑不可拆除，因此须对6、7层梁、板支撑和5层楼面进行验算，确保现场施工安全。2、 构造设计（1）转换层大截面梁模板及支撑体系设计1）模板：梁底模、侧模均采用18mm厚的覆膜胶合板；2）背楞：梁底模板底楞、侧模竖楞均采用50mm100mm的木方，底楞间距250mm，架设在支撑体系顶端纵向连系杆上；侧模竖楞间距300mm，采用间距400的48的双钢管夹牢；3）对拉螺杆：采用12的圆钢制作，横向间距600mm，纵向间距400mm；4

15、）支撑体系：采用48的钢管搭设，梁底部立杆间距300mm,排距500mm；板底立杆间距900mm，排距1000mm，横杆步距1500mm。3、模板及其支撑体系验算（1）8层转换层大截面梁高支模验算1）侧模计算A、模板侧压力计算新浇混凝土作用模板的最大侧压力取下列二式中的最小值: 式: 式: 式中： 混凝土重力密度，取24KN/m2； 混凝土初凝时间，按4h计算； 混凝土浇灌速度，为减小模板的侧压力，混凝土采用分层浇筑，控制混凝土的浇筑速度在4m/h以内。 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度,其最不利位置为侧模最下方，按计算； 外加剂影响修正系数，本工程所用混凝土掺入适量外加剂，取；

16、 混凝土坍落度影响修正系数，工程采用泵送商品混凝土，混凝土坍落度为110mm150mm，按计算。则2442 =242取二者最小值，得新浇混凝土对模板最大侧压力为2。B、对拉螺杆计算采用12对拉螺杆，横向间距600mm，纵向间距400mm，则每根对拉螺杆承受的拉力为：；其拉应力为:1000（62）2 =210 N/mm2；能够满足施工要求。C、模板验算 强度验算 侧模后竖楞间距300mm，模板宽度取1000mm，可简化为3跨计算，则模板计算简图为：最大弯矩位于中间支座处，M02m模板截面抵抗矩：W= = =54000mm3模板应力：1062fm=13N/ mm2能够满足施工要求剪力验算最大剪力位

17、于1、3跨中间支座处 max=3V/2bh=310370（2100018）2fv2能够满足施工要求 挠度验算 =1000 183/12=486000 300 /(150 10000 =300/400=0.75 mm =0.64 mm能够满足施工要求。 D、竖楞计算 强度验算 竖楞后钢管间距400mm，共5跨，可简化为3跨计算，其计算简图如下：最大弯矩M02m竖楞采用宽50mm、高100mm的木方，其截面抵抗矩：W= = =83333mm3竖楞应力为：106fm=13N/ mm2能够满足施工要求。剪力验算 max=3V/2bh=34150（210050）2fv2能够满足施工要求。挠度验算 =50

18、 1003/12=4166666 =17.28 400 /(150 10000 =400/400=1.0mm =0.07 mm能够满足施工要求。2）底模计算A、荷载计算模板自重2新浇混凝土自重： 242钢筋自重：2施工人员及设备荷载：2振捣混凝土荷载：2倾倒混凝土荷载：2荷载设计值：2B、模板验算强度验算模板底楞间距250mm，模板宽度600mm，简化为3跨计算，计算简图如下：最大弯矩M02mW= = =32400mm3106fm=13N/mm2能够满足施工要求。剪力验算 max=3V/2bh=38220（260018）2fv2能够满足施工要求。挠度验算 =600 183/12=291600

19、250 /(150 10000 =250/400=0.625mm =0.49 mm能够满足施工要求。C、底楞验算强度验算底楞采用3根钢管顶撑，则其计算简图如下：最大弯矩位于中间支撑处，M02mW= = =83333mm3底楞应力为：106fm =13N/mm2能够满足施工要求。剪力验算 max=3V/2bh=34113（210050）2fv2能够满足施工要求。挠度验算 =50 1003/12=4166667 300 /(150 10000 =300/400=0.75mm =0.032 mm能够满足施工要求。D、钢管验算强度验算竖向钢管排距500mm，则支承模板底楞木的钢管计算简图如下:最大弯矩

20、位于中间支座处，大小为：Mmaxm钢管截面抵抗矩103mm3钢管应力106（103） =205N/mm2 能够满足施工要求。剪力验算最大剪力位于中间支座处，大小为：Vmax钢管截面积为：489mm21032fv=125mm2能够满足施工要求。挠度验算钢管截面惯性矩 =12.19 10 ,弹性模量 =2.1 10 。 最大挠度为：1035003/(10010512.19 10 ) 能够满足施工要求。3）支撑验算A、强度验算 钢管间距为500mm300mm，竖向荷载为，作用于每根钢管上的竖向力按强度计算，支柱的受压应力为：2 =205N/mm2B、稳定性计算已知钢管净截面积A=489mm2，钢管回

21、转半径，大横杆间距1500mm。长细比 =L/i=1500/15.78=95查相关表得轴心受压构件的稳定系数则=N/2=205N/mm2 能够满足施工要求。（4）转换层下部结构支撑验算根据模板工程施工要求，上层梁、板施工时，下面两层楼板支撑不可拆除，6层、7层模板及支撑体系未拆除，8层转换层大梁通过支撑体系将荷载分别传递到7层、6层和5层楼面上，5层梁、板下部支撑已拆除，需对其楼板结构进行验算。同时需要对7层和6层的支撑体系进行验算。因在荷载传递过程中，由于7层和6层梁、板已经达到一定强度，故可在传递过程中卸去部分荷载，而6、7层支撑体系完全相同，故对于支撑体系只需验算7层梁、板支撑即可。1）

22、 7层梁、板支撑计算7层支撑立杆间距900mm,排距1000mm,水平杆间距1500mm。查表取得7层楼板荷载传递系数。则7层支撑荷载为：2每根立杆承受的荷载为A、强度验算 =205N/mm2B、稳定性计算已知钢管净截面积A=489mm2，钢管回转半径，大横杆间距1500mm。长细比 =L/i=1500/15.78=95查相关表得轴心受压构件的稳定系数则=N/24 的水即可使用，水的用量有严格限制，一般控制水灰比 (W/C)小于，应严格通过试验确定。 6）混凝土配合比在配置混凝土时,应注意骨料级配、含砂率、水泥用量以及混凝土的塌落度之间相互作用的关系。以往泵送混凝土的施工经验表明,坍落度在90

23、130mm 的情况下均可顺利进行泵送施工。为保证高强混凝土施工的可泵性,应充分考虑坍落度的损失,输送距离、输送高度、时间等因素,混凝土出机配制坍落度应控制在180220mm左右,水灰比宜控制在范围内。7）混凝土配合比的修正为了缩小室内试验与现场质量控制上的差异,并考虑施工现场材料吸水性、含水量有所不同，提高最优配合比的准确性、可靠性，需进一步对施工现场的材料做多组重复试验,直到满足要求且结果比较稳定为止。配制该混凝土时,应与监理单位、施工单位一起密切配合，重点监督，对于C60混凝土，其混凝土3d抗压强度应达45MPa以上,现场C60混凝土必须留置标准试块，以便评定混凝土质量的水平。（C）高强混

24、凝土结构开裂防治措施混凝土强度等级大量采用C50及以上，在采用泵送条件下，其混凝土收缩与水化热大大增加，约束应力裂缝很难避免，张拉前开裂，张拉后不闭合，裂缝控制难度较大，预应力结构裂缝允许宽度是严格的，预应力筋腐蚀属“应力腐蚀”并有可能脆性断裂，预兆性较小，裂缝扩展速度快，当裂缝深度小于倍的结构厚度时出现表面裂缝，当裂缝深度趋于倍的结构厚度之间时出现浅层裂缝，当裂缝深度趋于0。51。0倍的结构厚度时出现纵深裂缝，当裂缝深度等于结构厚度时出现贯穿裂缝。混凝土结构早期裂缝一般出现在一个月之内，中期裂缝约在6个月之内，其后12年或更长时间属于后期裂缝。对于出现以上几种裂缝进行技术分析研究，其影响混凝

25、土结构收缩和产生裂缝的主要因素：1、水泥用量越大，含水量越高，坍落度越大，收缩越大，一般高强混凝土比中低强度收缩大。2、砂岩作骨料收缩幅度增加，骨料粒粒径越粗，收缩越小，骨料粒径越细，砂率越高，收缩越大。3、环境湿度越大，收缩越小，越干燥收缩越大，早期养护时间越长，收缩越小，混凝土收缩和环境降温同时发生，收缩和裂缝产生加剧。4、水泥活性越高，颗料越大。5、暴露面积越大，包罗面积越小，收缩越大。6、外加剂及掺合料选择不当，严重增加收缩。高强混凝土结构裂缝防治要求：在材料方面通过混凝土试配，优选材料和配合比，优选缓凝型外加剂及掺和料，先择合适的级配骨料，严格控制粗细骨料的含泥量，做好设备及计量装置

26、的检验。在施工方面以控制混凝土坍落度及水灰比，做好保温浇水保湿养护的抹压等技术措施，和商品混凝土搅拌站进行协调，做好混凝土的级配及外加剂的优选，加强对气候的跟踪，合理安排混凝土浇筑施工期，降低混凝土的入模温差。（二）超高层塔式起重机技术塔式起重机根据其类型分为外附式及内爬式。塔式起重机型号、 类型及布置情况结合工程实际特点选择。1、内爬式塔吊（1）特点1)制作成本低。塔身标准长度 48m左右, 不需随楼层升高而增加塔身标准节, 所以整台塔吊所耗钢材少, 总制作成本(售价)低, 比同样施工能力的附着式塔吊低20% 30%。2)使用费用低。附着式塔吊需构筑塔吊基础和附墙预埋件, 有效施工能力小,相

27、应吊装量小。内爬式塔吊安装在建筑物内部的特设开间结构上, 无需另构筑塔吊基础,且有效施工能力大, 每小时的吊次比外墙附着式塔吊多20% 30%, 相应的作业台班吊装量比同样施工高度的附着式塔吊高 30%以上, 所以总使用费用比同样施工能力的附着式塔吊的使用费用低。3)安全性好。在狭窄工地起伏式起重臂作业的安全性比水平式起重臂的好。如日本的内爬式塔吊采用起伏式起重臂。另外由于内爬式塔吊塔身不高, 塔吊底座和部分塔节位于建筑的内部空间, 所以整座塔吊的受风面积小, 抗强风和台风能力强, 抗震能力也强。这对多台风和地震的地区而言, 此优点十分突出。4)由于塔节少并且无水平支撑杆等附件, 所以塔吊组件

28、材料库占地面积较小, 塔身在建筑物内部, 能适应狭窄工地的施工。（2）内爬式塔吊缺点：为基座位于建筑物躯体上, 需要预埋埋件,此处结构需补强, 一般情况下可利用结构钢筋设置暗柱。（3）内爬式塔吊的安装考虑到内爬式塔吊的工作覆盖面和安装井道的结构特点, 一般内爬式塔吊安装于电梯井内。安装平衡臂、 起重臂和配重三种工况属于塔吊安装过程中较危险的工况, 此时悬臂构件作用于塔身上产生较大的倾覆力矩和垂直向下的作用力。为保证安装工序的安全, 采取如下措施: 1) 制作一个井字形的钢结构基础。该基础由 4 根36a 工字钢两两上下重叠而成,并埋设于电梯井内, 然后利用一条报废的半节标准节将塔身标准节和钢结

29、构基础连接起来。2)安装抗扭加强架。钢结构基础制作完毕后在电梯井的两侧壁上预留 4 个等高的洞以安装两根工字钢横梁, 在工字钢横梁上再安装一道抗扭加强架(图 1) 。利用1 台外爬式塔吊, 依照外爬式塔吊的安装程序, 将内爬式塔吊的各部构件安装完毕。（4）内爬式塔吊的爬升内爬式塔吊共设 3 道加强架, 从下至上分别为承重加强架、 抗扭加强架和过渡加强架, 相邻加强架的间距在 711m。 三道加强架均搁置于两道工字钢横梁上。加强架与工字钢横梁间通过螺栓连接, 而工字钢横梁则搁置于电梯井壁预留洞内,并通过螺栓连接或焊接方式与预埋于电梯井壁的牛腿牢固地连接起来。加强架均为可拆形式, 以保证循环利用和

30、功能互换。加强架与塔身标准节均为楔式连接。塔吊正常工作状态下,通过楔式连接稳固塔身；爬升状态下,可以方便地拆掉铁楔，并能在加强架与塔身标准节间留下空隙, 以保证塔吊自由爬升。承重加强架主要用于承受塔吊在各种工况下产生的垂直向下的作用力, 抗扭加强架主要用于承受塔吊在各种工况下产生的扭矩和弯矩, 并作为爬升过程中的爬升轨道。过渡加强架主要作为爬升过程中的爬升轨道, 并最终作为抗扭加强架使用。正常工作状态下,塔吊只使用承重加强架和抗扭加强架以稳固塔身, 爬升前,还需安装第三道加强架作为过渡加强架以保证塔吊爬升轨迹的可靠性。爬升前,拆掉三道加强架上的铁楔。内爬式塔吊通过过渡加强架上的液压顶升机构推动

31、塔吊爬升, 爬升高度为承重加强架与抗扭加强架的间距。达到规定爬升高度后,楔紧各道加强架上的铁楔。爬升完毕, 承重加强架转换成下次爬升时的过渡加强架, 抗扭加强架转换成下次的承重加强架。同时,过渡加强架转换成下次的抗扭加强架,下次爬升时, 这种转换继续下去( 图 2)。2、外挂内爬式塔式起重机广州新电视塔钢结构工程选用 2台澳大利亚 FAVCO 产M900D 型外挂内爬式塔式起重机,分别布置于核心筒长轴两端, 中心间距。该塔式起重机塔身高 60m, 起重臂长 45.8m, 起重力矩12 000kNm, 机械性能如表1所示。 （1）安装流程M900D塔式起重机安装流程: 塔式起重机埋件埋设安装支承

32、架 安装爬升节(组) 安装爬升梯 安装塔身标准节 安装回转底座 安装回转平台 安装动力包 安装配重压铁 安装A 字架吊至回转平台上销接 安装扒杆 穿绕变幅卷扬钢丝绳 穿绕起重卷扬钢丝绳及吊钩 调试起重、 变幅、 回转机构速度、刹车安全限位装置、 力矩限位器等 安装完成。（2）爬升流程M900D塔式起重机爬升流程: 安装第 3 套爬升框架 安装爬升梯 校正塔身垂直度爬升 验收检查合格, 恢复正常吊装工作。四、超高层钢结构技术（一） 塔楼钢结构制作工艺1、 H型钢的工厂制作工艺（1）制作准备及要求1）根据设计图纸和施工规范对钢结构进行深化设计，绘制出施工详图，施工详图要由监理工程师和设计工程师共同

33、批准。2）依据设计文件、施工详图的要求编制制作工艺，报监理工程师审批。3）钢构件的放样、号料、矫正、成型、边缘加工、制孔及组装要满足GB50205-2001规范的要求。4）制作时钢骨柱一般采用Q345B钢板焊接成型，H型钢梁采用Q235B钢板焊接成型。焊接H型钢的翼缘板和腹板下料和坡口加工应采用半自动或自动气割。5）对于板厚t40mm的钢板，应做厚度方向的拉伸试验，40mmt60mm应满足GB5313之Z15级要求。钢板还应进行超声波检查。6）钢柱翼缘，腹板采用全熔透的坡口对接焊缝连接，并对腹板采用摩擦型高强度螺栓补强。当板厚t36mm时柱接头所开单面坡口角度应为45度，当地时间t38mm时，

34、柱接头所开单面坡口角度应为35度。7） 焊接材料A、手工焊接用焊条：对于Q235钢，采用E4315、E4316型焊条，对于钢，采用E5015、E5016型焊条，焊条的质量应满足碳钢焊条GB5117-85或低合金钢焊条GB5118-58的规定。B、自动埋弧焊或半自动埋弧焊采用的焊剂和焊丝：对于Q235，采用H08A+HJ431，对于钢用H08MnA+HJ431。C、用CO2焊接或半自动焊接采用的焊丝：对于Q235钢采用H08Mn2Si，对于钢采用H08Mn2SiA。8）全熔透焊缝质量等级为一级，部分熔透焊缝的质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。（2）原材料采购制订材料计划：材料采购计划须服从于

35、整个加工制作工期和现场拼装工期计划，根据每批构件出厂计划、工厂的生产加工能力、速度等因素，推算出材料采购的理论周期，同时考虑各种不确定因素的情况下，下正式订单给生产厂家，并明确材料的交货期。在这期间，定期向生产厂家或公司派驻厂家的人员了解材料生产的进展情况，确保材料按合同所规定的交货时间交货。以上这种方式称之为“时间倒推法”，其模式如下：钢材定货日期发货运输周期钢厂生产周期分批进场日期现场安装日期钢材运输周期钢厂交货日期分批钢材进场日期构件制作周期原材料采购计划保证措施1）供应商的选择原则A、完善的质量保证体系；B、具有供应类似规模钢结构工程材料的业绩；C、具有良好的市场信誉；D、具有反映敏捷

36、的售后服务系统；E、国内外知名的材料供应商。以上所列的条款是选择材料的供应商时所要考虑的必要条件，也是保证质量的先决条件。2） 采购计划保证措施对签订供货合同的厂家，要派驻工厂监理或检查人员，对材料的生产状况、质量标准实时进行监控，确保到场的材料符合各种采购指标；及时和设计院、业主、监理方沟通，确保各方面信息顺畅，保证不误购、不欠购等。材料进场验收：A、验收数量，检查材料数量是否与发货单一致。B、外观检查，主要是针对外观质量而言，检查外观尺寸是否合乎要求，有没有明显的质量缺陷存在。C、力学性能检验。D、化学性能检验。零部件组装焊接质量检查验收构件运输出厂制孔切头铣面自动焊接校正组立零部件制孔下

37、料切割进厂验收拼板放样材料采购零部件下料构件制作流程图校正焊接组立下料切割拼板H型钢柱制作流程 零部位焊接零部位焊接 组 立焊接校正拼板放样下料切割十字形钢柱制作工艺流程（1）放样（2）拼板采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。（3）切割（4）组立组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在焊接H型钢自动生产线的自动组立机上进行。（5）工厂焊接（6）一次成型后的矫正焊接完成后的H型钢杆件，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至杆件整体扭曲，因此必须通过翼缘矫正机进行矫正，对局部波浪变形和弯曲变形采取机械矫正（液压动力，矫正厚度可达60）或火

38、焰矫正。焊接H型梁钢杆件的矫正一般在焊接H型钢生产线的矫正机上矫正。矫正工作的环境温度不应低于0，可采用逐级矫正方式实施矫正，以保证翼缘板表面不出现严重损伤，角焊缝不发生裂纹。如果必须采用火焰矫正时应控制好加热温度，避免出现母材损伤。加热温度不得超过900，并采用三角形加热法，根据H型钢杆件弯曲的程度，确定加热三角形的大小和个数。同一部位加热矫正不得超过二次；矫正后应缓冷，不得用水骤冷。矫正后的焊接H型钢杆件应满足下表的要求。H型钢矫正项 目允许偏差(mm)图 例截面高度(h)3.0截面宽度(b)3.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度()b100,3.0侧向弯曲矢高(f)L10005.0扭

39、 曲H250，5.0 成品H型钢杆件允许偏差值（7）锁口和端头加工杆件间连接主要选用高强螺栓连接，待焊接H型钢加工及检验合格后，在带锯切割机上进行切割下料。同时在端铣机进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。并在锁口机上进行锁口处理。锁口机型钢端铣机（8）制孔（略）（10）质量检查与验收1）质量检查根据钢结构施工的特点，结合焊接H型钢制作质量控制手册，每个工序施工都按班组自检和互检，半成品零部件质量、H型钢组装质量、H型钢焊接质量、成品质量检查作为质量控制点，安排专职检查员负责检查验收。每个质量控制点实行工序否决，即半成品零件质量不合格的，坚决不给予组装，按废品处理。组装质量不合格的坚决不焊接

40、，返修具备焊接条件后才进行焊接。消除因工序质量不合格而影响整体构件质量的弊端。加工完成后的钢骨十字柱2）焊接H型钢杆件验收A、自查焊接H型梁所用材料保证资料是否齐全。B、自查主要分项工程施工记录是否完备。C、自查各分项工程检验批记录是否完备。D、将上述资料及申请表上报监理、监造人员，请求检查验收。E、对监理、监造提出的问题和不足之处，要及时整改，同时要上报整改方案。F、再次申请对整改部分检查验收。3、构件运输（1）构件运输详细计划与制作加工供货计划相对应。（2）构件标号（3）构件清单（4）构件运输准备构件运输前，应根据其结构、形状、长度、大小进行适当的包装，以确保构件在运输过程中不损坏，不变形

41、。在每一件包装外做好标签，标出它的采购号、提货号、工程的名称、承包人的名称、材料及大致的重量等。（5）构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊和铲车搬运和装卸所有运输构件，构件严禁自由卸货 。确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：A、按安装使用的先后次序进行适当堆放。B、按构件的形状和大小进行合理堆放，用木方等垫实，确保堆放安全，构件不变

42、形。C、现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。（6）所有材料都在施工现场验收。（二） 塔楼钢结构焊接工艺十字形钢骨柱钢材材质为Q345B，H形钢柱钢材材质为低碳钢Q235B或Q345,最大板厚为80MM。全熔透焊焊缝质量等级为一级,部分熔透焊焊缝质量等级为二级,角焊缝质量等级为三级。为了保证焊接质量，需制订合理的焊接工艺和焊接防护措施：焊接预热和后热厚钢板焊接防层状撕裂措施控制焊接变形的措施风、雨条件下的焊接防护措施1、 工厂焊接（1）焊接要求1）所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。焊条选用要求如下：A、手工焊接Q345B与Q345B钢时采用E507型焊条；Q235B与Q

43、235B钢之间焊接采用E43XX型焊条；Q345B与Q235B钢之间焊接采用E43XX型焊条，其性能应符合碳钢焊条（GB/T5177-95）的规定；B、自动或半自动焊接Q345B钢时：采用熔化焊用钢丝（GB/14957-94）中H08A焊丝。C、采用平坡对时，如需用托板，材料采用3号钢。2）采用自动焊接组装，其角部为局部熔透V形焊缝，焊缝厚度不小于板厚的1/2，且不小于14mm，在主梁上下600mm范围及柱工地接头上下侧100mm范围内，应采用全熔透V形焊缝。见下图：自动焊接图2、 自动焊接（1）工程的钢梁腹板与翼板焊接采用自动焊接，焊剂及焊丝均为Q345、Q235配套使用材料。焊接施应注意的

44、问题：1）制作焊缝检查：焊缝不得有夹杂，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量。2）对口质量检查：焊前要检查钢对口质量，特别是错口情况，对错口现象，要重新施工，必须把错口控制在规范以内。3）打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理（可采用氧乙炔加热烘烤）。4）引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80100mm，防止引收弧处焊弧缺陷的叠加。5）焊接过程中，由于在焊接过程中存在厚板，要注意调整自动焊机的技术参数，避免厚板在焊接过程中焊不透的现象出现。注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应

45、力，导致焊缝开裂。6）焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于要求高的焊缝，如牛腿焊接、对接焊缝，如果UT检查不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直到满足图纸和规范要求。（2）埋弧焊主要是对焊接H型钢梁组装焊接，采用进口的焊接H型钢自动生产线制作，采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接H型钢焊随后应进行矫正。对于焊接H型钢柱由于必须控制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形。3、 防止变形措施在焊接过

46、程中需注意防止焊接变形，采取如下措施：（1）采取合理的焊接顺序 ：对连接板与钢柱钢梁的焊接来讲应由中间向外扩展施焊，并应在腹板的两侧对称同时施焊，以减少焊接就变形和残余应力。（2）合理利用焊接反变形（3）在焊接过程中，要进行测量监控，发现异常情况暂停焊接，及时改变接顺序，进行特殊处理。（4）钢柱钢梁的焊接施工都要做详尽的记录，以总结变形规律、综合进行防变形处理。4、 现场焊接（1）焊接接头分布工程焊接部位主要为柱柱节点。焊缝形式主要为全熔透焊缝。焊接工作均应在校正完毕（钢柱）和高强螺栓施工完毕后进行。下图为H型钢柱和十字形钢柱的焊接接点形式及焊接坡口开设示意图: 焊接坡口开设形式当t36时b=

47、450当t36时b=350使用部位：1、点焊固定2、打底焊接3、其它焊接工作量较小的部位使用部位： 十字形钢柱焊接H型钢柱焊接转换桁架焊接（2）焊接方法工程现场焊接主要采用手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊两种焊接方法。 （3）焊前准备1）焊接工艺评定钢结构现场安装焊接工艺评定方案，是针对现场钢结构焊接施工特点，选用工程最具特点的焊接位置进行试验。2）焊工培训5）焊接材料复验工程所用的焊丝、焊条，除了要有质量合格证书外，还需进行机械性能和化学成份复验，以确保焊接质量。（4）焊接材料工程钢结构材质为Q345B，购买的焊接材料（焊丝、焊条）要与钢材材质相匹配。施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保

48、管。用于工程的焊条均须要进行烘干，对碱性焊条，严格按照有关规定进行使用前烘焙： E50165018 E5048（铁粉低氢，交流或直流反接） 烘干温度与烘干时间为： 350400/1-2h，保温温度与保温时间约为100/0.51h。焊条必须置于保温筒中，随用随领。对于碱性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过1小时 ；焊条的重复烘干次数不得超过两次。对于酸性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在干燥性大气中的时间严禁超过4小时。用于工程的CO2气体保护焊焊丝，必须切实采取防潮、防污染措施。当班未使用完的焊丝应拆卸下来，装入包装盒内。（5）焊接环境焊接作业区域必须设置防雨、防风措施。对于柱

49、-柱连接节点处，必须专门设置可供2-3人同时同台作业的操作平台。平台除密铺脚手板外，还要采用石棉布或厚橡胶铺垫，尽可能地减少棚外大气对棚内焊接环境的侵扰。防护棚上部应与柱贴合紧密，采用粘贴止水效果良好的材料，如单面胶铝箔严密封贴，对于柱间梁，斜支撑处水平对接焊和斜水平对接焊，应设置防风、防水、防高温熔滴飞溅的箱笼式防护架，严密防护。焊接防护棚见下图：采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。（6）定位焊（7）焊接工艺流程构件安装到位后，严格按工艺试验规定的参数和作业顺序施焊。操作平台、防护架安装节点高强螺栓终拧

50、合格施焊顺序确定、评定焊接工艺确认合格焊缝外观检查检查引、熄弧板预 热定位焊低氢焊条打底焊焊条或焊丝焊接焊中检测焊接完成超声波探伤检测填写外观质量检查记录打 磨检测报告焊接场地清扫1、气候条件检查；2、接头组装质量检查；3、坡口间隙测定、坡口形状、角度、钝边和坡口面清理情况检查，衬板角板检查；4、焊机、工具、安全检查，易燃易爆物防护；5、焊接材料检查；6气体纯度以及气路检查；7安装施焊条件检查。1、工艺流程、电流、电压检查；2、焊道清渣、层温检查；3、焊道质量检查；4、二氧化碳气体流量、纯度、压力检查；送丝稳定性、焊丝伸出长度检查；导电嘴、保护气罩检查。返修不合格合格预热温度测试时间位置缺陷修

51、整焊工自检记录验收（8）焊接工艺参数1）预热根据建筑钢结构焊接技术规程（JGJ812002），当板厚大于35mm时，需要对母材进行焊前预热。本工程板厚39mm，常温下预热温度为60左右。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的倍以上，且不小于100mm；预热温度在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；预热热源采用氧乙炔中性火焰加热。2）层温焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在85110之间，每个焊接接头应一次性焊完。每个焊工都应配备测温笔（工长还应配备测温仪），施焊前，注意收集气象预报资料，当气候恶劣而无法保护时应放弃施焊。若焊缝已开焊，必须抢在

52、恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊，且严格做好后热处理，记下层间温度。3）后热与保温（适用于寒冷天气情况下）：为了保证焊缝中扩散氢有足够的时间得以逸出，避免产生延迟裂纹，焊后必须进行后热处理，后热温度为200250，测温点必须选在直接加温处的相对部位,严禁在直接施热部位测试。达此温度后用多层石棉布紧裹，保温的时间以接头区域、焊缝表面、背部均达环境温度为止。4）焊接顺序施工中柱与柱的施焊，须遵循下述原则：A、焊接时无偏差的柱，严格遵循两人对向同速；有偏差的地方，应按向左倒、右先焊，向右倒、左先焊的顺序施焊，确保柱的安装精度 。B、焊接过程，要始终进行柱标高、垂直度的监控，发现异常，应及

53、时暂停，通过改变焊接顺序和加热校正等特殊处理。C、焊接接头形式及焊接顺序：a、H形柱-柱焊接顺序：H形柱的两翼缘板首先应有两名焊工同时施焊，可以防止钢柱因两翼缘板收缩不同而在焊后出现严重的偏斜。具体见下图：方案一：（A）、（B）焊至1/3板厚 （a）、（b）焊至1/3板厚 （A）、（B）焊完 （a）、（b）焊完；适用于腹板厚度大或翼缘厚度小于腹板时。方案二：（A）、（B）焊完 (a)、（b）焊完；适用于腹板厚度小于翼缘板时H形柱-柱焊接顺序图b、十字形柱焊接顺序：十字形柱中对称的两个柱面板要求由两名焊工同时对称施焊。首先在无连接板的一侧焊至1/3板厚，割去柱间连接板，并同时换侧对称施焊，接着两

54、人分别继续在另一侧施焊，如此轮换直至焊完整个接头。具体见下图：（A）、（C）焊到1/3板厚后割耳板式、（B）、（D）焊到1/3板厚 （A）、（B）、（C）、（D）或（A）+（B）、（C）+（D） 箱形柱柱焊接顺序示意图 D、厚板的焊接:工程中50mm及以上的厚钢板在焊接时,不仅要做好焊前预热、焊后保温，在焊接过程中还要采取多层焊，确保焊缝能够全部熔透。（9）焊接变形的控制1）下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形；2）在得到符合要求的焊缝的前提下，尽可能采用较小的坡口尺寸；3）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；4）使用必要的装配和焊接胎架、工装

55、夹具、工艺隔板及撑杆等刚性固定来控制焊后变形；5）在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。6）采用多层多道焊代替单层焊；7）双面均可焊接操作时，要采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中性轴对称的焊接顺序；8）T形接头板厚较大时采用开坡口角对接焊缝；9）对于长构件的扭曲，不要靠提高板材平整度和构件组装精度，使坡口角度和间隙准确，电弧的指向或对中准确，以使焊缝角变形和翼板及腹板纵向变形值沿构件长度方向一致。10）在焊缝众多的构件组焊时或结构安装时，要选择合理的焊接顺序。5、 焊接检验（1）焊缝外观检验在进行UT检验前,均需进行100%外观检验。焊缝的焊波均匀平整，表面无裂

56、纹、气孔、夹渣、未熔合和咬边，并不得有焊瘤和未填满的弧坑。质量标准应符合的级规定。（2）焊缝的无损检测焊缝在完成外观检查，确认外观质量符合标准后，按图纸要求进行超声波无损探伤检测，其标准执行“GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级”的规定。对于有缺陷的焊缝，在其相应的位置采用刨、切除、砂磨等方法去除后，采用与正式焊缝相同的工艺补焊，然后以同样的标准进行复检，但同一处焊缝的返修次数不准超过两次。（三）塔楼钢结构现场安装1、 进场与验收2、 地脚螺栓预埋 首节柱采用地脚螺栓固定,柱底标高以螺母调整。如下图：（1）地脚螺栓的埋设准备地脚螺栓的检查：检查地脚螺栓的平面尺寸，包括平面尺寸

57、，对角尺寸， （2）地脚螺栓的高程控制1）把已经复测的场区高程控制网引测至要校正的地脚螺栓附近，且等级不得低于场区控制网的精度要求，并把标高控制点作好明显标记，以便于利用；2）在高程标记点与地脚螺栓之间（近似等分处）架设水平仪，且保证前后视距近似相等；3）利用水平仪调整地脚螺栓的标高，旋转螺母调整其高度，使其达到设计及归范要求，作好记录并保存成果； 如下图：（3）地脚螺栓平面位置：1）在要校测的地脚螺栓纵横轴线上（已校测过）各架设一台经纬仪，后视各自的方向线；2）调整地脚螺栓的位置，使地脚螺栓上轴线于实际的轴线重合，并固定地脚螺栓，作好记录并保存成果； 3）检查地脚螺栓的标高及位置，达到规范及

58、设计要求后，可进行下一个地脚螺栓的校测；定位轴线混凝土浇筑前，根据定位轴线测量每根螺杆偏差。钢筋焊接固定先将固定架埋入混凝土，在固定架顶放线定位，安装地脚螺栓并校正、固定。（4）地脚螺栓固定架预埋固定:（4）浇注混凝土过程中的监测1）在高程标记点与地脚螺栓之间（近似等分处）架设水平仪，保证前后视距近似相等，检查地脚螺栓的标高，如发现地脚螺栓的标高有变动，及时进行调整；2）在要校测的地脚螺栓纵横轴线上各架设一台经纬仪，后视各自的方向线，检查并调整地脚螺栓的位置，使其达到规范及设计要求；3）混凝土浇注后的检查，架设水平仪及经纬仪检查地脚螺栓的标高及位置，作好记录并保留成果。3、 钢结构吊装工艺预埋

59、件埋设第一节钢柱吊装浇混凝土过程监控构件进入场测量校正构件制作高强螺栓焊接第N节柱吊装焊接浇混凝土后复测4 、塔吊选型5、 钢柱的安装 钢结构安装部分包括塔楼钢骨柱、核心筒H型钢柱以及框架梁。（1）吊装准备钢柱吊装前，先在柱身安好爬梯，拴好缆风绳、挂好防坠器，且柱接柱耳板也已设置在指定位置处，牢固无误后，方可进入下步工作。底层钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、承剪板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。（2）吊点设置及吊装方式1）吊点

60、设置钢柱吊点设置在预先焊好的吊耳连接件处，即柱接柱临时连接板上。为防止吊耳起吊时的变形，采用专用吊具装卡，此吊具用普通螺栓与耳板连接。十字形截面钢骨的工地接头形式2）吊装方法 钢柱的起吊方法，拟采用单机回转法起吊。高空转换层桁架采用高空拼装法，对于满足塔吊起重能力要求的桁架，采用整榀安装。（3）吊装步骤1）主体结构施工过程中，将结构分3个阶段（地下三层、17层、8层38层）分段施工。2）为了便于测量、校正工作的进行，保证外围柱的垂直度，先行安装核心筒柱子，核心筒先于塔楼周边柱一到二层。（4）地下三层第一节钢柱吊装、临时固定及校正方法1）钢柱就位当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，