圆钢成品主要缺陷

1、圆钢成品主要缺陷一、擦伤1、特征又称刮伤，、划痕，一般呈直线型沟痕，可见沟底，其深度自肉 眼刚能看到至几毫米，长度自几毫米至几米以上，断续地或连续地出 现于钢材的局部或全长，如图86图所示。2、产生原因1）导卫加工不良，安装偏斜，磨损严重，或粘有氧化铁皮。2）围盘边缘不光滑，轧件跳套时被刮伤。3）钢材在生产运输过程中与粗糙的辊道、地板、冷床等设备接 触，均会造成擦伤。3、消除方法在造成擦伤的地方，过钢时，常会出现火花，并可找到残留的丝 状金属物，据此可找出产生擦伤的原因，再根据具体情况进行处理。二、结疤1、特征一般呈舌头形或指甲形，其宽而厚的一端与钢材基体相连。有时 结疤外形呈一封闭曲线，嵌在

2、钢材表面上，面积较大。2、产生原因1）成品孔前某一孔型因故损坏或辊环破缺，当轧件通过改孔型 后，表面形成凸块，再轧后，在成品表面上，产生周期性的生根结疤。2）在轧制过程中，由于外界金属物落在轧件表面上，并被带入孔型内，压入轧件表面，在钢材表面形成结疤。这种结疤是不生根的， 无规律的。3）轧件在孔型内打滑，使金属堆积于变形区周围的表面上，再 轧时造成结疤。4）轧槽刻痕不良，在轧件表面形成较高的凸块，再轧时，产生 周期性的结疤。5）钢锭表面有较大的冷溅、翻皮、结疤等缺陷，当用钢锭一次 成材时，则在成品表面上产生结疤。6）原料表面处理不当，留有尖锐的棱边或者说深宽比较大的凹 坑，经轧制后形成结疤。三

3、、耳子1、特征耳子出现于圆钢成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的凸起条状。 有两侧出耳子、一侧出耳子、全长出耳子、局部出耳子和周期出耳子 等多种情况。两侧出耳如图87所示。2、产生原因及消除方法1）两侧出耳（1）由于成品孔设计不当，对宽展估计过小，应修改孔型设计。（2）由于K2（成品前孔）孔型磨损严重，无法压下，以致进入 成品孔的轧件太大，应更换K2轧槽。（3）由于K2辊缝过大，压下量太小，使进入成品孔的轧件大， 应压K2。（4）由于K1 （成品孔）辊缝过小，压下量过大，应放K1。（5）由于终轧温度过低，宽展量增加，造成K1出耳子，应压 K2或提高终轧温度。（6）原料有严重的缩孔或夹杂，金属的完整

4、性被破坏，金属的 延伸减小而宽展增大。2）一侧出耳一侧椭圆未充满（1）由于K1进口夹板安装不正，应放正进口夹板。（2）由于K1进口夹板尺寸过大，或磨损严重，轧件往一边倒， 应调小夹板尺寸，或更换来板。（3）由于顶丝失效，来件板松动，应更换顶丝或夹板盒。（4）由于进口横梁不平，应放平横梁。3）一侧出耳一侧圆由于K1进口夹板不正，加之来料较大，应放正进口夹板，并适 当压K2。4）无规律性断续出耳由于轧辊窜动、跳动、轴瓦烧坏，辊脖磨坏，进口夹板加工不良 或固定不牢，夹板盒松动等原因造成，此时应找出具体原因进行处理。5）周期出耳，即有规律性断续出耳（1）由于K2轧辊偏心，来料上下尺寸波动较大，应更换K

5、2 轧辊；（2）由于K1轧辊偏心，成品上下尺寸波动较大，应更换K1 轧辊。四、弯曲1、特征有头部弯曲、局部弯曲或全长弯曲等多种情况，如图88所 示。2、产生原因1）出口导板安装过高或过低。2）轧件温度不均匀，金属延伸不一致，轧件向温度低的一方弯 曲。3）轧辊倾斜跳动，有阴阳闸，上下辊径差过大造成辊速差过大;梅花套磨损过多；两轧辊轴线不在同一垂直平面内。4）轧件前端被障碍物顶住。5）输送辊道速度低于成品出辊速度，易使断面较小的钢材弯曲。6）输送辊道速度过大，易使钢材端部撞弯。7）冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢 设备不良或操作当。8）冷却水分布不均匀，成品冷却不均。9）精整操

6、作不良，堆放不良，矫直操作不当，矫直温度过高， 运输装卸不良。五、扭转1、特征钢材绕其纵轴扭成螺旋状。2、产生原因1）两轧辊中心线不在同一垂直平面内或互不平行，或有轴向错 动。2）进口夹板安装偏斜，或磨损严重，进入圆孔的椭圆轧件发生 倾斜。3）轧件温度不均匀，或送往圆孔的椭圆轧件形状不正确，造成 轧件宽度上延伸不一致。4）成品钢材冷却不均，精整操作不良或矫直机调整不当。六、翘皮1、特征呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。2、产生原因1）导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表 面，再轧后，引起翘皮。2）输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮。3）轧件

7、带有薄耳子，再轧后造成翘皮。4）轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑。5）原料表面精整不良，凹坑深宽比较大。6）原料内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。七、表面夹杂1、特征一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等， 机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且具有一定的深度。2、产生原因1）原料表面带有非金属夹杂物。2）在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原料 表面上，轧制时未能剥落。3）在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。八、裂缝1、特征裂缝有开裂、裂纹两种。破裂的两边开度很大的叫开裂。破裂的 两边完全靠拢叫裂纹，如图89所示。细小的裂纹又称发裂，要 经酸洗

8、、磨光、扭转、冷弯、顶锻，才能发现。裂纹在钢材表面上， 一般呈直线状，有时呈y形，其方向多与轧制向一致；但也有横向或 其它方向的。2、产生原因1）原料加热不均，轧制时各部分延伸不一致。2）加热速度过快或炉尾温度过高，原料内部产生较大的内应力， 经轧制后产生裂纹。3）轧制时，钢温过低，塑性变坏。4）高碳钢和某此合金钢材冷却不当。5）原料表面有裂缝未被清除。6）钢质不良，原料内部有缩孔、夹杂、皮下气泡、柱状晶间裂 缝。7）孔型设计不良或调整不当，孔型磨损严重或采用不合理的刻痕，使轧件各部分延伸不均，造成裂纹。九、折迭1、特征前一道压出的耳子、凸出部分被压入轧件内部形成的缺陷叫折 迭。它沿轧制方向呈

9、直线状，外形与裂纹相似，有时呈锯齿状，连续 的或断续的出现在钢材的局部或全长，深浅不一，内有氧化铁皮；在 械断面上，一般呈折角，如图8 10所示。2、产生原因及消除方法1）成品上下表面有折迭，由于K2或K3孔孔件有耳子，应消除 K2或K3孔出耳现象。2）成品两旁有折迭，由于K4轧件有耳子，应消除K4出耳现象。3）成品孔以前各孔产生耳子、飞边、放偏、严重擦伤、孔型错 牙、辊环崩缺、轧槽严重磨损等情况，都可使成品表面产生折迭，应 消除成品孔以前各孔产生的这些缺陷和不良情况。4）轧槽刻痕太深太烂。5）原料表面有尖锐的棱角或留有裂缝。十、烧裂（又称过烧）1、特征在钢材表面上形成横向开裂，或呈龟裂状，裂

10、口内呈现肉眼可见 的粗糙粒状组织，金相组织表现为晶界被氧化。2、产生原因1）原料加热温度过高或在高温区停留时间过长。2）钢中硫、铜、砷等杂质含量过高，在钢中形成低熔点合金， 使钢在加热时产生晶界熔化，轧制时形成裂纹。十一、麻面（又能称麻点）1、特征钢材表面有成片的凹凸不平的粗糙面，局部的、连续的或周期性 的出现在钢材的表面上。2、产生原因1）轧辊冷却不良，钢温过低，造成孔型严重磨损，或轧槽粘有 氧化铁皮。2）轧辊材质不良，硬度不均匀或硬度过低，使轧槽很快磨损。3）轧槽使用时间过长，磨损严重。4）轧辊存放不妥，轧槽锈蚀。5）除鳞不良，氧化铁皮被压入轧件表面，以后脱落形成麻面。十二、凹坑产生原因1

11、、成品孔型有凸块或粘附有氧化铁皮，特别是冷却水中断时， 引起孔型发热，更易粘附氧化铁皮，当轧件通过后，在轧件表面形成 周期性的凹坑。2、成品孔前某孔型嵌入氧化铁皮造成的凹坑，在轧件进入下几 道孔型时得不到加工或加工不够，凹坑仍遗留在钢材表面上。3、轧制时落入的硬质金属物压入轧件表面，剥落后形成凹坑。4、冷条回炉再度加热，易造成过厚的氧化铁皮，轧制时压入钢 材表面，冷却后脱落造成凹坑。十三、残余缩孔1、特征钢材断面有分层或孔洞，如图812所示，有时某部位呈现鼓 形。2、产生原因钢锭的缩孔深度超过规定的数值，或钢坯的残余缩孔未完全切 除。十四、切割缺陷1、特征钢材剪切后，端部宽度显著增加称为压扁。

12、钢材在剪切、锯切、 氧化所割时造成的损伤、锯伤、割伤。钢材剪、锯后，端面与纵向轴 线不垂直称为切斜、锯斜。钢材切断后遗留在端部的飞边，在氧气切 割后遗留的熔化金属或氧化铁粘结块，称为飞刺或毛刺。图813 所示是剪切后遗留的毛刺。2、产生原因1）钢材成品剪切或锯切时，操作不良，剪刃或锯片变钝，或安 装不正确。2）火焰切割时，操作不当。十五、网状裂纹1、特征严重的网状裂纹深度和宽度都比较大，轻微的一般呈龟背网纹。网状裂纹与烧裂的外形比较，显得轻微些。2、产生原因1）钢质不良，含硫高、含铜高、含砷高、含锰低。2）孔型设计不当，轧辊加工不足。3）加热温度过高，在高温区停留时间过长或操作不当，造成钢 料

13、过熟。4）钢锭在浇注过程中，表面严重增碳。十六、形状不正1、特征有错牙、断面形状不正确等多种情况。错牙如图814所示。2、产生原因及消除方法1）成品错牙由于上下轧槽未对正，应轴向调整轧辊，对正轧槽。2）断面形状不正确（1）由于孔型设计不正确，应修改孔型。（2）由于调整不当，应重新调整轧辊。（3）由于轧槽车削不合格或装错轧辊，应换槽或换辊。（4）由于轧槽被拉坏或严重磨损，应换槽。（5）由于轧辊弹跳太大，应修理或更换轧机上的配件，使之配 合精密，减少弹跳。（6）由于轧辊轴向窜动，应拧紧侧压螺栓，防止轧辊轴向窜动。（7）由于轴瓦磨损或烧坏、轴瓦变形或磨坏、辊脖磨坏或锈坏、 压下螺丝帽松动、斜楔松动、

14、安全臼破裂等原因造成，应针对具体情 况进行处理。十七、偏差出格1、 特征有上下尺寸出格、两膀尺寸出格、对角线出格、椭圆度出格、 波浪出格、局部出格等多种情况。2、产生原因1）上下大（1）由于K1辊缝过大，压下量小了，应压K1。（2）由于终轧温度太低，应提高终轧温度或略压K1。（3）由于成品轧槽太老，应换K1轧槽。2）两旁大（1）由于K2辊缝太大，压下量小了，应压K2。（2）由于终轧轧温度太低，应提高终轧温度或略压K2。（3）由于K2轧槽才老，应换K2轧槽。3）上下小（1）由于K1辊缝太小，压下量大了，应放K1。（2）由于终轧温度太高，应降低终轧温度。4）两旁小（1）由于K2辊缝太小，压下量大了

15、，应放K2。（2）由于终轧温度太高，应降低终轧温度。5）两对角线均大，而上下两旁不大是成品孔型设计不合理，应修改成品孔型设计。6）一对角大，另一对角小（1）由于轧辊错牙，应轴向调整轧辊，对正轧槽。（2）由于成品孔进口夹板尺寸过大，或磨损过多，轧件往往一边倒，造成对角线出格，必须及时调小或更换进口夹板。7）一侧圆，一侧椭未充满（1）由于K2上下太小，应放K2。（2）由于K1进口夹板未对正，应放正K1进口夹板。8）椭圆度出格同一截面上成品最大直径与最小直径之差大于标准允许偏差叫 椭圆度出格。轧辊错牙及各部分尺寸的变化都可造成椭圆度出格，生 产中要特别注意各部尺寸都合格而椭圆度出格的情况。9）上下波

16、浪出格在长度方向上，成品上下尺寸时大时小，有规律性，两相邻最大 尺寸间的距离，约等于轧辊周长。由于K1轧辊偏心造成，应更换 K1轧辊。10）两旁波浪出格在长度方向上，成品两旁尺寸时大时小，有规律性，两相邻最大 尺寸间的距离，约等于轧辊周长。（1）成品两旁有波浪，下下也有波浪，由于K1轧辊偏心造成， 应更换K1轧辊，并检查K2轧件上是否有波浪。（2）成品两旁有波浪，上下无波浪，成品孔后无规圆机时，由于K2轧辊偏心造成，应更换K2轧辊。11）上下或两旁波浪出格无规律性，产生原因很多，如连接杆跳 动太大，轧辊轴向窜动，进口横梁固定不牢，来料过小，钢温不均， 进口夹板松动，轴瓦磨坏等。应找出具体原因进

17、行解决。12）局部偏差出格（1）由于原料加热不均，头中尾温差较大，造成成品头中尾断 面尺寸不同，以致成品某一段尺寸出格。（2）由于围盘套拉钢力过大，造成某一小段被拉细。此进被拉 细处距微段长度相当于K2至K1最段套长乘上K1孔的延伸系数。（3）在使用围盘操作时，由于K2辊径太小或K1辊径太大，造 成K2金属秒流量小于K1孔金属秒流量，以致造成断面被拉细。十八、短尺1、特征成品长度短于标准规定长度或定尺长度。2、产生原因1）原料选择不当，使轧后的钢材长度切除头尾后，不是定尺长 度的整数倍。2）原料断面尺寸偏差和长度不一致。3）剪切操作不当，一次剪切很多根时，端部未撞齐。4）成品剪切时，切除不合格

18、部分，余下短尺。5）冷条回炉再轧后造成短尺。十九、轧废产生原因调整操作不当、设备事故、导卫装置加工不良或安装不当、原料 质量不良、加热不善等都会造成轧废。二十、辊印1、特征钢材表面呈连续性或周期性的凸起或凹下的印痕。周期性的凸起 印痕又叫凸块，连续性的印痕又叫轧痕。2、产生原因1）成品孔或成品前孔磨损严重，孔型内有砂眼，或辊环崩缺。2）轧辊加工不良，留有刀痕，或轧槽表面粘有氧化铁皮。二一、碳化物网状级别较高1、特征轧制含碳量大于的碳素工具钢、合金工具钢、铭轴承钢时，其 显微组织的碳化物网状级别超过国家标准。2、产生原因及消除方法1）终轧温度过高，适当降低终轧温度。2）轧后冷却速度太慢，应修订轧后工艺。3）轧后热处理不当，应修改轧后热处理工艺。二十二、脱碳轧制含碳量大于的钢料时，由于坯料选