塑料加工收缩原因

1、塑料加工收缩原因在塑料加工注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更 严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。冷却速度不同导致连 接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。这种缺陷严重限制了塑料产品的设 计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。事实上， 对于日用电器这一类要求严格的产品上必须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面 质量要求不高的产品允许有塑料加工收缩痕的存在。形成塑料加工收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具 设计等。其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。 但是模具制造商方

2、面还有很多关于模具设计的因素可能影响到塑料加工收缩环 节。冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。例如，小浇口如管 式浇口比锥形的浇口冷却得快得多。浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间， 从而增加收缩痕产生的几率。对于成型工人，调整加工条件是解决塑料加工收缩 问题的一种方法。填充压力和时间显著影响收缩。部件填充后，多余的材料继续 填充到型腔中补偿材料的收缩。填充阶段太短将会导致收缩加剧，最终会产生较 多或较大的收缩痕。这种解决塑料加工收缩方法本身也许并不能将收缩痕减少到 满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。塑料加工的成型塑料加工所用的原料，除聚合物外，一般还要加入各种

3、塑料助剂（如稳定剂、增 塑剂、着色剂、润滑剂、增强剂和填料等），以改善成型工艺和制品的使用性能 或降低制品的成本。添加剂与聚合物经混合，均匀分散为粉料，又称为干混料。 有时粉料还需经塑炼加工成粒料。这种粉料和粒料统称配合料或模塑料。成型塑料加工的关键环节。将各种形态的塑料（粉、粒料、溶液或分散体）制 成所需形状的制品或坯件。成型的方法多达三十几种。它的选择主要决定于塑料 的类型（热塑性还是热固性）、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料 常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采 用模压、传递模塑，也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。 上述塑

4、料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原 料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方 法。塑料加工的加工知识塑料加工之机械加工 借用金属和木材等的塑料加工方法，制造尺寸很精确或数 量不多的塑料制品，也可作为成型的辅助工序，如挤出型材的锯切。由于塑料的 性能与金属和木材不同，塑料的热导性差，热膨胀系数、弹性模量低，当夹具或 刀具加压太大时，易于引起变形，切削时受热易熔化，且易粘附在刀具上。因此， 塑料进行机械加工时，所用的刀具及相应的切削速度等都要适应塑料特点。常用 的机械加工方法有锯、剪、冲、车、刨、钻、磨、抛光、螺纹加工等。此外，塑 料也可

5、用激光截断、打孔和焊接。塑料加工之表面修饰塑料加工之表面修饰目的是美化塑料制品表面，通常包括：机械修饰，即用锉、 磨、抛光等工艺，去除制件上毛边、毛刺，以及修正尺寸等；涂饰，包括用涂料 涂敷制件表面，用溶剂使表面增亮，用带花纹薄膜贴覆制品表面等；施彩，包括 彩绘、印刷和烫印；镀金属，包括真空镀膜、电镀以及化学法镀银等。塑料加工 烫印是在加热、加压下，将烫印膜上的彩色铝箔层（或其他花纹膜层）转移到制件 上。许多家用电器及建筑制品、日用品等，都用此法获得金属光泽或木纹等图 案。塑料加工之装配用粘合、焊接以及机械连接等方法，使制成的塑料件组装成完整制品的作业。例如：塑料型材，经过锯切、焊接、钻孔等步

6、骤组装成 塑料窗框塑料:模具在设计时的注意事项1、塑料制品生产工艺注塑、吹塑成型，挤塑成型等2、塑料机械结构、分类、性能、使用情况热固性和热塑性塑料，塑料是聚合物，3、常见注塑制品原料名称、基本特征、成型特点、条件及对机械设备型号配置 要求ABS综合性能优越 注塑成型PC强度高、耐磨PMMA透光不错，是有机玻璃PA PP应用广泛注塑成型4、注塑机主要参数概念及与制品关系压力速度料筒温度保压压力锁模力5、塑料制品常见缺陷及原因缺料注塑不够飞边压力大等原因气泡速度快烧焦速度快等银丝料太湿等杂质料不干净气雾 融接线流痕 水波纹等等6、常见塑料模具结构及分类两板模三板模有热流道冷流道的注塑模设计流程p

7、roe和UG会一种就可以了，要了解加工工艺，塑胶的特性，最好会模流分析 （moldflow）不用精能忽悠一下建个模型就可以了，建议你以实践为主，书本上的知识对实际操作帮助不大，最好能找家公司从学徒做起！这样能了解工作流程 和加工工艺，还有高手知道，进步会很快的。一般注塑模设计流程大致是这样的。1客户来3D档（可能不还是最终的数据）。设计根据客户产品进行结构排位（包 括分型面，拔模斜度，结构），用模流分析软件确定交口的最佳位置（小公司跳 过这步），制作组立图（小公司可能会用UG + CAD的方法排位，这样快）交付客 户确认，同时提出产品设计上导致不能加工或导致成型问题的部分的修改建议。2根据客人

8、的反馈，开始3D建模（注意仔细阅读客户的任务书，了解产品的缩 水，标准件的规格，进胶的形式等）。3采购钢料及标准件。定购模架（有的公司模架会自己做）4出2D图，组立图交付现场加工5设计务必要及时跟踪现场的加工，解决加工中遇到的问题（没一个设计能够一 次就把一套模设计成功的，其中为了加工工艺的合理会进行设计的优化，当然牛 b的设计能把问题控制在最低的程度）6试模，设计要根据试模的结果对模具进行调整和再优化。7设变，设计要根据客人的设变要求进行改模8图档的整理和存档，一个聪明的设计会把一些好的结构整理并保存以来作为自 己的东西。差不多就这些了，最后顺便说一下，其实模具设计没别人想象的那么好，非常的

9、 累，压力很大（尤其是在小公司）薪金其实也不高，付出同等的智慧和劳动来干 其他的行业也许会赚更多的钱。对了你真的像要做这行的话，为了有更好的发展最要去做一段时间的钳工或者 CNC, EDM, WC多了解加工工艺祝你好运吧。手机外壳的定模滑块模具设计本文介绍了手机外壳注射模的结构设计要点与工作过程，重点阐述了定模滑块的 设计要点，该模具采用1模1腔的二板模结构及潜伏式浇口浇注系统，通过采 用定模滑块、动模滑块和动模斜顶相结合的抽芯结构，达到了结构合理、脱模顺 利、动作平稳、模具寿命长等设计要求。摘 要：分析了手机外壳塑件的成型工艺，详细阐述了该手机外壳注射模的结构 设计要点与工作过程，通过采用定

10、模滑块、动模滑块和动模斜顶相结合的抽芯结 构，使得模具的使用寿命和可靠性大大提高，重点阐述了定模滑块的设计要点。 1、塑件的成型工艺性分析塑件如图1所示，是一款手机外壳，材料为PC+ABS，缩水率为5/1000,产品 成型后不仅对产品尺寸要求高，而且还要求表面平整、光洁，无影响外观的缩水 痕、熔接痕、缺料、飞边、裂纹和变形等工艺缺陷。从产品的结构上分析，定模 部份有2处倒扣，动模部份有10处倒扣，所以在定模上要安排2个滑动块进行 抽芯脱模，动模上要安排5个斜顶和5个滑块进行抽芯脱模，动模上安排斜顶 时要注意保证斜顶的强度。本设计的难点是定模滑块的结构设计，由于手机产品 对外观要求较高，为了不影

11、响产品外观，决定采用潜伏式浇口进料。2模具结构设计2.1分型面的选择及排气槽设计模具结构如图2所示，该模具结构采用二板模结构，在考虑选择动、定模的分 型方案时，经过分析，应以该塑件的最大轮廓处为动、定模的分型面，故选择手 机外壳的底面为模具的动、定模分型面。排气槽主要设置在定模芯上，排气槽设置的位置选在分流道末端、熔融塑料体的 四周及熔合线处，排气槽深度为0.015mm,宽度为3mm，以防溢流,排气槽周围要 开0.5mm深、4mm宽的引气槽，通过动、定模板的间隙引大气到模具外面，在 定模芯中间的气体通过一个直径为4mm的小孔及定模芯底部的引气槽、定模芯 的倒角、动模板和定模板的间隙引大气到模具

12、外面，如图3所示，图中绿色部份 是排气槽，粉红色部份是引气槽，蓝色部份是引气孔。图2模具结构图01.定位圈02.浇口套压板03.浇口套04.顶板05.定模板06.定模芯07.顶针 08.动模芯09.动模板10.顶料杆11.导柱12.限位柱13.导套14.底板15.模脚16.斜顶导杆17.动模斜顶18.动模滑块座19.滑块滑座20.滑块I21.锲紧块I 22斜紧契23.压板24.锲紧块II 25.斜导柱I 26.锲紧块III27.限位螺钉28.滑块II 29.垫块30.顶针固定板31.顶针底板32.斜导柱II33.滑块III 34.弹簧35.定距拉杆36.锁模块37.滑块镶件图3排气槽设计图2.

13、2浇注系统的设计由于产品尺寸精度要求较高，产品外表面光滑，所以该模具采用1模1腔的二 板模结构及潜伏式浇口浇注系统。通过运用MoldFlow软件进行流动分析，得出 如图4所示最佳的浇口数量和位置，合理的流道系统形状和排布位置，并对浇口 尺寸、流道尺寸进行优化。在主浇口和分流道的末端设有冷料穴，以防浇口被熔 融塑料前锋面上的冷料堵塞。浇口套的流道设计成锥度为3度的锥形，浇口套小 端直径为3.0mm，其球面直径为SR20mm，内表面粗糙度值为Ra0.4m。图4 浇注系统图2.3脱模机构的设计由于塑件正面有2处倒扣，背面有10处倒扣，为了便于脱模，决定在定模部份 设计2个滑块、在动模部份设计5个斜顶

14、和5个滑块进行抽芯，同时为了使塑 件从动模芯中脱模，决定增加14支顶针和2支司筒针，定模滑块的结构设计见 2.5小节。为了保证动模斜顶的强度，动模斜顶分为两节结构形式，由斜顶和斜 顶导杆组成，动模斜顶和顶针固定在顶针固定板上。整个脱模机构采用弹簧顶出 复位系统，以确保顶出平稳、可靠。2.4冷却系统的设计该模具的冷却系统主要根据动、定模芯的结构特点以及模具元件的分布来布置水 道。为了避免冷却水道与相关的模具元件发生干涉，而又不影响其冷却效果，决 定在动、定模芯上设计一进一出的内循环式冷却水道，为了防止漏水，在动、定 模板上开设密封槽，采用密封圈进行密封。2.5定模滑块的结构设计定模滑块的结构如图

15、5所示，整个结构由斜导柱、滑块、滑块镶件、锲紧块、弹 簧、定距拉杆、滑块压板、斜导柱压板、浇口套压板等零件组成。其中定距拉杆 与顶板通过螺纹连接在一起，锲紧块与顶板通过螺纹连接在一起，滑块镶件与滑 块通过螺纹连接在一起，滑块压板与定模板连接在一起形成滑块移动的导滑槽， 开模时，在4个弹簧力的作用下，顶板与定模板先分开也即图中A-A先分型， 顶板带动锲紧块和斜导柱分开，斜导柱带动滑块镶件从塑件中分离出来；合模时， 在斜导柱和锲紧块的作用下，带动整个滑块结构回到原来位置。图5定模斜顶结构图01.浇口套压板02.顶板03.斜导柱04.锲紧块05.滑块06.弹簧07.滑块镶件I08.滑块镶件I 09定模10.定模芯11.定距拉杆12.滑块压板13.斜导柱压板3模具结构及工作过程该模具属于二板模，模具最大外形尺寸为320mmX300mmX310.5mm，顶出距 离为25mm，模具结构图如图2所示，模架采用龙记模架，模具所有活动部分保 证定位准确，动作可靠，不得有卡滞现象，固定零件紧固无松动。其模具工作过 程是：动、定模合模，熔融塑料经塑化、计量后通过注塑机注入模具密封型腔内， 经保压、冷却后，开模。开模时，在弹簧34的作用下，使定模板05和顶板04 先分开，即模具结构图2中A-A面先分开，使2个定模滑块镶件从塑件中脱离， 继续开模，在定距拉杆3