混凝土质量管理讲义（134页图文）

1、混凝土的质量管理主要内容原材料对混凝土性能的影响混凝土质量的可追溯性全过程的混凝土质量管理混凝土常见问题的原因分析与解决方法我国商品混凝土产量情况 混凝土的需求量逐步增大、性能要求不断提高、质量要求不断提高商品混凝土快速发展带来的问题原材料供不应求、质量下降导致混凝土质量下降技术与行业发展不平衡搅拌站粗放的管理形式建筑质量的需求 搅拌站效益的需求施工效益的需求 第一部分原材料对混凝土性能的影响（结合目前常见的原材料质量问题）生产混凝土所需原材料 胶凝材料：水泥、粉煤灰、矿渣微粉骨料：河砂、机制砂、石子外加剂：泵送剂、 防冻泵送剂、膨胀剂等水其它：聚丙烯纤维、木质素纤维、钢纤维等各种原材料存在的

2、常见质量问题对混凝土性能的影响避免混凝土出现质量问题的措施水泥：注重综合性能强度：0.5水灰比条件下的强度需水量掺合料的掺量与品种与其他材料的适应性水泥熟料的颗粒更细水化速度快早期强度高、后期强度增长幅度小对混凝土强度发展速度有影响对高标号混凝土的影响大比表面积大水泥的需水量增大外加剂掺量需适当增加可掺加更多的掺合料实现水泥厂更高的经济效益水泥中的掺合料复杂品种更多：FA、矿渣、石灰石、钢渣等掺量更大：分磨混掺影响混凝土配合比设计影响混凝土的工作性能、力学性能、安定性及耐久性注意与以往经验的不同 水泥中的外加剂复杂助磨剂：三乙醇胺、木质素、萘系、聚羧酸系激发剂：碱、硫酸盐对外加剂与水泥的适应性

3、产生巨大影响影响混凝土的工作性能、力学性能及耐久性全面考虑水泥的各项性能，通过混凝土配合比验证水泥的综合性能及不同厂家水泥质量的差别粉煤灰：综合考虑细度与需水量细度发挥粉煤灰的有益效应、改善混凝土性能的基础筛余量过大，掺量受到限制需水量影响混凝土的用水量影响外加剂的掺量影响混凝土的强度通过混凝土配合比验证粉煤灰的应用效果粉煤灰的常见问题同一车粉煤灰上下分层原灰放于底部，严重影响混凝土的性能加大抽检力度，管状取样器，同一车粉煤灰分2次以上检验掺假原灰、石灰石粉、炉渣粉、钢渣粉磨细粉煤灰细度、需水量、粒型-不会产生有益效果直接进行混凝土配合比试验查看粉煤灰对用水量、工作性能、凝结时间和强度的影响矿

4、粉的常见问题掺假：原灰、石灰石粉、炉渣粉、钢渣粉影响混凝土的各项性能，特别是安定性直接进行混凝土配合比试验查看矿粉对用水量、工作性能、凝结时间和强度的影响调整混凝土配合比中矿粉的掺量砂石质量存在的问题石子空隙率大水泥、水、外加剂用量过大没有充分认识到砂石在混凝土中的作用石子粒形差针片状含量高砂子细度模数大砂子空隙率大有害物含量高混凝土开裂机率大混凝土成本高砂石质量是影响混凝土质量和成本的主要因素 石子的常见问题-粒型差针片状含量高石子粒形差，空隙率高，混凝土拌和物要达到一定流动性所需浆体体积多；如要保证坍落度，措施一是增大浆体用量，既不经济，又会增大开裂风险；水泥用量大、成本高的主要原因。目前

5、常见的粗骨料粒形 针片状骨料石子的常见问题-颗粒级配差颗粒级配差，空隙率高，影响混凝土的流动性；影响混凝土的质量稳定性；水泥用量大、成本高的主要原因。石子空隙率对混凝土工作性能的影响在浆体含量一定的情况下，石子孔隙率越高，混凝土工作性能越差当孔隙率为48.3%，新拌混凝土有较多石子裸露在浆体表面，包裹性较差当孔隙率降到45.2%，混凝土的工作状态明显改善 孔隙率48.3% 孔隙率45.2% 砂子空隙率对混凝土工作性能的影响当砂子空隙率较高时，混凝土易出现露石、跑浆等现象。适当增加特细砂掺量以降低砂子的空隙率，可明显改善混凝土的工作。 空隙率40.0% 空隙率36.5%砂子细度模数对混凝土工作性

6、能的影响细度模数分别为：3.23、3.06、2.83、2.64当细度模数较高时，混凝土浆体包裹性能差、易跑浆降低其细度模数，有利于改善混凝土的工作状态细骨料的细度模数一般低于2.8为宜 骨料空隙率对胶凝材料用量的影响浆体用量随着石子空隙率的增加而增加；石子空隙率每减小1%，浆体用量约降低1015 L/m3 ；浆体用量随着砂子细度模数的增加而增加；细骨料细度模数减小0.3，胶凝用量约可降低1015 L/m3胶凝材料用量与石子孔隙率和砂子细度模数的对应关系在混凝土配制过程中，可通过测定石子空隙率、砂子细度模数后，得出此骨料性能下合适的浆体用量应对砂石质量问题的对策1采用两级配的石子混凝土的水泥和外

7、加剂的用量减少了约20%混凝土的综合性能得到提高如果粒形不好, 做不出小于40%的石子空隙率砂石料分级供应，使用时按要求自行级配，按级配分级投料减低骨料空隙率，避免骨料运输存放过程中的级配失衡减少胶凝材料用量，降低生产成本，提高混凝土性能 应对砂石质量问题的对策2降低砂子的空隙率，减少胶凝材料用量，降低生产成本，提高混凝土性能砂的空隙率不同，特细砂的最佳掺量不同；粗骨料孔隙率不同，特细砂的最佳掺量不同当石子空隙率较大或砂子的细度模数较大时，适当提高细骨料中的特细砂掺量能有效改善混凝土的工作性能粗砂 + 适量特细砂砂子细度模数对粗细骨料混合料堆积密度的影响骨料间孔隙率越小，则填充骨料孔隙的浆体体

8、积越少，可流动的浆体越多，混凝土的流动性也就更好 外加剂使用面对的问题（1）种类多萘系、木质素、脂肪族、氨基磺酸盐、聚羧酸等每种减水成分都会使混凝土的性能发生变化以混凝土的性能为标准来验收（2）注意力过多集中在混凝土的工作性能上每次进货进行配合比验收，坍落度、流动性、坍损通过过多的缓凝成分、引气成分来调整混凝土的工作性能牺牲了部分其它性能（3）缺乏各种影响因素的验证、对比客观考虑其它材料、环境因素的影响认真分析外加剂以外的影响因素（4）过分注重价格，导致减水率不足外加剂的使用注意事项（1）多进行配合比试验全面考虑影响混凝土性能的因素外加剂、粉煤灰、水泥、骨料找到关键影响因素、合理评价外加剂性能

9、（2）做好留样、对比工作保证质量的可追溯性（3）对稳定性给予合理的评判、控制不同时间进场的外加剂性能对比（4）注重使用效果与价格的平衡 单方混凝土中的外加剂成本采用实际生产用原材料和配合比进行检测；控制好单方混凝土全部用水量的上限；检测混凝土的出机工作性能：包括流动性、含气量、凝结时间等技术指标；检测混凝土的力学性能：各龄期强度及强度发展速度；全面客观反映其它原材料对混凝土性能的影响外加剂的进场检测减水率高保坍性好对混凝土凝结时间的延长幅度小混凝土表观质量好混凝土收缩小聚羧酸减水剂的优点 聚羧酸的使用注意事项-掺量敏感掺量过大 混凝土离析、泌水掺量过小 混凝土流动性差，坍损大，影响运输、浇筑

10、导致混凝土水灰比大，强度降低预防措施 预先进行混凝土配合比试验,找到合适掺量 及时校正计量器具 聚羧酸的使用注意事项-搅拌时间充足搅拌不均匀，各组分难以充分混合聚羧酸的减水作用难以充分发挥混凝土出机流动性低混凝土运到施工现场出现离析、泌水，影响施工 保坍型聚羧酸在温度较低情况下更要注意 聚羧酸的使用注意事项-温度的影响聚羧酸的种类（减水型、保坍型）气温、混凝土自身温度、原材料温度混凝土出机状态良好，到达现场泌水离析混凝土泌水或浆体上浮，导致质量事故 聚羧酸的使用注意事项-含气量含气量的稳定性的影响因素聚羧酸自身的引气能力聚羧酸与消泡剂的相容性聚羧酸外加剂的贮存时间含气量过大造成的危害混凝土强度

11、降低：含气量增加1%，抗压强度约降低5%；气泡上浮溢出，严重影响表观质量：表面疏松、强度严重降低 聚羧酸的使用注意事项-含泥敏感对混凝土性能的影响出机坍落度严重降低坍损大大加快混凝土稳定性变差对成本的影响外加剂掺量需大幅度提高严格控制河砂中的含泥量、人工砂中的MB值 聚羧酸的使用注意事项-用水量敏感对新拌混凝土工作性能的控制难度加大出机坍落度波动大坍损波动大混凝土稳定性变差慎重调整生产用水量注意与其他品种减水剂的差别注意与施工现场的沟通，恰当调整 聚羧酸的使用注意事项-与其他品种外加剂的相容性严重降低混凝土的工作性能生产线、运输罐车、泵等单独使用 聚羧酸的使用注意事项-进场检测减水率混凝土的流

12、动性及其随时间的变化含气量凝结时间各龄期强度采用现场原材料进行混凝土配合比试验，有针对性的考察关键技术指标外加剂的应用基础对所采用的外加剂的特性有充分的了解各种原材料的基本性能符合要求（砂、FA）对各种原材料性能变化有合适的应对措施有针对性的进行混凝土配合比试验密切关注生产、运输、泵送、振捣、养护过程中的状态变化调整措施要及时（掺量、性能的调整）第二部分混凝土质量的可追溯性（结合技术资料）主要内容保持原材料质量的可追溯性保持混凝土配合比的可追溯性生产过程中混凝土质量控制的可追溯性运输及现场混凝土质量的可追溯性注重标准与规范1 原材料质量的可追溯性建立进场台帐，详细记录日期、厂家、型号、重量、车

13、号等信息，作为检验批次划分的依据；保存好相关质量证明文件：每车一份合格证，每批次一份检测报告，每年一份型式检验报告做好取样、留样工作：备份样品做好复检工作（委托书、复检原始记录和复检报告）同一批次原材料的质量证明文件和复检资料汇总整理，保持对应关系水泥质量的可追溯性-进场台帐信息要详细，作为减验批次划分的依据，要有对应的备份样品水泥质量的可追溯性-质量证明文件每车一份合格证，每批一份检验报告水泥质量的可追溯性-检测委托书相关信息与台帐对应检测项目签字水泥质量的可追溯性-复检原始记录与报告水泥质量可追溯性的对应性与完整性同一批次水泥的质量证明文件和复检资料汇总整理，保持对应关系每年一次的形式检验

14、报告（每个品种一份）营业执照（重点看允许生产的产品种类）水泥备份样品同一批次水泥备份样品的对应性与完整性样品的数量、质量、保存期限其它原材料质量可追溯性的要求外加剂种类主要有泵送剂、膨胀剂、防冻泵送剂等，注意检测依据与具体检测指标的变化；防冻剂或防冻泵送剂还需3C认证证书；外省生产的外加剂需备案证；骨料一般没有备份样品、合格证、批次检验报告，相关内容可在合同中注明；放射性检测不合格原材料质量的可追溯性制度处置单处置台账对应的复检资料2 混凝土配合比的可追溯性配合比设计过程符合规程 JGJ 55-2011全面性 所生产的每一种混凝土均要求具有配合比设计 泵送、非泵、细石、防冻、抗渗、轻骨料配合比

15、试验验证生产之前的配合比调整出厂检验对配合比使用情况的验证混凝土配合比设计及试配原始记录工作性能、力学性能、长期与耐久性能、经济性能混凝土配合比试验验证工作性能：坍落度、坍落度损失、力学性能：不同龄期的抗压强度，强度发展趋势 保留合适的强度富余系数长期与耐久性能：Cl-、SO42-、骨料的碱活性经济性能：兼顾重新进行配合比设计的情况该配合比的混凝土生产间断半年以上时原材料发生变化时适应性不良时混凝土配合比调整通知单（生产前）依据、与设计配合比的一致性、签字3 生产过程混凝土质量的可追溯性开盘鉴定配合比的准确性搅拌时间误差范围生产时间生产任务通知单、发货单出厂检验 台账、批次与生产量的对应、强度

16、评定计量准确性混凝土配合比调整（生产过程中）如有变化因素，需及时调整，说明调整后的效果，加做出厂检测注意原材料的变化混凝土的出厂检测与生产量对应不合格混凝土的可追溯性制度处置单处置台账对应的复检资料4 运输及现场质量的可追溯性运输的起始、到达、开始浇筑、浇筑完毕的时间 计算混凝土在现场的时间 GPS定位交货检验（检验批次与生产量的对应）是否存在不符合规程的施工现象 现场加水现象、过振、过早承重、养护不到位混凝土的质量证明文件5 注重标准与规范标准是进行日常检测工作的指南按标准的类别建立详细的标准台帐保持标准的齐全性，及时补充新颁布的标准加强对标准的学习、理解、贯彻应用混凝土标准、施工标准注意同

17、批混凝土各个环节资料的对应性生产记录：逐盘生产记录、配合比的准确性、是否与配合比调整通知单对应、误差是否超过范围、搅拌时间、开盘鉴定、生产过程中是否有调整，调整结果混凝土检测：工作性能检测、试块留置组数（各龄期、抗压、抗渗）、检测原始记录、检测报告对应的各种原材料的成套检测资料、备份样品对应的配合比原始记录、试配记录交货检验记录强化企业的自我保护意识坚决拒绝用户的不合理要求阻止用户在施工过程中的不规范行为保持原材料与产品质量的可追溯性保持混凝土配合比设计规范合理保持技术资料及备份样品的完整性和对应性提升企业效益的建议（1）加强原材料进场质量的控制 注重性价比、稳定性，避免劣质材料（2）根据施工

18、部位选用恰当的混凝土配合比（3）突出骨料对混凝土性能和成本的影响（4）突出外加剂对混凝土性能和成本的影响（5）特种混凝土的技术储备第三部分全过程的混凝土质量管理（结合各部门的工作）全员、全面、全过程的质量管理营销部门材料部门技术部门生产部门运输部门施工单位反应施工现场的情况、准确下达任务单保障材料的供应与质量按规定进行生产、计量准确，搅拌时间充足及时合理运输、罐内无积水、及时刷罐按规程进行浇筑、禁止加水、加强养护优化配比、调整混凝土性能1 营销部门与混凝土质量签订明确、清晰、全面的供货合同充分了解混凝土浇筑前现场准备工作的情况下达详细、清晰的生产任务单混凝土浇筑过程中的现场调度及时准确的反映出

19、现的问题质量问题的配合处理人为因素对混凝土质量的影响2 原材料部门与混凝土质量劣质材料对混凝土质量的影响原材料质量稳定性对混凝土质量稳定性的影响各种材料质量不利因素的叠加会导致严重的后果3 技术部与混凝土质量技术部门的主要工作原材料检测与进场质量控制混凝土配合比的确定与应用产品检测与调整内外部门协调与技术服务技术资料（保持质量的可追溯性）原材料的质量管理（1）检测项目与频率（2）当前质量的判定（3）质量稳定性的判定（4）原因分析每种原材料的每一项检测指标建立统计数据，仔细分析每段时间的变化，分析原因对不同厂家的原材料进行对比分析对质量稳定性给出一个客观评价寻找原材料质量与混凝土质量的对应关系原

20、材料质量情况的汇总与分析检测数据的表达方式（图）原材料合格性、稳定性的判断原材料的质量变动趋势原材料的质量对比、厂家的选择特殊数据出现原因的分析用数据为工作提供技术支持混凝土配合比的确定（1）全面考虑各种因素各种原材料情况施工要求、部位：底板、顶板、墙板、斜屋面环境：温度、湿度、日照、风速（2）通过配合比实验验证工作性能、强度、留有一定的富余系数（3）预见性提前进行试验备用切勿盲目照搬（4）通过实际生产验证、反馈现场使用情况实际的工作性能与强度富余系数寻找原材料质量与混凝土质量的对应关系确定混凝土配合比的注意事项（1）胶凝材料用量并不是胶凝材料越多，混凝土的性能就越好胶凝材料越多、收缩越大，耐

21、久性降低水胶比决定强度（2）骨料因素的影响级配-骨料堆积的密实性密实性越大，空隙率越小，所需胶凝材料越少，流动性好混凝土的组成-层层包裹（3）掺合料的掺量与比例 合理的颗粒级配 混凝土配合比试验（1）生产配合比使用情况不定期进行与各种原材料适应性的验证试验工作状态的验证凝结时间、强度的验证（2）某种原材料变化对混凝土性能的影响对比水泥、外加剂、粉煤灰、骨料的颗粒级配与含泥量（3）具有特殊要求的混凝土技术储备施工之前的验证（4）查找出现问题的原因（5）技术指标的调整混凝土的检测 检测重点 重点配比、重点工程、重点时刻 检测频率 生产量、配合比、原材料 检测结果的总结与分析 混凝土质量的总体评价

22、质检员工作的评价 特殊情况出现的频率、退货频率、强度统计与对比 注意事项 避免试块造假、做到对质量心中有数 颜色、凝结时间产品质量情况的汇总与分析 相同标号混凝土的强度统计 整体的混凝土强度统计（%） 不同季节混凝土强度的发展情况 相同配比的检测情况 对应原材料的质量情况进行分析质量问题的汇总与分析 质量问题的记录 原因的分析与判定 质量问题的处理 处理结果的意见反馈 避免重复出现的措施成功经验的汇总与分析新技术的总结与表达科技成果的鉴定科技奖项的申报基金的申请 新技术财政补助、节能专项资金、成长型企业培育对象等高新企业的申报、企业的宣传、企业声誉的提高 技术部与其它部门工作的协调材料部门、生

23、产部门、经营部门、运输部门原材料厂家、施工现场、质检部门、同行及时反映情况与思路，领导的理解与支持技术问题的及时探讨沟通施工现场的混凝土质量指标混凝土到达现场后的工作性能，包括坍落度、流动性、含气量是否正常。混凝土运输过程中的坍落度损失是否过大是否存在过多的搅拌车等待的现象混凝土入泵和出泵工作性能的变化，即混凝土泵送过程中工作性能的变化对混凝土浇筑、振捣操作方式是否符合相关规定混凝土浇筑后的养护措施是否到位前期浇筑的混凝土的表观状态（包括上表面是否起灰，侧面是否存在气孔过多等问题）技术部门的质量管理多进行混凝土配合比实验实验与检测数据的认真总结分析全员全过程的动态质量管理尽可能获得更多部门的工

24、作支持尽可能掌握更多的技术资源4 生产部门与混凝土质量保持原材料的稳定性、同一性 （1）胶凝材料的稳定性、同一性 水泥：温度、颜色、强度 粉煤灰：需水量、颜色 矿粉：活性、颜色（2）骨料的均匀性 含水率、颗粒级配、含泥量 铲车司机均匀上料（3）外加剂的同一性 减水率、含气量、颜色、凝结时间、强度。 更换每一种原材料时，及时调整出机状态配合比的准确使用采用当前的生产材料验证配合比根据具体情况恰当的选用配合比配合比的调整准确的输入准确的计量生产过程中配合比的调整（1）砂率：根据砂中的石子含量变化范围及时调整（2）用水量根据砂含水量及时调整生产用水量，控制在一定范围之内（3）外加剂掺量胶凝材料需水量

25、、水泥温度、气温、运距、浇筑部位（4）骨料在泵送混凝土中采用级配较好、含泥量低的骨料合理搭配（5）胶凝材料用量慎重调整胶凝材料用量，同时相应调整外加剂与水的用量严禁为了增加工作性能盲目添加胶凝材料生产过程中技术参数的控制（1）搅拌时间所有原材料全部加入后的搅拌时间水灰比、胶凝材料用量、环境温度物料不能充分混合，骨料与浆体界面质量的劣化外加剂的减水性能无法充分体现（2）计量准确性(影响巨大)定期校对根据每月材料的盘点情况，判断计量误差生产过程中质量控制的注意事项（1）混凝土种类、标号、配合比的变化（2）原材料的变化（禁止普通外加剂与聚羧酸互掺）（3）浇筑部位、运距的变化（4）环境温湿度、风速、日

26、照等变化（5）退货的调整、转移生产过程中随意增加粉煤灰等胶材的危害造成粉煤灰掺量过大，粉煤灰在胶凝材料中的比例增大，导致混凝土的强度降低；粉煤灰用量增大，进而导致生产用水量增大，导致水胶比增大，混凝土强度降低；粉煤灰用量增大，在混凝土浇筑振捣过程中，粉煤灰中的轻物质上浮到混凝土表面的比例增多，造成混凝土表层强度低，出现表面起灰、起砂等问题。5 运输过程与混凝土质量运输前的准备运输车罐内积水的清除(冬季危害更大)考虑外加剂的差别考虑混凝土强度的差别禁行时间合理安排生产速度减少坍落度损失，减少现场加水可能性考虑浇筑部位：底板、斜屋面、墙板、顶板考虑浇筑方法：汽车泵、地泵、吊装考虑运输距离与运输时间

27、6 施工过程与混凝土质量混凝土的泵送（1）泵送前的准备（2）泵送前混凝土工作性的判断 坍落度、扩展度，与施工单位、监理等评判标准不一致（3）泵送过程混凝土工作性的变化：沿程坍落度损失（4）禁止现场加水：采用二次掺加外加剂的方法调整混凝土的浇筑与养护 （1）浇筑准备浇筑层底湿润、管道泵车的清洗（2）浇筑过程坍落度不宜过大，防止过度振捣保持泵送的连续性防止表面起灰、产生顺筋裂缝（3）养护及时养护，保湿、保温负温条件下严禁表层洒水养护 施工现场的违规操作现场加水造成混凝土水胶比过大，混凝土强度下降易造成混凝土离析泌水堵管导致凝结时间延长，延误施工易造成表层混凝土强度过低，起灰、起砂导致混凝土质量不均

28、匀，浇筑后的结构性能差易导致混凝土收缩过大，出现沉降裂缝，影响施工质量 施工现场的违规操作过振导致混凝土上下分层，均匀性变差上层浆体富集，局部水灰比增大，强度低，收缩大下层骨料富集，浆体流失量多，密实性差层间结合强度低 施工现场的违规操作过早承重导致混凝土过早出现裂缝严重影响结构质量 施工现场的违规操作养护不到位保温保湿（注意掌握时间）达到预定期限负温下严禁洒水 施工现场的违规操作施工超时GB50666-20118.3内容全过程的动态质量管理各方面的质量管理缺一不可原材料的质量是混凝土质量的基础配合比由原材料性能、工程特点等确定混凝土是一门实验科学恰当的汇总的分析可以在一定范围内实现质量的提高

29、与成本的降低第四部分常见问题的原因分析与解决方法混凝土常见质量问题1.混凝土工作性 流动性差、泌水离析、坍落度损失快、异常凝结2.混凝土力学性能 抗压强度低、强度倒缩、强度不均匀3.混凝土体积稳定性 塑性收缩、塑性沉缩、温度裂缝、早期自缩4.混凝土表面缺陷地图状裂纹、剥离、起皮、起粉、起泡、起鳞剥落、返碱混凝土出现质量问题的原因1.原材料 砂、石、水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂2.搅拌站 水灰比、砂率、掺合料掺量、外加剂掺量、生产、运输3.施工现场 浇筑、养护4.外部环境条件 温度（养护温度、温度变化、温度梯度） 湿度（风速、日照强弱、薄膜覆盖） 耐久性因素（冻融循环、Cl、） 问题1 流动性差骨

30、料：空隙率大、砂率低、砂中细颗粒少 石子颗粒级配差或为单一粒级、针片状含量高胶凝材料： 水泥：颗粒级配不好、保水性差 FA：含碳量高、粒型差导致需水量大水：用量低，但要有限度外加剂：减水率、掺量、引气 增粘 缓凝组分配合比：浆体体积少、浆体与骨料的体积比低问题2 泌水离析 流动性和粘聚性失去平衡泌水离析分层-堵泵骨料：砂率低、砂中细颗粒少 石子颗粒级配差或为单一粒级、针片状含量高水泥：颗粒级配不好、保水性差掺合料：掺合料的种类与比例水：过大导致拌合物粘性低，吸-放水的平衡外加剂：减水率、掺量、引气增粘缓凝组分配合比：浆体体积少、浆体与骨料的体积比低问题3 坍落度损失过快水泥：温度、石膏形态、不

31、同矿物的含量（C3A、C4AF、C2S、C3S的比例）、细度外加剂 ：掺量、品种（吸附形态）、缓凝剂的含量骨料：含泥量、细度模数掺合料：温度、细度、特殊成分的含量（碳、硫酸盐）水灰比环境温度不同品种减水剂的混掺混凝土所处的状态：静态/动态/压力状态下问题4 异常凝结急凝 水泥过热、水泥中石膏严重不足、外加剂与水泥严重不适应，水温过高同时投料顺序不正确，热水与水泥直接接触凝结时间过长 外加剂（掺量、缓凝剂使用量）、掺合料（品种与掺量）、外加剂与水泥和掺合料的适应性、水灰比、环境温度局部凝结时间过长 后加外加剂过多或搅拌不均匀（退货处理） 现场加水振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量 粉

32、状外加剂结块，混凝土局部外加剂严重过量 液体外加剂的沉淀物中不易溶解的缓凝组分多问题4 异常凝结表面“硬壳” 混凝土浇筑后表面已经“硬化”，但内部仍然是未凝结状态。表层混凝土的强度约降30%，再浇水养护也无济于事 混凝土表面水分蒸发速度过快，混凝土失水干燥，并 非真正硬化 气候因素：天气炎热，气候干燥 外加剂：含有糖类及其类似缓凝组分时容易形成硬壳 掺和料：种类-使用矿粉时比使用粉煤灰更为明显外加剂对混凝土凝结时间的影响减水组分种类与掺量 聚羧酸类、萘系、脂肪族、氨基磺酸盐、木质素 低温条件下-施工进度-聚羧酸缓凝组分的种类与掺量 蔗糖、葡萄糖酸钠、麦芽糊精 问题5 早期裂缝裂缝的分类（按发生

33、时间和原因来分）硬化前的裂缝： 位移引起的裂缝（模板位移、地基沉降） 塑性阶段的裂缝（塑性收缩、沉缩、自缩） 早期受冻引起的裂缝硬化后的裂缝： 体积变化引起的裂缝（干缩、热变形） 荷载引起的裂缝 物理化学反应引起的裂缝（碱骨料反应、延迟形成钙矾石、钢筋锈蚀、冻融循环）普通混凝土收缩变形的时间和特点特征：多发生在板一类的暴露面积大的混凝土，在混凝土凝结硬化前已产生，一般在浇注后几小时产生，裂缝长度在几十厘米至一米多，间距大多为几十厘米且分布不规则，开始深度一般为几厘米的表面裂缝；有约束的混凝土（如楼板）硬化后有可能继续发展。5-1塑性收缩裂缝塑性收缩裂缝的原因和预防措施原因因大风、太阳照射等原因

34、，在混凝土凝结前，表面过早（大量）失水。预防措施采取挡风和遮阳措施及时喷雾养护或喷养护剂或覆盖养护尽量夜间施工，避免阳光直射降低混凝土入模温度调整混凝土配合比，适当增加混凝土的泌水,二次抹面在混凝土中掺入合成纤维5-2 塑性沉缩裂缝特征：在混凝土凝结前发生在钢筋位置（钢筋顶或边上）或钢筋底部或梁板交接处的裂缝。塑性沉缩裂缝的形成原因： 新拌混凝土坍落度过大、离析泌水较重、振捣不充分、模板渗漏或松动，在早期沉降时，受到钢筋的阻碍预防措施： 控制混凝土的拌合物性能，坍落度适宜、减小泌水。 充分润湿模板和底板。 合理振捣、避免过振、漏振塑性沉缩裂缝的原因和预防5-3 温度裂缝水泥水化热导致混凝土内部

35、温度升高温度应力大于混凝土的抗拉强度温度裂缝控制措施材料的选择、混凝土配合比的优化采用骨料预冷、分块施工等施工措施采取必要的保温措施，减小内外温差和降温速率增设必要的构造钢筋预埋冷却水管，通过冷却水的循环降温铺设冷却水管温度裂缝控制措施混凝土的保温降低入模温度5-4 混凝土早期自缩开裂特征： 低水胶比的高强度混凝土，在混凝土凝结后产生，分布的规律性不强，且为贯通性的裂缝。原因： 水泥水化引起的自干燥水泥矿物水化引起的体积变化 C3S的水化: C3S+5.2HC1.7SH3.9+1.3CH体积缩减6.6% C3A的水化:体积缩减:9.63%89.17 + 222.63 + 468.52 705.20780.32 705.20水泥矿物水化引起的体积变化 混凝土早期自缩开裂的控制措施针对工程结构特点，科学合理的选择混凝土组成材料和配合比，扬长避短。加强早期养护混凝土外加剂：膨胀剂、减水剂PC矿物掺合料：矿渣微粉、粉煤灰混凝土早期开裂原因的分析和处理原因分析：裂缝形态开裂时间混凝土材料组成和特性混凝土施工和养护情况早期受荷情况等裂缝处理：对承载力的