桥梁工程墩柱盖梁技术施工方案

1、 TOC o 1-5 h z 薄壁空心高墩施工 2二、肋板、墩身施工 5三、盖梁台帽施工 6四、钢筋的加工和安装 7五、模板的设计与安装 12六、工作平台 15七、硅浇筑 16八、质量保证措施 21九、确保工期的措施 22十、安全施工保证措施 23十一、文明施工保证措施 24墩柱盖梁施工技术方案本标段起讫桩号为 xxxx ， 路线全长8.7Km 。主要构造物有XX 特大桥一座，全长1250.4米，桥中心桩号为xxxx。上部结构为装配式 予应力砼连续 T 梁 31 跨， 每跨 40 米， 桥台为肋台和柱式台两种。 下 部结构为柱式和薄壁空心墩，关注桩基础。全桥双幅墩号为 423 的 薄壁空心墩4

2、0 个， 墩高 27.741.69米,。 全桥双幅墩号为 03、 2431的柱式墩 20个， 每幅的两根墩柱由底系梁和上系梁连接， 墩柱高 926 米。 大承台、 墩柱、 系梁的砼标号为C30， 薄壁空心墩砼标号为C40，盖梁32个硅标号为C30;歇马大桥一座，全长 728.8米，桥中心桩 号为xxxx。上部结构同样为装配式予应力硅连续T梁24跨，每跨30米，桥台为肋台和柱式台两种。下部结构为柱式高墩，关注桩基础。全桥双幅柱式墩46 个，每幅的两根墩柱由底系梁和上系梁连接，墩柱高718米，盖梁25个，其硅标号为C30;跨线桥三座，军白线跨 线桥全长 81 米， 桥中心桩号为 xxxx 。 上部

3、结构采用预应力砼 （后张） 小箱梁，先简支后连续3 跨，每跨 25 米，下部结构采用柱式和肋板台两种，桥墩采用柱式墩。全桥双幅墩号 02 的柱式墩 18 个，墩高 5米，盖梁4个，其硅标号均为C30;白合互通品线桥全长 72米， 桥中心桩号为 xxxx 和 xxxx 两座， 上部结构采用现浇砼连续箱梁， 下 部为柱式墩台，跨径为米，两桥共计 26 个墩柱，其砼标号均为C30。一、 薄壁空心高墩施工 1、施工工艺XX特大桥薄壁墩高度为27.741.69米，为高标号钢筋硅簿壁空心墩，该类型墩施工难度较大， 计划采用人工翻模法施工，塔吊配合人工搭设内外脚手架，在脚手架上部设置内外操作平台。砼拌合站加

4、工砼,砼罐车水平运输 ,砼地泵或砼泵送车垂直高空运送。2、模板的规划设想根据薄壁空心墩施工设计图中的断面尺寸， 在摸板制作时板高分别为 1.5米、 4米、 6米的三个尺寸为一套，每套1.5米的一节 ,4米的一节 ,6米的三节，预先定做两套。在墩身施工时第一次砼浇筑，由承台顶至薄壁空心墩的内变截面处安装的摸板板高采用 1.5米的定型摸板。第二次砼浇筑，从1.5米处安装摸板至内变截面终点板高 4 米，第三次砼浇筑， 进入等截面后往上安装摸板板高 6 米的三节大块模板（外模采用钢模板、内模采用优质竹胶合板）与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成 （施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增

5、加支架的稳定性） 。3、翻模施工的基本方法施工时第一节模板支立于承台顶， 第二节模板支立于第一节段模板上。当第二节混凝土强度达到 10MPa 以上、第三节混凝土强度浇注时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后备用。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至承台顶。依此循环，形成接开脚手架一钢筋搭接焊或机械连接接长 一拆模、清理模板-翻升模板、组拼模板-中线与标高测量一灌注混凝土和养薄壁墩施工工艺流程图生的循环作业，直至到达上内变截面处的设计高度时， 安装摸板板高4米到盖梁底设计高度。每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、 刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板吊环、可拆

6、装式护栏等组 成。模板之间用法兰盘连接，用12梢钢支撑拉筋垫板，12梢钢间 距不超过1m,拉筋用 16mm的圆钢或螺纹钢。在拉筋处的内外模 板之间设 18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土 前在模板顶面按1.5米间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内 外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在 内外脚手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，可以临时放置施工机具 以及施工人员。在外侧施工平台顶面（脚手架）的周边设立防护栏杆， 并牢固地挂立安全网。二、肋板、墩身施工施工前首先将墩身处系梁顶凿毛，然后在基顶测放中线并划出 墩身底平面尺寸位置。预先在系梁上根据墩身需要浇筑

7、的高度逐节拼 装模板，采用吊车分块起吊，人工拼装。在模板缝内贴双层海绵双面 胶，必须纵向对直，模板内侧除锈后涂刷脱模剂。墩身混凝土的施工 要根据具体情况，分两次浇筑，第一次在浇筑完墩间上系梁后，停止 浇筑1-2小时在混凝土初凝之前再浇筑系梁以上墩柱混凝土至设计 标高。混凝土由搅拌运输车从拌和站运送到墩位处，采用吊车提升， 通过串筒入模，串筒底部离浇筑面高度为 1.52.0米，以防混凝土 下落时发生离析。模内硅分层厚度 30cm,插入式振动器定人定位捣 固密实，灌筑完毕后，及时采用塑料薄膜覆盖，洒水养生。墩身施工工艺流程：施工准备一钢筋绑扎-安装模板一浇筑混凝土一拆模养生I-I剖面图图7-1墩身

8、模板加固示意图三、盖梁台帽施工立柱浇时要事先预埋 巾120的通孔，预埋位置要准确，便于盖梁 立底模，待墩柱强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作， 测量放样出墩身、台身中心点、盖梁台帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。 盖梁、台帽钢筋施工时，盖梁采用无落地支架施工，安装抱箍，铺设底 模支架系统，底侧模采用定型钢模，现场人工绑扎钢筋成型，钢筋弯曲 要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧 的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。 焊接 时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装，同时要注意预埋件的设置。 墩柱模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂

9、直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检 查。盖梁模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及 模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后 用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定， 模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体 位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度， 防止 灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。吊车吊料斗或泵送硅入模。水平分 层浇注，塑料膜覆盖，洒水养生。盖梁施工示意图四、钢筋的加工和安装1、一般规定(1)

10、钢筋硅中的钢筋其力学指标、工艺性能应能满足有关规定的要求；(2)钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋堆放在棚内，避免雨淋、锈蚀和污染。（ 3）钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。并按规定要求从每批钢筋中任选两根钢筋， 每根取两个试件分别进行拉伸试验 （包括屈服点，抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求， 则从同一批中另取双倍数量的试件重做各种试验， 如仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。2、钢筋加工钢筋加工之前， 首先熟悉图纸， 对各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对各类不同的弯起钢筋的起弯点，进行分

11、析、试验，找出起弯的规律，做到最理想的配料方式，以减少浪费。钢筋下料、加工、 制作成型是在钢筋加工场进行， 然后将制作好的钢筋拉运至工地，在承台位置上进行放样，绑扎和焊接。（ 1）下料长度钢筋经弯曲或弯钩后，弯曲外侧伸长，内侧缩短，而钢筋中线长度不变， 设计图纸中注明的长度是以钢筋中线处的计算值， 如果加工时量的是外包尺寸， 而按外包尺寸进行下料、 即将会造成钢筋安装困难及砼保护层厚度不够，有时甚至放不进模板里。因此，钢筋下料长度按设计图纸的长度下料即可。（ 2）钢筋弯曲成型1）受力钢筋末端作180弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的 2.5倍；受力钢筋作不大于90的弯折时,弯折处的弯弧内直径

12、不应小 TOC o 1-5 h z 于钢筋直径的5 倍；3）受力钢筋HRB335 级末端作135弯钩时，弯弧内径不应小于钢筋直径的4 倍；（ 3）钢筋加工质量检验1） 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸、允许偏差为10mm。2）弯起钢筋的弯起位置允许偏差为20mm。3）箍筋内的净尺寸允许偏差5mm。3、钢筋的连接（ 1）钢筋焊接钢筋焊接的质量与焊工的技术水平关系极大， 故参加焊接的焊工必须有考试合格证和上岗证书。在工程开工前或每批钢筋正式焊接前，应进行实地条件下的焊接性能试验，合格后，方能正式生产。1）钢筋闪光对接A、接头处不得有横向裂纹；B 、与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；C 、接头

13、处的弯折不大于4D 、接头处的钢筋轴线偏移不得大于钢筋直径的 0.1 倍，且不得大于 2mm；E、拉伸和弯曲试验；拉伸和弯曲试验，取6 个试件， 3 个作拉伸试验， 3 个做弯曲试验。 三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度指标； 弯曲试验时至少有2 个试件不得发生断裂。2）钢筋电孤焊钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊。搭接焊又分单面焊和双面焊。A、电弧焊应根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数；B 、焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；C、焊接地线与钢筋应接触紧密；D 、焊接进程中要及时清渣，焊接表面平整光滑，焊缝余高应平缓过渡，焊

14、坑要填满。E、采用搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并使两钢筋的轴线在一直线上，两点定位固定；F、采用帮条焊接时，两主筋端面之间的间隙应为25mm,四点定位固定；G 、双面焊时，焊缝长度不小于5 倍的钢筋直径；K、受力钢筋焊接接头处应设在内力较小处；并错开布置；L 、受力区的接头截面面积占总截面面积不能大于50%，焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于 10 倍的钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处；M 、 焊接表面平整， 不得有凹陷或焊瘤,焊接接头区域不得有裂纹接头处弯折角不得大于4 ,接头处钢筋轴线的偏移不得大于 0.1d。3）绑扎连接A、绑扎钢筋用铁丝的规格参数与长度必须符合有关要求;B、绑扎钢筋的

15、搭接长度不小于 30d。4、钢筋骨架和钢筋网的安装(1)钢筋骨架的安装钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台或经过处理的施工位置上进行，操作时应符合下列要求：1)拼装时应按设计图纸放大样；2)钢筋拼装前，对焊接接头的钢筋应逐根检查每个接头是否符 合焊接要求；3)骨架焊接时，不同直径的钢筋中心线应在同一个平面上；4)施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后 焊骨架上部。(2)钢筋网的焊接安装承台施工用的钢筋网为冷轧钢筋焊接网。 钢筋网焊接的所有相交 的钢筋交点均应焊接，不可焊接一半，另一半用绑扎方式完成，以增 强钢筋网的整体强度。钢筋网与主筋连接采用点焊和绑扎结合的方式进行。5、质量检查

16、和质量标准(1)焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差(mm)项目允许偏差网的长、宽 10骨架的宽及高5网眼尺寸 10骨架的长10网眼对角线差10I111箍筋间距0, -20(2)钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差受力钢筋间距梁、板、拱肋5基础、锚碇、墩台、柱 10灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距20钢筋骨架长度长 10宽、局或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台 10板3五、模板的设计与安装1、设计制作(1)墩身外模面板采用6 mm钢板加工制作，竖横向肋带用梢 钢焊连，竖向梢钢80cm,横向梢钢间距40 cm。(2)墩身外模沿墩身宽度方向每块的长度为 3.0

17、m,高为1.5 m; 沿墩身长度方向每块的长度为 4.43 m和4.42,高为1.5 m。为一层模 板，第二层高为4.0米，第三层高为6.0米。(3)墩身外模模板都采用角钢焊接，作为襟边。(4)模板注意应留通气孔，墩身通气孔从墩顶竖直向下每2 m设一排，一排为6个。(5)墩身内模A、墩身下部变截面高度为 4.0m,模板每块制作高度为2.0m, 拼接后高度为4.0m。B、墩身顶部变截面高度为2.5m,模板每块制作高度为2.5m。C、模板拼接处焊接角钢作为拼接用的襟边。D 、变截面部分的模板按设计图纸的尺寸要求加工制作。E、变截面以外的模板，在制作时每块高度应考虑到横隔板间距 的要求，在第一个10

18、 m 高度范围内，减去1.5m 的实心部分,进入变截面高度还剩 4m， 在制作时， 每块模板高度设计为 3.0 m， 在第二个 10 m高度范围内制作一个高度为1.0m的模板。F、内模制作每块面积要小些，便于脱模和取出，具体尺寸要根 据墩身砼和横隔板砼尺寸要求进行设计。（ 6）横隔板底模A、横隔板钢筋绑扎前，拆除和取出墩身内侧模板。B、横隔板底模面积为（倒角为 20X20 cm） 2X3.22X2.0 m2。C、底模用小块钢模拼装组合，便于拆模和取出。模板用钢管作 纵横加强肋带， 纵横钢管落脚在墩身内侧预埋筋上。 组合模板边沿贴 双面胶带，使接缝严密不漏浆。D、横隔板底模上预留两个边长为0.6

19、的正方形孔道，以方便作业 人员上下和安装、拆卸模板。（ 7）内外侧墩身模板在加强肋带上焊接工作平台（脚手架），工作平台沿墩身硅内外侧模板都须设置，平台宽度不少于60 cm,工作平台必须牢固地焊接在模板加强肋带的槽钢上， 以保证施工人员的安全。( 8)钢模的表面应平整、光滑、线条直顺，棱角线整齐，襟边应与大面垂直，各边角线应互相垂直。2、模板安装和拆卸(1)下层模板可用吊车也可通过塔吊提升模板就位，就位准确垂直度符合要求后，进行固定，设置横拉螺杆。(2)模板接缝处应用双面胶带塞缝，上紧襟边对拉螺丝，使接缝平整严密不漏浆，以确保砼外观平整、光洁。(3)墩身中部和上部砼模板拆卸和安装用塔吊作为提升机

20、械。(4)模板在安装及拆卸时要特别注意安全，因为单片重量较大，一般要采取在其顶部采用塔吊钩住吊环 (吊环与槽钢焊接必须牢固)慢慢均匀地用塔吊提升模板，达到安全脱模的目的。(5)拆模时防止模板撞击墩身，模板选用良好的脱模剂，洁净的机柴油、肥皂液、脱模剂都可以用来作为脱模之用。3、拆模混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角， 一般以混凝土强度达到 2.5Mpa 为准。承台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。盖梁、台帽可先拆

21、边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。4、模板安装质量检查项目及质量标准 TOC o 1-5 h z 1）模板轴线位置5mm；2）底模上表面标高允许偏差5mm；3）变截面内部尺寸+4， -5 mm；4）相邻两板表面高低差不大于1 mm；5）组装后模板板面平整度不大于2 mm （用2 m直尺检查）；6）组装后模板的长和宽允许误差4mm；7）两块模板接缝间隙不大于1 mm ；（ 8）模板的垂直度不大于高度的2/1000；六、工作平台1、用角钢焊接工作平台支架，支架设计要根据承载重量进行计算，承载重量为施工作业人员、机具等。2、工作平台支架沿墩身内、外侧模板上口，焊接在模板外侧槽钢上，除了支架

22、的竖向角钢在槽钢上焊接外， 还应用角钢作为斜支撑焊接在槽钢和支架上，使支架更为牢固地和墩身模板连接在一起。3、工作平台外围，挂设安全网。安全网用直径9 mm 的尼龙绳编织而成，一般规格为宽2 m,长6 m,网眼5 cm左右，每块安全网能承受不小于 16KN 的冲击荷载。 安全网绑扎应牢固， 每隔一定距离应用绑带将安全网与围栏立杆绑扎牢固。4、在工作平台上铺设脚手板注意事项（1）脚手板铺设平稳，绑扎牢固，搭接长度不少于20cm,且应在搭接段的中部设有支承杆，严禁出现端头超出支承杆25cm 以上未作固定的探头板。( 2)脚手板采用强度符合的木板或竹扎板。脚手板每相隔一定距离用铁丝固定在支架上。七、

23、砼浇筑1、砼设计配合比2、拌制砼的组成材料水泥选用 42.5# 硅酸盐水泥，这种水泥早期强度和后期强度都较高，在低温下强度增长比其他水泥快，抗冻耐磨性都好。粗集料粗集料选用质地坚硬无风化的石灰岩碎石。 已经试验室检测其强度、坚固性、压碎值、针片状含量以及含泥量都符合规定要求。细集料用于承台砼拌制的河砂产于潜水河， 为天然河砂， 粗细程度属于中砂。砂经过质量检测，其含泥量、坚固性、有害物质限量都符合规定要求。水拌制砼的水为潜水河里的水， 已化验水中有害物质含量都在允许范围以内，可用来拌制砼。(5)硅外加剂：选用RC-3c的外加剂拌制硅。3、砼的拌制砼在拌和场，采用 强制式拌和机拌和。( 1)搅拌

24、砼前加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌筒充分湿润。搅拌第一盘时考虑到筒壁上的砂浆损失， 石子用量按配合比规定 的减少10%, 细砂、水泥、水增加10%。(2)搅拌好的硅要做到基本卸尽，在全部硅卸出之前不得投入 拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。严格控制水灰比和坍落度。(3)严格按配合比控制各种材料的用量， 在搅拌机旁挂牌公示， 便于检查。硅原材料按重量计的允许偏差，不得超过下列规定：A、水泥、外加剂+1 %B、粗细骨料 + 2 %C、水、外加剂水溶液 +_1 %各种衡器定时校验，保持经常准确。骨料含水量应经常检测，雨 天增加测定次数。(4)在每次用搅拌机开始拌和时，注意观察与检测开拌初始的

25、 前二、三盘硅拌和物的和易性，如不符合要求，应分析情况并及时处 理，直于拌合物的和易性符合要求，方可持续生产。(5)搅拌硅不少于90秒钟。(6)要经常检查硅的坍落度是否与设计配合一致，不一致时及 时调整用水量。4、硅的运输硅运输采用硅搅拌输送车运输至工地现场。 在运输过程中，硅搅 拌筒始终在不停地转动，直到硅卸完为止。5、硅的浇筑砼由搅拌运输车运送到现场后，根据地形和机械设备的现有情 况，采用吊车或砼输送泵送砼入钢筋笼。（ 1）吊车送砼浇筑时，砼采用分层浇筑。A、分层厚度分层厚度为振捣器作用部分长度的 1.25 倍。B、浇筑间歇时间浇筑砼应连续进行， 如必须间歇时， 其间歇时间应小于初凝时间，

26、并应在前层砼浇筑之前，将次层砼浇筑完毕，否则要设置施工缝。C、硅浇筑要振捣密实，在振捣过程中硅还在下降、冒汽泡，说 明砼还未密实，还需要继续振捣，直到砼表面平整，不再下降和冒汽泡后，方可停止振捣。D振动棒在硅中要徐徐打入和提出，杆入深度应深入到下层硅 5cm左右，杆入间距应为振动棒的作用半径。E、硅振捣时也要防止过振，过振硅易产生离折。（2） 泵送砼的浇筑1）布置泵送作业区A、泵的位置要与浇筑硅现场保持一定的距离，为了方便尽量减 少泵的移位次数，并保持水平距离为泵送高度的30%。B、泵的周围要有一定的空间，便于硅输送车行驶。C、泵送作业区要有较宽的视野范围。D泵的放置要选择一块平坦的地面，泵的

27、放置要调平，出料口 要水平。砼泵车的最大水平输送距离LmaxLmax=PmaxAPH其中 : Lmax 砼泵车最大水平输送距离m；Pmax 砼泵产生的最大砼压力(可从说明书上技术性能指标中查到) ；PH 砼在水平输送管内流动产生的压力损失；而 PH= (2/r)K i+K2(1+t i/t 2)Voa 0其中： r 砼输送管半径m；t 1/t 2 分配阀切换时间与活塞推压砼之比，一般取0.3；V0 砼在输送管内的平均流速， m/s；a0 径向压力与轴向压力之比，对普通砼取0.9 ；Ki 粘着系数 Pa; Ki= (3.0-0.01s) X102;K2速度系数 Pa/m/s; K2= (4.0-

28、0.01s) x 102;s 砼坍落度 cm 。砼输送泵管道布设A、在泵的出口处一定要加设管道固定设施，并经常紧固，这样可减少来自泵源的振动。 在水平管与垂直管相连的弯管上， 为增加弯管承载力，避免弯管在作业过程中被折断，一定要加设砼墩。B、垂直管道与水平管道都要加设固定管带，并与墩身相连。固定管带竖直方向以 6 m 间距设置，水平方向以每三节泵管设一个管带。垂直方向固定管带一般预埋墩身硅中，预埋件采用大于10mm勺 钢板。砼的可泵性A、 泵送砼的坍落度指标很重要，过大和过小都不利于砼的泵送。泵送砼的坍落度宜控制在 8-18 cm 范围内。B、泵送硅的最大骨料直径不得超过管径的1/3。砼泵送作

29、业的注意事项A、每次开始作业前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。B、泵送作业时，一定要控制硅的下料口位置，下料口不要离料 斗太高，可调砼罐车滑槽高度来控制下料高度。C、泵送硅要连续进行，尽量减少停泵次数，缩短泵送时间。D在泵送硅过程中，受料斗内应具有足够的硅，以防止吸入空 气产生阻塞。E、泵送作业时，操作人员应时刻注意仪表。F、硅泵的操作是一项专业技术工作，安全使用及操作应严格执 行使用说明书和其他有关规定。 同时要根据使用说明书制订的操作要 点。操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。G泵送结束时，先将硅管道截止阀关闭，清理料斗内硅，然后 加水清活塞， 进行一次泵行， 再打开截

30、止阀可将管道中的砼用水清洗干净。H、定期检查各管道连接处及固定处的情况，以便及时发现问题 并及时处理。I 、高压泵上应设接地装置。J、操作员穿戴安全防护用品。砼应分层连续浇筑， 当不允许留施工缝时， 上下层区域间的砼浇筑间歇时间不得超过硅初凝时间。分层厚度一般在3050cm之间。7)振捣棒打入间距为40cm左右，振捣时间为1530秒，并且在2030分钟后进行第二次复振。6、砼养护砼浇筑完成并在终凝后， 表面覆盖塑料薄膜或草帘保温、 保湿养生，直到养护期结束。八、质量保证措施1、制订质量控制和优良工程的总目标，并将总目标落实到各分项工程和各工序工程 ，通过分项工程和工序工程的质量控制，确保总体优

31、良总目标的实现。2、建立和完善质量管理的组织机构，明确从项目经理到每个员工的质量责任，形成一个具有组织、人员、设备、制度、措施等各种要素配套齐全的质量保证体系，才能确保工程质量达到全面优良。3、实行技术、质量交底的工作制度。在每个分项、每道工序施工前，将有关施工技术规范、施工方法、质量控制标准，安全操作规程向参与施工的全体人员进行详细的口头和书面交底， 达到人人知晓， 并要求在施工中对照检查，做到人人遵守、互相督促。4、实行质量检查制度，通过检查总结经验，发扬成绩、纠正错误、奖励优良、惩罚劣质。5、关键工程、关键工序，派认真负责的技术人员实行施工质量全旁站把关，以做到把质量隐患消灭在萌芽之中。

32、 ，6、按监理程序施工。每道工序完工后进行自检，自检合格后，申报监理工程师进行检查认可，才能进行下一道工序施工。7、加强原材料试验检测工作。对进入工地的原材料按检测频率进行试验，试验不合格的原材料，要求材料部清除出施工现场。8、砼浇筑按规范要求，做好砼试件，并做好在标准条件下的养护工作，以取得试件的真实可靠的强度。9、按冬期施工的要求切实做好砼的保温防冻工作，对于裸露的砼表面采取覆盖保温措施。10、及时收集、汇总、整理现场原始施工资料，做到原始记录与检查资料和现场施工同步，以确保施工资料的真实可靠。九、确保工期的措施1、精心组织、周密安排、突出重点、全面展开，制订科学的管理制度，优化施工组织设计，加强计划管理，充分调动和利用有效资源。2、根据生产的需要，调进各种机械设备。调进的设备不仅在数量上而且要在性能和完好率上满足生产的需要。3、加强机械设