铁路工程路基桥涵隧道各分项工程质量通病防治指导270页PPT

1、路基及桥涵常见质量通病及防治措施中铁二局成都至都江堰铁路工程项目经理部工程技术部引言建设工程质量通病是指建筑工程中经常发生的、普遍存在的一些工程质量问题。由于面广量大，因此对工程质量危害较大，由于普遍存在所以不容易引起广泛重视。消除质量通病，是提高工程质量的关键环节。产生质量通病的原因虽多，涉及面亦广，但究其主要原因，是参与项目施工的组织者、指挥者和操作者缺乏质量意识，不讲“认真”二字。其实，消除质量通病，并不是什么高不可攀的要求，办不到的事。只要真正在思想上重视质量，牢固树立“质量第二”的观念，认真遵守施工程序和操作规程；认真贯彻执行技术责任制；认真坚持质量标准、严格检查，实行层层把关；认真

2、总结产生质量通病的经验教训，采取有效的预防措施;要消除质量通病，是完全可以办到的。对质量通病的防治，同样要在调查的基础上分析其原因，方能达到“对症下药，药到病除”的目的。以下就几种常见质量通病，举例阐明其原因及防治措施。高速铁路路基技术要求路基变形及其防治基床的变形的类型及特点翻浆冒泥基床下沉基床挤出基床变形整治措施砂垫层换 填 高速铁路路基技术要求与普铁路基比较比较路基三要素曲线地段加宽值轨道结构类型设计速度（km/h）线间距（m）备 注有碴轨道120v1604.0级特重型级重型1604.2120v1604.01604.2v=2004.4200v2504.6300v3505.0无碴轨道200

3、4.42504.63004.83505.0路基宽度距线间不同速度目标值（km/h）路肩宽度（m）路堤路堑120v1600.80.6v=2001.01.0200v2501.21.2300v3501.51.5路基宽度路度肩宽轨道结构形 式设计速度（km/h）基床表层厚 度（m）基床底层厚 度（m）基 床总厚度（m）有碴轨道120v1600.61.92.5v=2000.61.92.5200v2500.72.33.0300v3500.72.33.0无碴轨道300v3500.72.33.0路基厚度设计速度（km/h）曲线半径（m）路基面外侧加宽值（m）v=1601600R20000.42000R3000

4、0.33000R100000.2R100000.1v=200R28000.62800R35000.53500R45000.44500R60000.3R60000.2 200v250R40000.64000R45000.54500R60000.46000R100000.3R100000.2曲线地段加宽值 路基变形及其防治 基床的变形的类型及特点病 翻浆冒泥！1害 路基下沉！2 挤出变形！3 边坡坍方！4 冻害！8 水侵路基！7 滑坡、陷穴！6 边坡冲刷！5 基床的变形的特点翻浆冒泥念概 路基强度因含水过多而急剧下降，在行车作用下发生裂缝、鼓包、冒泥等现象，称之为翻浆。 铁路路基受降雨和地下水的影

5、响，地表水或地下水渗入，特定的地基土中，在活载的作用下，孔隙水压力不断变化，就会产生翻浆冒泥和道碴陷入等整体软化的现象。路基翻浆冒泥是多种因素综合作用的结果，土质、水、温度、路面与行车荷载是影响路基翻浆冒泥的主要因素，同时还包括工程措施方面的原因。理机理机 基床的变形的特点路基下沉 由于路基土密实度不足或地基松软。在水、荷重、自重及振动作用下发生局部或较大面积的竖向变形。一般经过列车运行一段时间后。下沉会趋于缓解。但有时荷载重复增加或水的作用使沉降速率加大。局部下沉也会造成陷槽使线路不平顺。下沉分为基床下沉、堤体下沉和基底下沉。 路基下沉主要是路基填筑密度不够和强度不足所致，表现形式有路基下沉

6、、道砟囊或道砟袋。填方路基下沉导致断面尺寸改变的病害现象，为路堤沉陷。念概 基床的变形的特点挤出变形表现形式有：路肩隆起 侧沟被挤， 路肩外挤， 边缘外膨。 由于土体强度不足而产生的剪切破坏或塑性流动，基床内的土经常处于软塑状态，在基床内的影响深度较大，在列车荷载的作用下，基床上发生剪切破坏，发乍外挤变形。外挤是因为基床强度不足引起。念概 路基变形及其防治 基床变形整治措施排水道床清筛压坡 路基变形及其防治 基床变形整治措施排水道床清筛压坡 为阻止路堤边坡因基床道碴囊发展外挤、甚或崩塌在路堤的一侧或两侧路基边坡上砌筑圬工，起到压坡抑制基床变形发展的方法称为压坡。 路基变形及其防治 基床变形整治

7、措施排水道床清筛压坡（1）扒道床要彻底，挖到路基面。（2）道床要有足够的厚度，在设计道床厚度时，至少应有250mm厚的清碴。 路基变形及其防治 基床变形整治措施压坡道床清筛排水（1）布设渗水盲沟（2）布设塑料排水板（3）布设空心盲沟 基床变形整治措施砂垫层 在碎石道床的下部路基面上，用符合一定材质要求的砂，铺设一定断面的砂层，称做砂垫床。砂垫层 基床变形整治措施隔离扩散力过滤保护砂垫层作用 可以防止地表水直接侵润到路基面，并阻止路基面上的泥浆上冒，侵入道床。砂垫层作用 基床变形整治措施隔离扩散力过滤保护砂垫层作用将线路上部建筑传来的动力均匀地传布给路基面，消除了路基面的集中应力。砂垫层作用 基

8、床变形整治措施隔离扩散力过滤保护砂垫层作用砂的过滤性，泥浆析离，水由毛细作用上升，泥浆被阻。砂垫层作用 基床变形整治措施隔离扩散力过滤保护砂垫层作用碎石道碴多棱角，砂垫床起了保护路基面的作用，使路基面状态良好。砂垫层作用 基床变形整治措施路基换填土工格栅填土、压实铺砂垫层静压、做预拱路基换填工艺一、路基工程质量通病及其防治措施1.1、路基填筑后边坡鼓肚塌腰，外观感不好，坡面不平，有凹凸处，路肩不顺直。雨后施工层面有积水，填方边坡塌方或被雨水冲洗。原因分析：1）路基填筑未进行每层放线；2）填筑过程中未分阶段进行边坡整理，或在修整边坡时挂线不准；3）放线误差较大。防治措施：1）选择合格填料，严格按

9、“三阶段、四区段、八流程”工法组织施工；2）每层路基填筑时均进行施线控制，并换手复核；3）填方路段分阶段进行边坡修整；4）制作标准坡度尺，专人检查挂线质量；5）路基填筑宽度在设计宽度的基础上增加 20-30cm，等路面做好后种植草坡前进行刷 坡处理。1.2、桥头、涵背过渡段不均匀沉降原因分析：1）场地狭窄，大型压路机械操作不方便，造成碾压死角；2）人工辅助夯实操作不认真；3）填料不符合设计和规范要求。防治措施：1）划分压路机械与人工夯实的搭接区域，明确搭接区段内责任；2）涵背填筑选用级配碎石填筑、分层压实；3）桥头过渡段填筑时选用级配碎石，分层填筑分层压实，靠近桥台附近采用混凝土浇注；4）人工

10、夯实时，采用先进的小型手扶式压路机。1.3、路基填筑不易压实，出现膨胀、弹簧土现象。原因分析：1）用含水量较大的土料填筑路基；2）填筑路堤施工方法不当。防治措施：1）利用取土场、路基上拉土后晾晒，降低含水量；2）雨季时取土场周围做好排水设施，防止积水；3）加强含水量检测。1.5、路基填料粒径超标原因分析：1）料源质量不稳定；2）对进入施工现场的填料质量控制不力。防治措施：1）确定采购料源前，应多选择几家石料场，选择合适的料源供应场所是控制超大粒径的垫层料进入施工现场的最有效方法；2）对于已进入施工场地的超大粒径的垫层料，采用人工分选，逐个进行敲碎，直至符合设计要求。1.4、勾缝砂浆存在空鼓、脱

11、落现象。原因分析：1) 勾缝砂浆质量不符合要求，水泥用量过多或过少；2) 砌体灰缝过宽，造成勾缝面积大，收缩严重。3) 勾缝时间落后于砌体完成时间过多，缝内污染未消除；4) 勾缝后未及时养护。防治措施：1) 严格控制勾缝砂浆质量；2) 砌体灰缝宽控制在规范容许范围内，灰缝预留深度20-30mm；3) 砌筑完后应马上进行勾缝，停留时间过久时在勾缝前要进行表面清理或凿缝处理；4) 勾缝后应及时进行养护。1.6、粗细料相对集中原因分析：1）摊铺后粗料、细料分离相对集中，造成梅花斑现象；2）对进入施工现场的填料质量控制不力。防治措施：1）垫层摊铺时注意粗细料的掺合，在粗料中用细料进行灌缝密实处理或在粗

12、料集中处用人工进行破碎细化；2）在基层混合料摊铺时，如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺；如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，应将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。3）严格按设计的配合比配料，搅拌时应控制搅拌时间不少于2分钟。1.7、级配碎石基床表层密实性差原因分析：1）采用压实功能小的碾压密实机具，压实度不够。防治措施：1）摊铺时应控制厚度，最大20cm，最小10cm，级配碎石混合料摊铺好后，不能用平板振动机和1t电动振动机，一定要用10t以上压路机碾压，使颗粒间挤压密实。1.8、基床施工缝留置不符合要求，发生横向断层裂缝原因分析：1）

13、施工缝一刀切，二次摊铺时没有交错留置施工缝，而在同一施工缝处。防治措施：1）施工缝留置应呈台阶状，留置长度不得少于0.5米，后续施工前应对接茬处进行湿润处置，保证接茬严密，防止裂缝发生；2）二次摊铺时应错开下层施工缝，防止施工缝上下重叠。1.9、基床碾压成型后有高低不平现象，平整度较差原因分析：1）填料摊铺后未进行刮平。防治措施：1）基层合料摊铺前应在路基两边打下控制虚铺厚度样桩，摊铺后平地机进行细平，高铲低填，碾压过程人工配合，低处用料填平，初压后立即进行检验，高的部位立即进行铲平刮除，低的地方确实需要要找补的，应在找补部位挖松10cm左右，然后找平碾压，直至符合质量要求。防治措施：1）在松

14、散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。并放慢进尺速度(钻孔进尺的平均速度一般控制在6-7米/h为宜)，也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。2）根据不同地质，调整泥浆比重。确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。黄泥浆的比重控制在1.251.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。实践证明：高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一。钻制井孔上段67米时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁(这一位置

15、最易坍塌)。二、桥涵工程质量通病及其防治措施1、钻孔灌注桩钻孔施工1.1、钻进中坍孔在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。3）清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段67m可输入高压水承压清孔。下段67m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。4）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。5）发生孔

16、内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上12m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。1.2、钻孔偏斜现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。钻孔偏斜会会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求造成钻孔偏斜的原因大致有五个方面：1）钻孔中遇有较大孤石或探头石。2）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均。3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。5）钻杆弯曲，接头不正。防治措施：1）安装钻机时要使转盘，底座

17、水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。并经常检查校正。2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。3）钻杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及进调直。4）在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片石、卵石冲平后再钻。5）在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。6）偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药(少于1kg)爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。1.3、缩孔产生孔径小于设计孔径现象称为

18、缩孔。缩孔产生钢筋笼的砼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。产生缩孔主要原因有：1）钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。2）钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。防治措施：1）经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。2）采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。1.4、掉钻、卡钻和埋钻钻头补卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。出现上述现象影响钻孔正常进行延误工期。造成人力和财力的浪费。产生此现象的原因是：1）冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔。或孔内有探头石等均能发生卡钻。倾斜长护筒下端被钻头撞击变

19、形及钻头倾倒，也能发生卡钻。2）卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；钻杆接头不良、滑丝；电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。防治措施：1）经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。2）用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。3）对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。4）对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。5）对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣

20、，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。提出钻头。1.5、护筒冒水、钻孔漏浆护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔漏浆。一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。产生上述现象的原因有：1）护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。2）钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。3）钻孔中遇有透水性强

21、或地下水流动的地层4）护筒内水位过高。防治措施：1）埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。埋置深度以进入好土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土(最好选用黄土)要分层回填夯实，以达到最佳密实度。在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。2）起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。3）有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲

22、击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。防治措施：4）适当降低护筒内的水头。施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。5）护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。6）如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。7）钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。1.6、清孔后孔底沉淀超厚如只用掏渣法清孔或采用喷射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就会使清孔后孔底沉淀超厚。清孔的目的是抽、换孔内泥

23、浆，降低孔内水的泥浆相对密度。掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降低；且易引起桩身砼产生来泥或有灰层，甚至发生断桩。产生孔底沉淀超厚的原因主要有：1）掏渣法清孔只能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注砼时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。2）喷射清孔时，射水(或射风)的压力过大易引起坍孔，压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。3）加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度，同时，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。防治措施：1）清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣清除沉淀层或

24、尽量减少其厚度的目的。2）对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。清孔中，应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。3）清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆。测定要求的各项指标。要求这三部分指标的平均值应符合质量标准的要求。4）柱承桩清孔后，将取样盒吊到孔底，灌注水下砼前取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚应不大于设计规定。 2、桥梁砼施工2.1、混凝土拌合物2.1.1和易性不好1）现象：拌合物松散不易粘结；拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑；拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；拌合物在运输、浇筑过程中分层离析。2）原因分析：水泥等级选用不当，混凝土拌合物松散或混凝土拌合物赫聚力大、成团、不易浇

25、筑。砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。计量工具不精确、计量制度不严格或采用不正确的计量方法。搅拌时间短，混凝土拌合物质地不均匀。配合比的选择不符合施工工艺对和易性的要求。3）预防措施：混凝土配合比设计、计算和试验方法应按有关技术规定执行。泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合下列规定：a碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3；卵石宜小于或等于1:2.5，通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%，砂率宜控制在40%50%。b最小水泥用量宜为300kg

26、/m3。c、混凝土的坍落度宜为818cm。d混凝土内宜掺加适量的外加剂。e泵送轻集料混凝土选用原材料及配合比，应通过试验确定。3）预防措施：应合理选用水泥等级，适当控制水泥等级与混凝土设计强度等级之比，也可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂应用小台秤计量。在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量（每一工作班至少两次）。在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度（每一工作班至少两次）。在一个工作班内，如混凝土

27、配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间（全部材料装人搅拌筒中起到卸料止）。4）治理方法：因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物，只能用于次要构件（如沟盖板等）。2.1.2、外加剂使用不当1）现象：混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化；已浇筑完的混凝土结构表面起鼓包，俗称表面“开花”；混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。2）原因分析：缓凝型减水剂（如木钙粉等）掺入量过多；以干粉状掺人混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒（如硫酸钠颗粒等），遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”；掺有外加剂的混凝土拌合物浇筑前停放时间过长，造成坍落度稠度

28、损失过大。3）预防措施：应熟悉外加剂的品种与特性，合理选用，并应制订使用管理规定；不同品种、用途的外加剂应分别堆放；粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块，已经结块的粉状外加剂应烘干、碾碎、过0.6mm筛后使用。混凝土中掺加的外加剂应按有关标准鉴定合格，并经试验符合施工要求后再用；尽量缩短混凝土拌合物的停放时间，减小坍落度损失。4）治理方法：因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模，后期混凝土强度一般不受影响。已经“开花”的混凝土表面，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。2.2、表面损伤2.2.1、麻面1）现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹

29、坑，但无钢筋外露。2）原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面；钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面；模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻点；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。2.2.2、露筋1）现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。2）原因分析：混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位

30、或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严熏漏浆，造成露筋；混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。3）预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。钢模板脱模剂

31、要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振。每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。4）治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1:2水泥砂浆抹平。3）预防措施：浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。为保证混凝土保护层厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥浆垫块。钢筋较密集时，应选配适当的石子，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇筑。为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋

32、。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。操作时不得踩踏钢筋。如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。4）治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整。如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净并湿润，再用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。2.2.3、蜂 窝1）现象：混凝土局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。2）原因分析：混

33、凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。3）预防措施：混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确混凝土应拌合均匀，颜色一致。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m，浇筑底板混凝土时自由倾落高度不宜超过1 m。在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取下列措施：a支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌人柱

34、、板墙体不超过1cm，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌人模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。b柱子应分段浇筑，边长大于0.4m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5 m。c墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3m。3）预防措施：d采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度可不加限制。e柱断面在40cm 40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。混凝土的振捣应分层捣固。捣实混凝土拌合物时，插人式振捣器移动间距不应大于其

35、作用半径的1.5倍；对轻集料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣捧应插入下层混凝5cm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣35cm。3）预防措施：混凝土浇捣时，必须掌握好每点振捣的时间。合适的振捣时间由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。 浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。4）治理方法：混凝土有小蜂窝时，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补；如果是大

36、蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大一些，然后用清水冲洗干净并湿透，再用高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。2.2.4孔洞1）现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。2）原因分析：在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞；未按顺序振捣混凝土，产生漏振；混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝；混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞；混凝土中有泥块和杂物掺人，或将木块等大件料具打人混凝土中；不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸人模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松

37、散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。3）预防措施：在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。采用正确的振捣方法，严防漏振：a插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约400450。b振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。一般振捣棒

38、的作用半径为3040cm。振捣器操作时应快插慢拔。3）预防措施：控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m)，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有勃土块或冰块等杂物。基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中。发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。加强施工技术管理和质量检查工作。 4）治理方法：对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。如现浇混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角

39、，以便浇筑混凝土。为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72h后，浇筑比原混凝土等级高一级的豆石混凝土。豆石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，采用小振捣棒分层仔细捣实，认真做好养护。有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土。伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。2.2.5缝隙夹层1）现象：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。2）、原因分析：在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时捣实不够。浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物（

40、在冬季还有积雪、冰块等）积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混人混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。浇筑混凝土柱头时，因柱子施工缝停留时间较长，易掉进杂物，浇筑上层柱时，又未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物。3）预防措施：在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：a浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时，如间歇时间较长，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不小于12MPa时，才允许继续浇筑。b对混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（46h)再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法，应先

41、进行试验，找出规律后方可实际应用。c在已硬化的混凝土表面继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。d浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。3）预防措施：在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬期施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后清理干净，锯末等杂物可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：a垂直施工缝处应补插钢筋，钢筋直径为1216 mm、长度为500600 mm、间距为50mm，在台阶或

42、施工缝垂直面上亦应补插钢筋。b施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，抹一层1015mm厚的水泥砂浆，其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同，然后再继续浇筑混凝土。c两个标高不同的水平施工缝，其高低接合处应留成台阶形，台阶的高宽比不得大于1。4）治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理应慎重。梁、柱等在补强前，首先应搭临时支撑加固，然后进行剔凿。将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌筑、捻塞提高一级强度等级混凝土或混凝土减石子砂浆，捣实并认真养护。2.2.6缺棱掉角1）现象：承台、墩台、梁、柱、板墙和洞口直角边处，混凝土

43、局部掉落，不规整，棱角有缺陷。2）原因分析:木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉；常温施工时，过早拆除侧面非承重模板；拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；冬期施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角。3）预防措施：木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏；拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时严禁模板撞击棱角；加强成品保护，对于处在人多

44、、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损；冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施防止受冻。4）治理方法：缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净，清水冲洗、充分湿润后，用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹补齐整。对于较大的掉角，可将不实的混凝土和突出的集料颗粒凿除，用水冲刷干净并湿透，然后支模用比原混凝土高一级的豆石混凝土补好，并认真养护。 2.3、外形规格偏差2.3.1、板面不平整1）现象：混凝土板厚薄不一致，表面不平整，甚至有凹坑、脚印等。2）、原因分析:混凝土梁板同时浇筑，有时只采用插人式振动器振捣，用铁锹拍平，使混凝土板厚控制表面有锹印，粗糙不

45、平；混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，使板面出现凹坑和印迹；模板支柱没有支承在坚硬的地基上，垫板支承面不足，以致在浇筑混凝土时或混凝土早期养护时发生下沉；冬期施工覆盖保温材料和测温时，任意踩踏板面。3）预防措施：浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣，其有效振动深度约2030 cm。大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣35cm。控制混凝土板浇筑厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标志，放在浇筑地点随浇筑随移动，以保持板面的水平，并应及时进行抹面找平。混凝土浇筑后12h以内，应进行覆盖浇水养护（如气温低于5时不得浇水），待混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在已

46、浇筑的结构上走动。混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性，支承部分必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证结构不发生过量下沉。3）预防措施：在浇筑混凝土过程中，要注意观察模板和支撑。如有变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好。冬期混凝土浇筑后，应先盖一层塑料薄膜，再盖保温材料，随退随盖。如温度较高，可延缓覆盖保温材料。混凝土未凝固前，测温时应在混凝土上垫放脚手板。4）治理方法：在正温度情况下，局部不平整可用豆石混凝土或1:2水泥砂浆修补。2.3.2、位移1）现象：基础中心线对定位轴线的位移，墙、梁、柱轴线的位移，以及预埋件等的位移超过允许偏差值。2）原因分析：模板支设不牢固

47、，混凝土振捣时产生位移；放线误差大，没有认真校正和核对，或没有及时调整，积累误差过大；门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土灌筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大位移。3）预防措施：模板固定要牢靠。如独立基础杯口部分采用吊模法，施工时要特别重视将吊模固定好，不得松动，以控制模板在混凝土浇筑后不致产生较大的水平位移。位置线要弹准确，认真将吊线找直，要及时调整误差，以消除误差累积，并及时检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。模板应稳定牢固，拼接严密，无松动；螺栓紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查、核对，以防止施工过程中发生位移。门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求，做到位

48、置准确，定位牢固。检查合格后方能浇筑混凝土。3）预防措施：防止混凝土浇筑时冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣的方法。振捣混凝土时，不得振动钢筋、模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移和脱落。4）治理方法：凡偏差值不影响结构施工质量要求时，可不进行处理。如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适时整修。一般可用1:2或1:2.5水泥砂浆或比原混凝土强度提高一级的豆石混凝土修补。凡偏差值影响结构施工质量要求时，应会同有关部门研究处理方案后再进行处理。2.3.3、歪斜凹凸1）现象：柱、墙、梁、墩、台等混凝土外形竖向偏差、表面平整超过允许偏差值。2）、原因分析：模板支架支承

49、在松软地基上，不牢固或刚度不够，变形超过允许偏差值；放线误差过大，模板就位调整时没有认真吊线找直，穿墙螺栓没有锁紧，致使结构超过厚度或发生歪斜；混凝土浇筑不按操作规程分层进行，一次下料过多，或用塔吊料斗直接往模板内倾倒混凝土，造成跑模或较大变形；组合柱浇筑混凝土时利用外墙作模板，因该处砖墙较薄，容易发生鼓胀，影响外墙平整。3）预防措施：支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。如在湿陷性黄土地基上安装支架时，必须有防水措施，防止因积水而造成模板沉陷变形；如为冻胀性土，还必须保证结构在土质冻结及融化时能保持设计标高。柱模板外面应设置柱箍。一般

50、柱子底部混凝土水平侧压力较大，该处柱箍要加密。现浇框架群柱模板，宜左右拉结形成一个整体，现浇柱预制梁结构，柱模板四周应支上斜撑或斜拉杆，用花篮螺栓调节，以保证其垂直度。混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现问题及时处理。混凝土浇筑时，每排柱子应由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，防止柱子模板倾斜。3）预防措施：板墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm，然后均匀振捣。上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于lm.避免混凝土一次下料过多。独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度再次进行校核，如有偏差应及时调整。为防止组合柱浇筑混凝土时发

51、生鼓胀，影响外墙平整，应在外墙每隔lm左右设两根拉条，与钢模或内墙拉结。4）治理方法：竖向偏差、表面平整超过允许值较小，不影响结构工程施工质量时，一般可不处理。竖向偏差值超过允许值较多，影响结构工程质量要求时，应在拆模检查后根据具体情况把偏差值较大的混凝土剔除，返工重做。 2.4、内部缺陷2.4.1、强度偏低、匀质性差1）现象：同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于0.85或0.9倍设计强度等级；同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9倍设计强度等级；同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常；冬期施工时，同条件养护试块达不到冬季施工方案预期的拆模或撤除保温时的强度要求。2）原因分析：混凝土

52、原材料不符合要求：a水泥过期或受潮结块，水泥未经试验就使用，所用袋装水泥质量不足50 kg；b砂、石料级配不好，空隙率大，含泥量大，杂物多，或有冻块混人；c外加剂使用不当，掺量不准确。2）原因分析：混凝土配合比不准确：a不按试验室规定的配合比进行施工，随便套用经验配合比；b计量工具陈旧或维修管理不好，精度不合格；c砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确；d混凝土加水不准，随便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影响强度；e砂石含水率测定不准确，或材料蒸汽加热加大含水率，使棍凝土配合比改变，影响强度。搅拌混凝土时颠倒加料顺序，搅拌时间不够，拌合物不均匀。混凝土在冬期施工期间，拆模过早或早期受冻。混凝土

53、试块没有代表性：a试模保管不善，经多次使用产生变形，未及时更换；试模尺寸与混凝土石子粒径大小不相适应；b不按规定制作试块，试块没有振捣密实，或浇筑温度太低；c试块标准养护管理不善或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水受冻或受外力撞砸等。混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕所延续的时间过长，使混凝土强度受到损失。3）预防措施：确保混凝土原材料质量：a水泥进场必须附有质量证明文件，并按文件对其品种、等级、包装、出厂日期等进行检查验收。重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的等级使用。b应加强对水泥的保管。水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。水泥堆放时，下面要垫高约

54、30cm，四周离墙30cm以上，堆放高度一般不超过10包，便于取用。同时，应按不同品牌、牌号、等级、出厂日期分别堆放，插上标签，避免搞错。要做到先到先用，避免存放三个月以上。散装水泥宜置于专用斗仓内。c砂子、石子堆放场地要进行清理，防止杂草、木屑、石灰、勃土等杂物混入。砂、石堆底层料应经筛洗处理后再用。一般混凝土砂子含泥量不得大于5%，碎石或卵石含泥量不得大于2%；有抗渗要求或C30及以上的混凝土，砂子含泥量不得大于3%，碎石或卵石含泥量不得大于1%。3）预防措施：严格控制混凝土配合比，保证计量准确：a现场来料后，应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比，并严格按配合比施工，正确控制加水量和

55、外加剂掺量。外加剂宜事先分装成小袋包装。b现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值：水泥和外掺混合材料按质量计为2%，集料按质量计为3%，水和外加剂溶液按质量或质量折算成体积计为2%。c各种计量器具应建立校验、维修、保管制度。d集料含水率应经常测定，雨天施工或材料用蒸汽加热时，应增加测定次数，并根据含水率情况，及时调整配合比。e冬期施工时，混凝土水灰比不得大于0.6。混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理拌制。冬季搅拌时间应比常温时延长50%，集料中不得混有冰雪冻块。3）预防措施：认真做好混凝土结构的保温和测温工作，发现降温异常时，应及时采取措施，防止混凝土早期受冻。冬季条件下养护的混凝土，

56、在遭受冻结以前，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土应达到设计强度的30%，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土应达到设计强度的40%，但C10及C10以下的混凝土不得低于5Mpa。4）治理方法：当试压结果与要求相差甚远，或试块合格而对混凝土结构实际强度有怀疑，或有试块丢失、编号搞乱试块等情况，可采用非破损检验方法来测定混凝土的强度。如混凝土强度偏低，不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，并经有关单位研究提出处理方案，如推迟承受荷载的时间、减少荷载或采取必要的加固补强措施。若混凝土强度不合格，可直接从混凝土结构中凿取试块，仔细磨平，放在试验机上加载试压，测定混凝土的实际强度。凿取试块的部位应具

57、有代表性，又要为使用和安全所允许。冬期施工，如早期发现混凝土强度增长过慢，应及时采取加强保温以及采取通蒸汽、热砂覆盖、电热毯加温或生火炉加温的措施。2.4.2、保护性能不良1）现象：当钢筋混凝土结构的保护层混凝土遭破坏或混凝土的保护性能不良时，钢筋会发生锈蚀，铁锈膨胀引起混凝土开裂。2）原因分析：钢筋混凝土在施工时形成的表面缺陷（如掉角、露筋、蜂窝、孔洞和裂缝等）没有处理或处理不良，在外界条件作用下使钢筋锈蚀。混凝土内掺人过量氯盐外加剂，或在禁用氯盐的环境使用了含有氯盐成分的外加剂，造成钢筋锈蚀，致使混凝土沿着钢筋位置产生裂缝，锈蚀的发展使混凝土剥落而露筋。3）预防措施：混凝土表面缺陷除应及时

58、进行修补外，还应保证修补质量。冬期施工时，钢筋混凝土中氯盐掺量不得超过水泥用量的1%，掺氯盐混凝土必须振捣密实，并且不宜采用蒸汽养生。在下列情况下，不得在钢筋混凝土结构中掺加氯盐：a在高湿度空气环境中使用的结构；b处于水位升降部位的结构；c.露天结构或经常受水淋的结构；d与含有酸碱或硫酸盐等侵蚀性介质相接触的结构；e与镀锌钢材或铅铁有接触部位，以及有外露钢筋、预埋件而无防护措施的结构；f经常处于环境温度为60以上的结构；g使用冷拉钢筋和冷拔低碳钢丝的结构；h薄壁结构或重级工作制吊车梁、屋架、落锤或锻锤基础等结构；i电解车间和直接靠近直流电源的结构；j直接靠近高压电源的结构以及预应力混凝土结构。

59、4）治理方法：混凝土裂缝可用环氧树脂灌缝；对于已经锈蚀的钢筋，应彻底清除铁锈，凿除与钢筋结合不良的混凝土，不留软弱层，不留尘污，用清水充分湿润后再用豆石混凝土填实，认真养护；大面积钢筋锈蚀引起的混凝土裂缝，必须会同设计等单位研究制定处理方案，经批准后再进行处理。 2.5、混凝土裂缝2.5.1、塑性收缩裂缝1）现象：裂缝多在新浇筑并暴露于空气中的结构、构件表面出现，形状不很规则，且长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面。大多在混凝土初凝后，当外界气温高、风速大、气候很干燥的情况下出现。2）原因分析：混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此

60、时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形而导致开裂；使用收缩率较大的水泥，水泥用量较多，或粉砂过量，或混凝土水灰比过大；混凝土水灰比过大，模板、垫层过于干燥，吸水大；浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向，也是导致这类裂缝出现的因素。3）预防措施：配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减少空隙率和砂率，同时要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度；浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日曝晒；在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其