危害因素辨识、风险评价原理与方法课件

1、 危害因素辨识、风险评价的原理与方法安全（风险）标准定性评价：专家赋值可能性严重性矩阵事故 严重度事故可能性风 险 大 小 (可忽略的）（轻度的一个（中度的）（严重的）（灾难的）A (高频率）MMHHHB（很可能）SMMHHC（有时）LSMHHD（极少）LLSMHE（不可能）LLSMMH不可接受 M不希望 S有条件的可接受 L可接受风险 =频率 损失程度单位时间事故单位时间大小损失程度事件由自然灾害造成的死亡率允许范围不允许范围病死率过度高中低忽视101010101034562101010-2-41010-6-8利益(单位任意）个人危险性（人 . 年）利益与风险的关系1021031041051

2、0106 N（死亡数）/人超过N的频率（件 /年）101人为灾害频率和损失10-110-210-310-410-510-6全部人为灾害飞机降落引起氯气泄漏原子能发电站拉斯姆逊报告 10210310410510106 N（死亡数）/人超过N的频率（件 /年）101自然灾害频率和损失10-110-210-310-410-510-6地震全部自然灾害陨石降落原子能发电站拉斯姆逊报告产业FAFR产业FAFR化学工业3.5矿业40全部工业4建设业67钢铁业8飞机乘务员250渔业35拳击运动员7000英国各种产业的死亡事故频率每10工作小时死亡人数死因个人危险性（死亡人.年）死因个人危险性（死亡人.年）交通

3、事故2*10雷击5*10坠落1*10有害动物、昆虫2*10溺死3*10白血病6*10触电5*10甲状腺癌2*10-4-4-4-5-7-7-7-5英国各种原因的死亡率-5-6 1 10 100 1000 10000 1瑞典社会风险值 10-110-310-510-710-910-11 死亡人数可接受风险不可接受风险1991年我国国有企业职工死亡图表风险评价的内容风险评价的时机规划设计施工制造运行 新、改、扩建系统以及新工艺的预先评价建设项目（工程）安全卫生监察规定在役设备及运行系统风险评价K 生产过程中的危险源K 可能出现的事故、事件K 危害程度K 可能受伤害的人数K 控制措施（技术、管理）K

4、应急（失效措施）退役设备设施的风险评价遗留问题环境（生态影响）社区固体废弃物污染防治法固废的类型尾矿问题废弃的化工厂化学物质的风险评价危险化学品安全管理条例危险化学品经营单位安全评价导则(试行)M S D S 丙酮 UN NO 1090 CN NO 31025 易燃易爆，有害，避免 易燃接触明火、高热、氧化剂 有毒储运要求阴凉、通风、防爆泄漏处理切断火源、穿消防防护服用砂土吸收、收集处理大量泄漏，围堤收容处理急救用清水和肥皂水冲净到空气新鲜处，必要时输氧灭火方法泡沫、二氧化碳、干粉、砂土防护措施通风、穿防护服、戴防护镜、带防腐手套、禁止吸烟 危 险 MSDS 示 例系统安全管理绩效评价安全机构

5、管理制度安全技术设备设施作业环境评价准则加权平均危害辨识风险控制风险评价事件类型危害因素事故可能性事故的严重度暴露时间确定风险制定计划落实措施确定对象、方法物的不安全状态不良的环境影响管理方面的缺陷人的不安全行为监视监控如何建立职业安全卫生管理体系（1）体系策化 1 学习与培训 2 制定计划 3 初始评审 4 体系设计（2）体系文件编写（3）体系的运行（4）体系的内部审核与管理评审（5）体系的外部审核与认证 法律和规章的要求 职业安全卫生危险危害因素的辩识 现行职业安全卫生管理惯例、过程和程序的检查 对已往事件、事故和紧急状态调查资料进行评估相关术语和定义危害 hazard 可能造成人员伤害、

6、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危害辨识 hazard identification 识别危险的存在并确定其性质的过程。危险 risk 特定危险事件发生的可能性与后果的结合。 R= f ( P, C )危险评价 risk assessment 评价风险程度并确定其是否在可容许的全过程。“组织应建立和保持危害辨识、危险评价和必要控制措施的实施程序，实施程序应包括：常规和非常规的活动；所有进入作业场所人员的活动；作业场所内的设施，无论是由组织还是由外部所提供的设施。组织应确保在确立职业安全卫生目标时，对这些危险评价的结果及控制的效果进行考虑，并将此文件化并保持最新。组织所采用的危害辨识

7、和危险评价的方法应该：依据其范围、性质和时间安排进行确定，以保证其方法切实可行，具有可操作性；确定危险级别与运行经验和所采取的危险控制措施的能力相适应；为确定设备要求、明确培训需求和开展运行控制，提供适宜信息；提供必要的监测活动，保证实施的有效性及时性。”危害辨识评价及控制危险辨识评价步骤危险因素识别企业活动危险辨识评价所需资料灾害的控制频率内容严重度分析危险辨识评价程序示例（节选）危险源清单(范例)危险评估更新职业安全卫生管理体系危险辨识评价内容风险辨识评价步骤训练评价人员选择活动、产品或服务；应包括：常规和非常规活动； 所有进入作业场所内人员的活动； 作业场所内的设施，无论是由组织还是由外

8、部所提供的设施识别活动、产品或服务中危险源；对危险源进行危险评价；确定重大危险源。1物理性危险、危害因素：2化学性危险、危害因素：3生物性危险、危害因素：4心理、生理性危险、危害因素：5行为性危险、危害因素：6其他危险、危害因素。危险因素识别按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为六类。物理性及机械性危险（1）设备、设施缺陷；（2）防护缺陷；（3）电危害；（4）噪声危害；（5）振动危害；（6）电磁辐射；（7）运动物危害；（8）明火；（9）能造成灼伤的高温物质；（10）能造成冻伤的低温物质；（11）粉尘与气溶胶；（12）作业环境不良；（1

9、3）信号缺陷；（14）标志缺陷；（15）其他物理性危险和危害因素。化学性危险（1）易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；（2）自燃性物质；（3）有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；（4）腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；（5）其他化学性危险、危害因素。生物性危险（1）致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；（2）传染病媒介物；（3）致害动物；（4）致害植物，（5）其他生物性危险、危害因素。（1）负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负

10、荷超限）；（2）健康状况异常；（3）从事禁忌作业；（4）心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常）；（5）辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷）；（6）其他心理、生理性危险危害因素。心理、生理危险（1）指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他指挥错误）；（2）操炸失误（误操作、违章作业、其他操作失误）；（3）监护失误；（4）其他错误；（5）其他行为性危险和有关因素。行为性危险人机工程性危险搬举重物作业空间工具不合适标识不清企业活动范围原材料采购、储存和运输设备运行、维护和保养生产工艺产品储存、运输外包商/下游厂商其他辅助活动检查内容 生产活动/作业清单 危险物质清单/MSD

11、S 外包作业清单 机器设备清单 工艺操作条件/操作频率 化学反应危险识别范围滑倒、跌倒或坠落工具、物料掉落物料搬运及工具使用头上空间不恰当机械的组装、安裝、操作、维护、改裝、修理及报废运输危险(厂內、外)火灾及爆炸异常温度作业(高、低温) 化学品皮肤接触、伤害眼睛、呼吸进入或食入 能量伤害，如电力、輻射、噪音及震动 重复性工作造成上肢异常 照明 护栏或扶手不足 外包商作业 密闭空间进入 人为因素，如工作压力等（1）机械类（2）电气类（3）工艺类（4）产品、材料类（5）交通运输类（6）作业条件类（7）人员素质类（8）管理类（9）其他类别危险源分类危险辨识所需資料化学物质资料原材料、产品、中间产品

12、物质安全数据表(MSDS)毒性资料允许暴露浓度物化性质资料反应性资料腐蚀性资料安定性资料不相容物质工艺设计技术资料工艺流程图化学反应最大储存量工艺参数安全操作范围机械设备资料结构材质管路及仪器图区域分级泄压及系統设计设备及管路规格安全系統，如安全联锁、紧急开关设计及施工规格灾害的控制应急及救援紧急应急布置救援与急救火灾及爆炸控制赔偿控制救助有效的清理设备维护废弃物控制替換设备与物质減少能量的释放外观的改善个人防护器具防护罩与护墙強化结构领导与管理安全设计风险评估培训定期检查安全检查维护保养保护措施预防措施频率分析实际发生 暴露机率、事件及人数 发生频次 定期性监测数据统计 事故调查及分析统计

13、设施/设备维修保养记录统计潜在问题行业调查统计资料设施/设备故障率资料严重度分析考虑因素 毒性或易燃性 危害物浓度或儲存、使用量 设备操作温度或压力 人员安全 人员健康影响 设施/财产损失 停产损失（前略）4.2 工作步骤按下列4个步骤进行危险源辨识和风险评价。a)选择活动、产品或服务；b)识别活动、产品或服务中的危险源；c)对危险源进行风险评价；d)确定重大风险。4.3 选择活动、产品或服务根据公司生产特点，从以下5个方面选择活动、产品或服务。a)原材料采购、贮存和输送；b)设备运行、维护和保养；c)生产工艺；d)产品贮存、运输和销售点；e)其它辅助活动。危险辨识评价程序示例（节选）4.4

14、识别活动、产品或服务中的危险源。4.4.1对公司范围内、产品或服务个中的危险源分为以下类别：a)机械类；b)电气类；c)工艺类；d)作业条件类；e)人员素质类；f)管理类，g)其它类别。4.4.2危险源辩识的方法进行危险源辨识时，可以用以下一种或其几种方法的组合。a)询问与交流；b)现场观察；c)查阅有关记录；d)获取外部信息；e)安全检查表法；f)作业条件的危险性评价；g)事件树；h)故障树。（续上页）4.5风险评价4.5.1风险评价的基本内容：a)机械类危险源的风险评价；b)电气类危险源的风险评价；c)工艺类危险源的风险评价；d)作业条件类不安全因素的风险评价；e)人员素质类不安全因素的风

15、险评价；f)管理类不安全因素的风险评价；8)其它类别的风险评价。4.5.2风险评价的方法4.5.2.1风险评价的基本方法：(直接判断法)a)不符合OHS法律法规和标准的；b)相关方有合理抱怨和要求的；c)曾经发生过事故，且未采取防范、控制措施的；d)直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。4.5.2.2作业条件危险性评价方法：略（续上页）4.6确定风险值4.6.1分析危险源在三种时态(过去、现在和将来)、三种状态(正常、异常和紧急)情况下的风险。4.6.2分析危险源导致危险耶件发生的可能性和带来的后果，确定其风险。4.7风险分级4.7.1各单位辨识整理出本单位的危险源、填写好“危险源

16、辨识与风险评价记录表”。4.7.2公司危险源辨识与风险评价工作组汇总整理各单位的“危险源辨识与风险评价记录表”，并填写“危险源统计表”。4.7.3工作组根据评价结果确定出公司范围内重大风险，填写“重大风险清单”。根据公司实际，把D70的风险规定为一级风险，公司安全处应对一级风险作重点控制，制定目标指标或管理方案，以降低风险损失。4.7.4一、二级风险的鉴别和评佑是公司制定OHS目标和指标的基础。4.8平共处风险控制a)安全处应监督、协调各单位对发现的危险源和评出的重大风险进行控制；b)与重大风险的相关单位应采取积极有效的措施对其进行控制，以减少企业的风险损失，保障职工的安全与健康；c)安全处应

17、对风险控制的有效性实施检查和考核。（续上页）4.9 当总公司生产活动发生重大变化时，相关单位应考虑重新进行危险源辨识与风险评价工作并及时将评价结果报安全处。4.10 公司每年应进行至少一次危险源辨识相重大风险的评价工作。5.相关文件和相关记录5.1相关文件危险源辨识与风险评价报告5.2相关记录危险源辨识和风险评价记录表危险源清单（续上页）危险源清单风险评估更新可能时机：定期，如每年审查一次工艺变更重大设备变更产品变更法规变更危险辨识评价方法危险辨识评价方法分类危险辨识评价的原则危险辨识评价的程序危险辨识评价方法的选用危险辨识评价方法分类定性评价：一般将危险性分成几个定性等级，并规定达到哪个等级

18、（以上或以下认为系统是安全的，通常根据人的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价，如安全检查表等。定量评价：一般规定在某段时间内或某个空间范围内事故发生的概率（或发生的次数）、事故损失（危险程度）低于确定的指标值由认为系统是安全的，如道化的火灾爆炸指数平均法。危险评价的原则科学性系统性综合性实用性危险评价程序收集资料资料研究评价方法危险等级安全措施危险辨识评价方法的选用选择评价方法应考虑下列问题：（1）评价对象（系统）的特点 根据评价对象的规模、组成部分、复杂程度、工艺类型（行业类别）、工艺过程、原材料和产品、作业条件等情况，选择评价方法。（2）评价目标 虽然对系

19、统评价的最终目的是评价出系统的危险性（危害性），但在具体评价中可根据需要（或用户提出要求）对系统提出不同的评价目标；例如，危险（危害）等级、事故（故障）概率、事故造成的经济损失、危险区域（半径）等；故需要根据评价目标选择适用的评价方法。（3）资料占有情况 如果评价对象技术资料、数据齐全，则可进行定性及定量评价并选择相应的定性、定量评价方法；若对象属于新开发性质，资料、数据不充分，又缺乏可类比的技术资料和数据，则只能采用预先危险性分析等方法进行概略性评价。（4）其他因素 包括评价人员的知识和经验、完成评价工作的时限、经费支持状况、评价单位设施（软、硬件）配备和评价人员及管理人员的习惯、爱好等。危

20、险辨识方法危险是指材料、物品、系统、工艺过程、设施或工厂对人、财产或环境具有产生伤害的潜能。危险辨识就是找出可能引发事故导致不良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。危险辨识有两个关键任务：辨识可能发生的事故后果；识别可能引发事故的材料、系统、生产过程或工厂的特征。常用的危险辨识方法直接经验法 对照、经验法（标准、法规、检查表） 类比法（相似作业条件、统计资料）系统安全分析法 作业条件危险性评价 事件树 故障树 其他重大危险源辨识方法重大工业事故根源是储存设施或使用过程中存在有易燃、易爆或有毒物质。造成重大工业事故的可能性既与化学品的固有性质有关，又与设施中实有危险物质的数量有关。防止重大工

21、业事故的第一步是辨识或确认高危险性工业设施（危险源）。实际应用时，往往把生产、加工处理、储存这些物质的装置视为重大危险因素，按ILO组织的规定，属于同一工厂、相距500m以内的全部装置中的危险、有害物质量超过规定的限量值时，则这些装置为重大危险装置。用于重大危险源辨识的重点控制危害物质作业条件危险性评价简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法，即格雷厄姆金尼法 。作业条件危险性可由以下三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的：发生事故的可能性大小；人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；一旦发生事故会造成的损失后果。三个因素的分值的乘积：值越大，说明作业条件危险性

22、大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。 发生事故的可能性大小作业条件危险性评价E暴露于危险环境的频繁程度作业条件危险性评价C发生事故产生的后果作业条件危险性评价危险性分值作业条件危险性评价示例一例如，某涤纶化纤厂在生产短丝过程中有一道组件清洗工序，为了评价这一操作条件的危险度，确定每种因素的分数值为：事故发生的可能性（）：组件清洗 所使用的三甘醇，属四级可燃液体，如加热至沸点时，其蒸汽爆炸极限范围为0.99.2，属一级可燃蒸汽。而组件清洗 时，需将三甘醇加热后使用，致使三甘醇蒸汽容易扩散的空间，如果室内通风设备不

23、良，具有一定的潜在危险，属“可能，但不经常”，其分数值3。暴露于危险环境的频繁程度（）：清洗人员每天在此环境中工作，取6。发生事故产生的后果（）：如果发生燃烧爆炸事故，后果将是非常严重的，可能造成人员的伤亡，取15。危险性分值 3615 270，处于160-320之间，危险等级属高度危险、需立即整改的范畴。常用危险评价方法简介安全检查表预先危险分析故障类型及影响分析危险可操作性研究事件树分析故障树分析危险指数方法人的可靠性分析安全检查表为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。

24、特点：事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确的评价。表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。简明易懂，容易掌握。编制主要依据有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例本单位的经验教训系统分析确定的危险部位及防范措施安全检查表示例二、锅炉安全性评价检查表预先危险分析PHA在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，首先对系统存在危险类别，出现条件，事故后果等概略地进行分析，尽可能把潜在的危险性搞清楚。分析步

25、骤：熟悉对象系统；分析危险危害因素；分析触发事件；推测可能导致的事故类型和危害程度；确定危险危害因素后果的危险等级；制定相应安全措施。 1级 安全的，可以忽略；2级 临界的，处于事故边缘，应予采取控制措施；3级 危险的，会造成人员伤亡，要立即采取措施；4级 破坏性的，会造成灾难性事故，必须立即排除。示例三、预先危险分析PHA上海某化工公司氯气干燥及压缩机岗位进行危险性分析和评价：故障类型和影响危险性分析FMECA将系统分成一些子系统、单元，逐个分析各部分可能发生的种种故障和故障类型，查明各种故障类型对相邻元件、人员、单元、子系统和整个系统的影响。 从元件、器件的故障开始，逐次分析其原因、影响及

26、应采取的对策。这种方法常用于分析某些复杂的关键设备、设施或生产线，目前，在核电站、化工、机械、电子及仪表工业中都广泛使用该方法。故障类型和影响危险性分析FMECA分析步骤： 确定分析对象统，查明组成系统的元素（子系统或单元）及其功能； 分析元素故障类型和产生原因； 研究故障类型的影响； 填写故障类型和影响分析表格； 危险性定量评价。故障类型和影响危险性分析FMECA故障类型和影响分析表：故障危险程度等级：故障类型和影响危险性分析FMECA危险性定量评价方式：（1）用故障概率和故障危险程度评价故障类型 的危险性：（2）危险性指数计算：110-1 非常容易发生110-2 容易发生110-3 偶尔发

27、生110-4 很少可能发生110-5 极少可能发生110-6 极难发生示例四、故障类型和影响危险性分析某厂加热坯用环形炉，其圆形炉底可旋转，装料机械手夹持钢坯进炉旋转近一周后至出料机械手处正好完成加热升温，此时出料机夹持出料送去热轧，该炉为燃油（气）炉，燃料与预热空气经喷咀喷入炉膛燃烧供热。环形炉系统划分的功能框图示例四、故障类型和影响危险性分析事件树分析ETA是一种从原因推论结果的系统安全分析方法，它按事故发展的时间顺序由初始事件出发，按每一事件的后继事件只能取完全对立的两种状态（成功或失败、正常或故障、安全或事故）之一的原则，逐步向事故方面发展，直至分析出可能发生的事故或故障为止，从而展示

28、事故或故障发生的原因和条件。通过事件树分析，可以看出系统变化过程，从而查明系统可能发生的事故和找出预防事故发生的途径。事件树分析适用于多种环节事件或多种保护系统的危险性分析，既可用于定性分析，也可用于定量分析。分析步骤1确定初始事件（设备故障、人员失误、工艺参数偏移）2. 判定安全功能；3发展事件树和简化事件树；4. 分析事件树 （1）找出事故连锁和最小割集 （2）找出预防事故的途径5进行事件树定量分析。分析步骤示例、事件树分析ETA某矿铁路运输过程中，一列上坡行驶列车的尾车连接器钩舌断裂，造成尾车沿道下滑；由于调车员没有及时采取制止车辆下滑的措施，车速不断增加，当尾车滑行到135站时，该站运

29、转员误将车放行至上线；尾车进入上线后继续滑行，经过117站时，该站运转员惊慌失措，导致尾车与前方检修车相撞，造成多人伤亡事故危险指数评价方法危险指数（系数）评价法：道化学公司（DOW）火灾爆炸危险指数法评价法帝国化学公司（ICI）蒙德部火灾、爆炸、毒性指数评价法荷兰劳动总管理局单元危险性快速排序法道化学公司（DOW）火灾、爆炸危险指数评价方法道化学公司火灾爆炸指数评价法是根据以往单元物质系数、工艺条件（一般工艺危险系数F1和特殊工艺危险系数F2）来计算单元火灾爆炸危险程度（最大可能财产损失及采取安全措施后的最大可能财产损失MPPD、最大可能损失MPDO和停产损失BI），并与安全指标比较、判定事

30、故损失能否被接受的评价方法。主要用于评价生产、贮存、处理易燃易爆、化学活泼性物质的化工过程和其他有关工艺过程（如污水处理、公用工程、整流、变压、锅炉、发电等设备和中试装置等。适用于易燃或活性化学物质的最小处理量为454kg（左右）的单元。评价程序：1. 资料准备2. 确定单元，划分评价单元时要考虑工艺过程，评价单元应反映最大的火灾、爆炸危险。3. 确定单元内的物质系数（MF）。4. 按照（F&EI）计算表，对一般工艺危险和特殊工艺危险栏目下的危险因素逐一评价并填入适当的危险系数。5. 一般工艺危险系数和特殊工艺危险系数的乘积即为“工艺单元危险系数”。由单元工艺危险系数和物质危险系数可查出“危害

31、系数”。6. 工艺单元危险系数、物质危险系数的乘积为火灾、爆炸指数F&EI。它被用来确定单元暴露区域半径（大小）和计算暴露面积。道化学公司（DOW）火灾、爆炸危险指数评价方法评价程序： 7. 确定单元影响区域内所有设备的价值（美元），利用危害系数求出基本最大可能财产损失（BASE MPPD）。8. 应用安全措施补偿系数乘以基本最大可能财产损失，确定实际最大可能财产损失（Actual MPPD）。 10. 根据实际最大可能财产损失，可以确定出最大可能损失工作日（MPDO）。11. 用停产损失工作日MPDO确定停产损失。道化学公司（DOW）火灾、爆炸危险指数评价方法道化学公司（DOW）火灾、爆炸危

32、险指数评价方法噪声能引起听觉功能敏感度下降甚至造成声聋，或引起神经衰弱、心血管疾病及消化系统等疾病的高发。噪声干扰影响信息交流，听不清谈话或信号，促使误操作发生率上升。噪声可分为：机械噪声、空气动力性噪声、电磁噪声国家标准GBJ87-85工业企业噪声控制设讨规范对各类作业场所的噪声限制值及接触噪声时间作了规定。部颁标准LD80-95噪声作业分级依据作业环境的等效连续A声级、接触噪声时间将噪声作业的危害程度分为四个级别。分析噪声危害因素时，先列出生产中产生较高噪声的设备，参照同类作业场所测定的数据，确定噪声危害产生的原因、设备、影响范围。噪声作业噪声作业危害程度分级噪声作业分级级别指数： I=（

33、Lw-Ls）/6 I 噪声危害指数 Lw 噪声作业实测工作日等效连续A声级（dB） Ls 接噪时间对应的卫生标准（dB） 6 分级常数示例、噪声作业危害程度分级振动危害可分为全身振动和局部振动。全身振动时可导致工效降低、辨别能力和短时间记忆力减低、视力恶化和视野改变、对血压升高、脊椎病变、女性生殖功能有定影响；致害的程度与接振强度、频率和暴露时密切相关。全身振动的卫生标准尚未制定，目前可参照国际标准化组织 ISO2631-1978 标准；该标准制定了垂直向、水平向和全身振动加速度（级）的三个界限值，即人体承受极限、疲劳-减效界限和低水平舒适界限，应用时可参看该标准的有关图表。局部振动可导致外周循环机能障碍，表现为振动性白指；还能引起中枢神经、外周神经、植物神经功能紊乱。国家标准GBJ10434