精益生产培训

1、精益生产管理如今已是各行各业的香惇悖,经济的快速进展，技术水平越来越高, 尤其在互联网兴旺的时代，传统企业如何实现转型呢？制造业生产效率如何通过 精益生产得以改善？一.自动生产线现状及问题分析某厂主要生产线缆,依据连接器局部基座组装方法和基座的数量不同可分为4大 类型号:HM2-5*2、HM2-5*4、HM2-5*6、HM2-5*8o此外,依据线长的不同具体 型号又有区分。该厂正常状况下，每周工作6天，每天上午8:0012:00,下午 13:3017:30,其中上下午中间各休息10min。现以HM2-5*8自动线为例,自动生 产线的现有周生产任务为4351.3根，而且每周的生产任务仍在大幅提高

2、。随着线 缆市场需求日益增加，仅依靠传统的增加员工数量来提高产量已无法满意订单需 求。如图1所示,该线作业人数29人，共12个工位。各工位分别表示如下。A为贴标签/录U（胶皮）头/挽线;B为剪屏蔽线/地线;C为装内外套管/剥透亮膜及铝箔;D为编线;E为穿刺;F为缠高温胶带;G为装外壳;H为线位检测1 ;1.钾压;J. 线位检测2;K.成品检验;L.包装。依据现状，采纳秒表测时法对12个工位进行测定，作业时间统计如表1所示。A B CD E F G D EFGHIJKL图例：工作台料箱成品箱工作台机器生产线示意图（改善前）序号工位名称贴标签A 贴标签/剥（胶剥头 皮）头/挽线挽线总和B 剪屏蔽线

3、/地线外套管上内外套管/内套管C 剥透明膜及铝箔铝箱分线总和D编线E穿刺表1工位测时表（改善前）人数 作业时间/S序号工位名称人数17.0拧卡扣16 F 缠高温胶带缠胶带415.8总和36.4G上外壳-2114.0H线位测试119 8I侪压16.8J线位测试2137.6K成品检瞬211.6包气泡袋35.9L包装包装纸袋11041.1总和237.9注:上表中较小的作业时间是通过屡次测量批次时间求平均值得到的。例如A工位中的剥头，得到n根线缆剥: 业时间=根线缆剥头的平均时间/兀二.问题分析运用精益生产中的相关技术，对HM2-5*8自动线现场及工艺流程进行了具体的调 查讨论，绘制图2并依据七大铺张

4、找到图2中问题所在，觉察的主要问题如下所 述。enCR，Udor 14: dORfH1.6*|pCT*，wKWel1.*耳|nnR K浦OO jlzjizzj3SS2物与信息流动图(改善前)2物与信息流动图(改善前)生产线的布局不合理。如图1所示，工序重复，导致搬运量增加，在制品积累，物 流不畅等等。生产力量缺乏。循环时间(Cycle Time)简称CT,是指完成一个产品所需的平均 时间。CT=max工位作业时间。生产节拍时间(Takt Time)简称TT,反映生产线 或生产设施相应客户需求生产所耗费的时间。丁丁=方案工作时间/客户总需求。由 表1可知，该生产线CT=46.6,TT=38.1s

5、。循环时间大于生产节拍时间，由此可得 该线生产力量不能满意客户的要求。X 100%生产线不均衡。生产线平衡率的计算公式为:其中,W为生产线平衡率;ti为第i工位作业时间;Si为第i工位定员数;to为流水线节拍;a为 流水线定员数。采用表1中的数据,绘制图3并计算出该线的平衡率。运用公式计算可得该线的 平衡率为70.97%,该平衡率处于需要改善的范围内。(4)生产过程周期过长。生产过程周期(LeadTime)简称LT,是指从原材料进厂到产 成品出厂所需的时间。如图2所示，该产品的LT约为19.1天。由此可以推断，原 材料库存与在制品库存量大从而导致LT过长。LT过长会导致资金周转过缓等问 题。三

6、.自动生产线改善依据HM2-5*8自动线存在的问题，首先从生产线平衡角度动身进行改善并使生产 线到达现有的周生产任务，然后为了进一步满意大幅增长的周生产任务引入看 板。具体设计改善方案如下。(1)生产线平衡依据表1的数据可知，缠高温胶带的人员过多物压工位是瓶颈，为实现TT=38.1s 的目标，做如下调整:第6工位缩减为2人，将剩余两人分别支配在编线工位和包装 工位;第9工位钾压作业时间长，由于在钾压前需要检测并整理屏蔽线，这一操作 可以划分给线位测试1工位，从而削减瓶颈;把挽线工序由第1工位移到第2工位, 减小相邻工位间的不平衡。经过调整,进行计算可以的到图4所示的要素山积表。 由图4可以觉察

7、CT=37.9s（2）引入看板如图5所示改善后价值流图，将HM2-5*8自动线从下线到装运划分为6个作业单 元，每个作业单元内使用生产看板采纳单件流方式作业，每个作业单元建立产品超 市，存储本单元完成的在制品，相邻作业单元间由后单元向前单元使用搬运看板取 货，实现后工序拉动生产。制造部将每日的生产方案进行分解，形成均衡化小批量 的生产方案，下达给作业元，由作业单元拉动前面全部单元进行生产。为实现 快速响应和减低库存，在装运发货的环节需要缩短发货的周期，由一周发一次货变 为一天一次，成品库存掌握在两天的发货量（为了现有产能能够满意一天的需求 量，同时防止生产特别多存储一天的量）。同样要求供应商每

8、日发货,原材料库存为 5天的使用量（考虑在途时间为4天,并预备1天的量对应特别）。3天节帕附将ma MM2 AAttH “，范/包装2附图5看板拉动物与信息流动图（改善后）四,效果评价 生产线平衡改善后，在仅调整工位操作工序的状况下，降低了循环时间,提高了 产量并且满意了现有周生产任务。改善前后参数汇总，如表2所示。引入看板后，以看板拉动实现了均衡化和准时化。实现了生产线人数不变的条 件下，定时按批量生产（每13min就有20个产品下线）。引入看板前后参数汇总， 如表3所示。综上所述，通过两次改善方案该生产线已经在人数不变的条件下到达所需的产 量。为了进一步消退铺张、节省本钱，该生产线需要在以

9、下方面进行改善:在产量 不变的条件下，削减劳动力;提高劳动生产率等等。表2改善前后参数汇总表工程人数工位数瓶颈时间线平衡率/%CT/sTT/s在制品总量/根日产量/根改善前291246.670. 9746.638.1539592.3改善后291237.983.337.938. 1274728.2（2）引入看板后，以看板拉动实现了均衡化和批量:生产（每13min就有20个产品下线）。引人看准时化。实现了生产线人数不变的条件下,定时按板前后参数汇总，如表3所示。表3引入看板前后参数汇总表五.结束语 将精益生产中JIT的理论和方法应用到线缆厂的改善实践中，运用秒表测时、山 积表、物与信息流淌图等改善某线缆厂HM2-5*8自动生产线的生产状态,并导入 看板机制,肯定程度上解决了该生产线布局不合理、生产线平衡率