5S现场改善培训

1、5S现场改善培训 5S Training5S现场改善培训 Q1 有多少参加过5S的培训，或者了解5S的？Q2 谁能说说5S是什么？你是怎么理解看待5S的？Q3 为什么要做5S？Why 5S?工厂是提供产品服务于客户的地方, 我们提供给客户的基本服务就是:P、Q、C、D、S。为什么要实施5S？4Safety 安全性Efficiency效率Product 多品种Delivery 最短/最快的交货期Cost 低成本Quality 高质量01 物体打击02 车辆伤害03 机械伤害04 起重伤害05 触电06 淹溺07 灼烫08 火灾09 高处坠落10 坍塌11 冒顶片帮12 透水13 放炮14 火药爆

2、炸15 瓦斯爆炸16 锅炉爆炸17 容器爆炸18 其它爆炸19 中毒和窒息20 其它伤害（滑倒、绊倒）事故类别：企业职工伤亡事故分类标准安全为什么要关注5S？工作现场的人身伤害，包括背部受伤跟现场5S做不好有密切关系。为什么工作场所员工可能会受到伤害，如滑倒、绊倒、跌倒，撞击，背伤等。7为什么工作场所员工可能会受到伤害，如滑倒、绊倒、跌倒，撞击，背伤等。实施5S前的现场图例01图例02能解决这些问题吗是什么5S5S是一个管理体系，是工厂整个管理体系的一部分，是EMS OHSMS, QMS, Production, Logistic.体系的基础支撑体系。5SEHS质量生产物流士气5S是什么要从体

3、系的视角看待和实施5S5S 更是建立企业文化的重要方法和途径。5S因素识别影响评价ISO14001环境管理体系标准-要求及使用指南WJT500015S管理体系标准-要求及使用指南5S工作环境即工作场所，包括工作空间、人员、设备、设施、工具、物料、能源、产品、服务、工艺、程序、信息以及他们之间相互关系。注：从这一意义上，工作环境存可以包括在工作中的客户场地。5S因素 一个组织的活动、产品和服务中能与工作环境发生相互作用的要素。5S影响全部或部分地由组织的5S因素给工作环境造成的任何有害(损失)或有益的变化。5S因素5S影响损失（浪费）环境因素环境影响污染（有害）5S因素的影响损失Lost安全质量

4、空间环境精神士气管理时间动作运输企业形象注：5S因素的影响既包括负面的影响，如损失；也包括如损失的相对面-积极的影响。损失或浪费:制造或服务过程中不产生附加值的任何行为和状态。1.你在工作時是否感到很不方便2.你是否有一些可以不要的東西3.你的工作效率能否提高4.你是否能经常不能马上找到你想要的東西5S因素识别影响评价从人机料法环五个角度去识别在安全、质量、效率、交期、士气、公司形象、空间、时间等方面的损失（浪费）工作人员穿戴不整5、生产现场常见的5S因素和影响（或称为不良现象）比如：如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。不良影响有碍观瞻，影响工作场所的气

5、氛；给人懒散随便的感觉，影响工作士气；穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理；在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。1234机器设备摆放不当比如：生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。不良影响生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离。设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。123机器设备保养不当比如：马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。不良影响机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气。机器设备

6、保养不好，影响它的使用寿命。机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质。机器设备保养不好，故障频繁，影响生产效率。1234物品随意摆放 比如：原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。 不良影响原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题； 物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理； 物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率；容易造成物品堆积，浪费场所与资金。5S因素识别影响评价1234工具乱摆放 比如：不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。 不良影响工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成

7、本。工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混乱。 12走道不通畅 比如：材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。 不良影响影响材料或其他物品的运输，降低工作效率； 工作现场不流畅，有碍观瞻；容易发生危险。123工作人员的座位或坐姿不当 比如：作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。 不良影响容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异的机会。 有碍观瞻，影响作业现场士气。 12如何系统的识别5S因素和控制5S影响5S的五根支柱标准化清扫素养整理整顿5S体系STEP5STEP4STEP3STEP2STEP15S的五个步骤1.清理、整

8、理. . . . SORT2.归类、整顿. . . . SET IN ORDER3.清洁、清扫. . . .SHINE4.规范、标准. . . .STANDARDIZE5.持续、素养. . . . SUSTAIN5 steps to Excellence5S没有捷径只能循序渐进！5S因素的识别1stS整理2ndS整顿3rdS清扫Lost浪费识别评价控制将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品非必需的物品放置在工作现场就是5S因素，就会产生5S影响滕出空间防止误用减少找寻的时间减少受伤的几率1st S 整理 SORT如果您的工作岗位上堆满了物品，导致您的必需物品无处摆放，怎么办？实施

9、整理前的现场Site Before Sort0128整理 实施中Sorting in progress 021st S 整理 的核心Core of SORT是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品， 否则影响正常工作的物品（设备，生产的原料，工具，表单）一种是使用周期较长的物品（偶尔用）另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的 物品（过期的）必需品非必需品明确必需品与非必需品明确必需品与非必需品区分必需品和非必需品需要与想要清理非必需品使用价值与购买价值暂时分不清的物品红牌作战1st S 整理 的核心Core of SORT不能用的 报废/出售/减价折旧不再使用的 移到指定区

10、域很少使用的(一年内) 放置较远的储存室/出售较少使用的(3个月) 放置较近的储存室经常使用的(每天到每周都用) 放工作场所边不明原因 查清用途 如何区分必需的和非必需的？这需要一种舍得的智慧010203040506步骤一必要品的使用频率和常用程度参照表类别使用频度处理方法备注必需物品每小时工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放（物料区）非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃整理必需品注意几个着眼点货架、工具箱、抽屉、橱柜中的

11、杂物、过期的报刊杂志、空罐、已损坏的工具；仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物；长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品；办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。1st S 整理 SORT01020304目的：保障工作场所存放目前生产所必要的物品，无长期不用的物品。腾出空间、活用空间。Finished goods成品Require 要求：1、每周一次清查；做好纪录； Sorting will be done every week;2、标签，程序，处理办法，标准，表格； Label, procedure,measure,stand

12、ard,sheets3、存放地点； Red tag goods location4、检查点； Check points5、拍照 Take photosTools工具W.I.P半成品Parts零件Paper文件Equipment设备Materials原料Others其他整理的红牌作战红牌: 在被认为不必要的物品上或需要做进一步评估的物品上要贴红牌.2022/7/27355S 红标签Red TagName名称：Quantity数量： Value 价值：Dept部门： Signature 签名：Category类别：Materials原料、辅料 W.I.P.半成品Finished product成品

13、Equipment 机器、设备Jigs&Tools 工具、配件In-process Inv. 流程中的库存Others 其它Reason for Red Tagging 贴红标签原因：Obsolete过期、不能用Defective次品、有缺陷Scrap报废品Unneeded in this area不需要Seldom used 很少使用Use unknown 不明原因Others其它Action 行动：Sell出售Throw away 扔掉Recycle 重复利用Store in area 放置于存贮区Return to supplier 退回仓库/供应商Others 其它Attach dat

14、e 贴标签日期: 年 月 日Action date 处理日期: 年 月 日实施要领1.对所在的工作场所全面检查,包括看得到和看不到的2. 制订需要的和不需要的判别标准3. 清除不需要的物品4.调查需要物品的使用频度,决定日常用量5. 充分利用废弃物处理办法6. 每日自我检查一旦不需要的东西被确定，贴上红牌使任何人都能清楚看到，什么东西需要清除或搬离。贴上红牌的物品需要在3天内处理掉红标签2022/7/275S Core Training36整理，需要要有舍弃的智慧减负，即消除：1-妨碍工作流程的工具和材料；2-找寻零部件和工具的时间以及拥挤的空间对人员的精神上的压力；3-不必要的、昂贵的库存；

15、4-由于现场杂乱而导致的安全危险源；5-减少不必须要的信息优化利用有限的空间容量整理的理想状态：把当天所需的各种规格、数量的材料在恰当的时间送达到生产现场合适的地点。1st S 整理的作用空间的浪费零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费场地狭窄，物品不断移动的工时浪费管理非必需品的场地和人力浪费库存管理及盘点时间的浪费质量上到的隐患存在安全隐患劣优可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间面积，提高效率减少碰撞，保障生产安全，提高品质质量消除混料差错有利于减少库存，节约资金使员工心情舒畅，工作热情高涨。1st S 整理 SORT总结Sort Summary列出自己的工作区域有哪些可以整理的物品

16、？1st S 整理-练习Practice2ndS 整顿 Set in order把留下来必要用的物品按易拿易放、分类排序的原则定点定位放置,并进行必要的标识,实现可视化管理。（差异化、指导化）整顿必须在整理完成的基础上实施才有效果，整理的步骤不做，整顿是事倍功半，徒劳无功的。将必需物品在现场清晰区分，便于取、用、归。目的工作场所一目了然消除找寻物品的时间井井有条的工作秩序APlacefor Everything andEverything in Its Place每一件物品都有一个位置，每一件物品都在自己的位置上 2ndS 整顿 Set in order42 2ndS 整顿 Set in or

17、der2ndS整顿实施方法进行现场分析决定放置位置和数量决定放置方法划线定位方法明确标识2ndS 整顿 Set in order布局分析规划放置场所，物品定位通道、成品区、待处理品区、贮存区动作分析；确定放置方法，按规定摆放物品整齐、明确、不超出线外放置标识，实施目视控制分类、编号、行迹（形状）、重量、先后（FIFO）、物流方向、流向、使用频率、颜色管理以及物理控制指标如：温度，湿度、照明度、压力、气味、粉尘等2ndS 整顿 Set in order步骤1Work cell layout 工作区域布局工艺流程重新规划2ndS 整顿 Set in order工作区域布局案例2ndS 整顿 Set

18、 in order功能区域分布Functional layout划线定位色带宽度的参考标准：主通道：10次通道或区域线：5-7。通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80以上。单向车通道，约W车60以上（W车为车身最大宽度）双向车通道：约W车1W车290以上。划线定位方式：油漆 定位胶带 磁砖 栅栏2ndS 整顿Set in order黄色：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制等颜色表示区分具体用何种颜色视原先的底色而定划线标准参考：Dangerous & Hazardous Area, wind pump, Warning危险区、风泵、电机、警示 Work

19、 area,By-Product area,Worktable, Passageway工作区、副产品区、存贮区、工作台、通道Pending area 待处理品区Sample area, Drinking Area样品区、饮水区 Fire control Area, High limitation, Trash, Waste消防区、限高线、垃圾区、废次品区2ndS 整顿Set in order步骤2：物品放置，（三定+1(FIFO)原则）三定定点定量定类2ndS 整顿Set in order定点(位置)确定摆放方法例如：架式、箱内、工具柜、插入、悬挂式、在规定区域放置；尽量立体放置，充分利用空间

20、。根据人体特征，提高效率。物品放置要100%定位一个萝卜一个坑（行迹管理）2ndS 整顿Set in order定点要讲究“三易”及人机工程原理易取易管理易放2ndS 整顿Set in order定类产品按性能或种类区分放置便于拿去和先进先出定量确定使用数量；(如产品高度/顿数)确定所用容器和颜色等识别方法；做好防潮、防尘、防锈、防撞等措施(包装箱上的标识)2ndS 整顿Set in order整顿库存机械哪里标示场所机械设备标示几个标示品种什么标示数量标示最小量标示最大量标示柜子品种标示地址标示所在地标示物品品种使用频度高的放在离使用场所近的地方，能容易地取出来以产品、机能、机械类别等区分，

21、决定放置场所：搬运容易，返退容易存放物品的场所标识要使人容易发现做为可视化管理的延伸思考：进行以颜色区分的管理方法2ndS 整顿Set in order规划放置空间开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。放置标志所在标志-棚架和地面放置场所务必编号，以便取用目的物时，一看即知所放位置。品种标志-决定放在棚架或地面上的物品，务必将品种的名称或号码标明清楚，以便使用后再还回原处。门A01A02B01B02C01C02D01D02区域品名A01蜗轮A02端盖B01外壳布置区域图区域对照表高度正合

22、适动作分析2ndS 整顿三定考虑的因素目的是分析不合理的和浪费的动作，给物料定出最佳位置，设计最佳的动作幅度。从而实现动作的最优化。01使用频率 Usage Frequency02标签 labeling（名称，流向）03不同流体的颜色区别见国标GB7231-2003工业管道的基本识别色、识别符号标识牌 Signage/Warning（安全）04禁止警告指令提示Color coding 颜色管理05悬挂回收 “let-go” tool06先入先出FIFO07Outlining 行迹管理08垃圾分类09物理、环境指标：压力，液位、温湿度、噪声等等10寻找时间的浪费停止和等待的浪费认为没有而多余购买

23、的浪费计划变更而产生的浪费交货期延迟而产生的浪费劣优提高工作效率将寻找时间减少为零异常情况（如丢失、损坏）能马上发现非担当者也能明白要求和做法不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）可视化，差异化（易于区别）提高安全性2ndS 整顿Set in order3rdS 清扫Shine第一层意思：Cleaning 打扫（浅层）表面：地面，墙面、柜子、设备表面等里面：管道，风筒里等；立面：空气中（粉尘、异味等）清扫不仅仅是做面子！第二层意思检查、维护（深层）检查设备（点检），维护保养润滑等查找并杜绝污染源及是设备运行、安全隐患没有清扫人人清扫专门的清扫清扫的层次010203要求：1、有效的清洁工具，有

24、定位摆放与部门编号和标识；2、班组长根据清洁职责落实安排监督班组人员的清洁；3、根据给定的检查点进行清洁；4、特别注意设备的内部清洁与安全隐患与故障隐患；5、发现污染源，从源头治理污染源；6、使用给定的清洁清单进行清洁。每日上班五分钟5S目的：轻轻松松地维持工作场所的清洁与效率将岗位变得无垃圾、无灰尘，无异味，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染明亮洁净的环境。目的非常态易于暴露出来影响和规范不良行为保持良好的工作情绪设备保持良好工作状态提高安全水平稳定品质清扫点检参照表序号名称项目方法清扫要点/点检基准周期执行人例空调1、外表面2、顶盖部用棉布涂上清洁精擦拭，再用干布擦干。表面灰

25、尘、污垢注意背面及不常触及的部位1次/日3、出风口4、入风口5、过滤网用布清理，用清水冲洗注意要晾干后再装入1次/日6、周边环境清扫1次/日5S之间的关系!整理、整顿、清扫明确做什么，初步了解怎么做，但是不系统。整理是整顿的基础,整顿是整理的提升清扫是显现整理、整顿的效果4thS标准化是明确的是5W1H，固化前3个S好的做法，并逐步形成统一的规范和程序，每个人都可以参照执行同样的标准。在哪做？做什么？谁去做？什么时间做？做到什么程度（标准）？H怎么做？5thS持续改进, 通过内部审核，有效激励确保前4个S有效运行和持续改善，并能为培养企业文化打基础。通过5个S有机结合从而实现控制5S因素影响，

26、提高5S绩效的目的4th S 标准化 Standardize含义将整理、整顿、清扫整合和系统化、规范化、制度化。目的明确5W1H 不同的人同一件事情同一的标准同样的预期结果 注:标准要经过大家充分的讨论，认可后书面化，确保可执行性。标准化又可以成为运行控制，是对前三个识别出来的与5S因素有关的活动进行控制。推进清洁的步骤5S学习班整理区分必需品和非必需品向作业者进行说明撤走各岗位非必需品整顿规定必需品的摆放场所摆放方法标注向作业者进行说明清扫在地板上划出区域线和责任人5S因素识别影响评价 5S因素识别和5S影响评价表类别：1-整理，2-整顿，3-清扫立即整改定期完成可接受的工作岗位类别5S因素

27、5S影响影响等级改进措施负责人完成时间是否。1不需要的托盘放在场空间：占据工作区域，影响通道送到指定存放区域，定期处理张三年月日时间：员工需绕行安全：有绊倒的风险影响视线，员工可能看不到叉车。2压缩空气管线临时改变位置，高出地面，或高度过低于身高安全：有绊倒、撞头的风险重新设计，重新走管李四年 月 日影响视线，影响现场美观采取防护措施，警示措施王五年 月 日。3地面有漏油安全：容易滑倒。清扫不及时容易扩大污染面。进入水系统污染水。推行5S认识上的主要误区和问题认为“5S”太简单，芝麻小事，没什么意义，不需要劳师动众的；虽然工作上问题很多，但与“5S”无关；工作已经够忙了，哪有时间再做“5S”？

28、现在比以前已经好很多了，还有必要做吗？搞了那么多活动，却看不到什么效果，还要再做吗？5S绩效在财务报表很难体现出来？绩效投入精力物力到底有没有意义？5S做着做着不了了之了，过段时间再来一次，总是在低层次重复？5th S 持续改进（素养）工厂已经开始做整理，现场也有整顿了，看起来比以前干净多了，也制定标准了。5S在工厂里就一定会得到很好的实施和执行了吗？会达到我们期望的效果吗？ 事实是没有一个持续改进的机制，效果得不到保持会反弹！持续改进就是要解决这些问题。5th S 持续改进（素养）素 养管理水平提升整理 整顿 清扫标准化 5thS 持续改进的要点1-领导层的承诺和践行2-设立合理的目标（循序

29、渐进）3-持续培训（职责，程序）4-内部审核（分层审核）5-5S植入例行工作，成为习惯6-进度和成果展示7-激励机制，免责文化含义养成自觉遵守纪律的习惯目的让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才促进公司良好文化的创立5thS 标准化 Sustain1. 是工厂合理化有次序工作的有效途径。2. 有清洁整齐的工作环境, 才有安全作业和符合质量的商品。 3. 使工作现场的人际关系变得更融洽, 更有道德。4.清洁整齐的工厂（车间）会使顾客觉得安心，并有信心（可做到欢迎参观的荣耀）。5.让求职者感觉此地那么干净，好想在这里工作！6.工厂常保持清洁，会使工作效率大为增加。为何要推行5S管理?Benefi

30、ts7.把不要的东西清除掉，搬运货物时就会很顺畅。 8.闪闪发亮的设备，故障及时发现，减少down机时间。 9.生产线上物品的有无一目了然。 -人、机械、物、一切順利, 交货期就不会延误。 -不會因地上的油, 让人滑倒。 -货架上整齐堆放, 不会倒下來, 零件供应不会缺料。 -让一切更清楚, 更明亮, 更易于掌控。 -视线更好，避免视线的障碍造成的安全事故。5S 每周检查评分表Weekly Audit scores tracked-trend chart每周5S检查得分推移图134自然本能 严格监督自主管理团队管理 企业5S文化和员工5S行为模型本能依赖独立互助依靠人的本能以服从目标将职能委派给下属缺少管理层的参与管理层承诺害怕/纪律规则/程序重视员工参与培训个人知识, 承诺, 和标准 内在化个人价值实践, 习惯行为个人得到承认帮助别人留心他人团队贡献集体荣誉5S项目的实施Kickoff启动Implement推行Certification!认证Rudiment雏形Pre-Audit预审5S项目认证时间表5S PROJECT CERTIFY SCHEDULE5 M