地铁车站主体结构混凝土施工交底

1、地铁车站主体结构混凝土施工交底一、项目概况车站有效站台中心里程为XXXX ，主体总长度为XXXm 。标准断面总宽度为XXXm，基坑深度为XXXm，覆土厚度为XXXm。盾构端井段基坑西侧宽度为XXXm，平均深度为XXXm，东侧宽度为XX，平均深度为XX。车站有4个出入口和2组风亭。围护结构采用桩支撑+锚索支撑体系，主体结构采用钢筋混凝土箱式结构，结构外侧设置全包防水层，与钻孔桩共同组成复合墙体体系。本站明挖主体结构工程所用混凝土强度等级如下：底板、底部纵梁、侧壁和顶板、顶部纵梁：C40、P10；中柱：C30；中板、中纵梁：C40；楼梯和平台板：C30；车架立柱：C30；底部混凝土垫层：C13。2

2、.1 设计概述1建筑工地9230m 22层数地下2在地上03楼层高度（米）乙1 (米)3.33, 3.63乙2 (米)3.33, 4.53非标层（米）5.365, 4.50标准层（米）6.44, 6.234结构类型结构类型框架3结构剖面尺寸底板厚度 (mm)500侧壁厚度 (mm)630, 400立柱截面（mm）400400、400900、4001000梁截面 (mm)5001400、5001000、5001200、5001400、400430、2329530、2330530、5001040、500930、400430、1400400、1200400、1000 400、1400400、1130

3、400、9002300地板厚度 (mm)330、400、5006抗震等级工程设防强度5度地下结构抗震等级3级2. 施工准备2.1 技术准备2.1.1现场维修室设置要求及设备准备实验室负责准备试验委托、填写委托表、准备试验设备、试块模具等相关工具，完成试验准备工作。混凝土抗压抗渗试件应在浇筑现场见证取样。具体保留标本数量如下：1) 抗压强度试片每次浇筑垫层混凝土留1组。各段结构的底板、侧壁、中板、顶板预留4套车站主体，各2套建筑辅助结构。柱混凝土结构，每浇10根柱子预留一组，一次浇不到10根柱子也预留一组。2 ）抗渗强度试件：每段结构预留2套供车站使用，1套供附属建筑使用。3) 相同条件下的保存

4、强度试件底板：3组；中板：3组/层；顶板：3组。2.2 设备准备现场生产经理负责现场准备大型混凝土浇筑机械设备，并综合考虑施工要求安排现场路线，满足混凝土罐车的停放要求和行走需要。生产经理还负责协调混凝土搅拌站的生产设备和运输车辆。现场配备12台振动器，5台用于现场振动器，4台用于备用。并配备4个临时配电箱，确保每个配电箱抽出不超过2个塞子和3个坍落度桶。三、主要施工方法及措施3.1 流段划分及施工作业顺序本站为明挖基坑，用水施工。构建顺序如图2-1所示：具体施工流程段划分见图2-2。3.2 混凝土运输3.2.1商品混凝土的质量控制（1）混凝土由罐车运至现场，现场泵送、浇筑。搅拌好的混凝土从搅

5、拌机上卸出后，应及时送到浇筑现场。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化和初凝现象。如果发现离析或分层，应进行二次混合。(2)混凝土运输车的搅拌速度应保证在24r/min，整个输送过程中搅拌斗的总转数应控制在300转以内。(3)由于主体结构各部位所施混凝土的坍落度不同，搅拌站应根据距离、运输时间和坍落度损失综合考虑商品混凝土的初始坍落度，要求混凝土运输车进入在规定时间内。工地。具体操作请参考下表：序列号程序阐明11、清洗垫层，施工混凝土垫层，铺设底部膨润土防水毯。2、铺设30mm厚的C20细石混凝土保护层。3、绑扎底梁和底钢筋。4. 模板浇筑底板。21、底板混凝土保持到设计强度

6、要求后，拆除第三根钢支撑。2、平台层侧壁铺设膨润土防水毯。3、将平台层的侧壁和中心柱、支撑墙、柱模板和脚手架的钢筋绑扎起来。4. 浇筑混凝土。31、在中心柱混凝土和平台层侧壁保持设计强度要求后，在靠近中心板的部分侧壁铺设膨润土防水毯。2、将中间楼板与附近边墙、支撑墙、楼板、梁模板、脚手架的钢筋绑扎。3. 浇筑混凝土。41、中板混凝土养护至设计强度要求后，拆除第二道钢支撑。2、在站厅侧壁铺设膨润土防水毯。3、站厅楼板、支撑墙、楼板、柱模板、脚手架的侧墙、柱、顶钢筋的绑扎。4. 浇筑混凝土。31、施工平台板及内部辅助结构。2、铺设屋面防水材料（2.3厚单组份聚氨酯涂料、隔离层、100厚C20细石混

7、凝土保护层）。3、屋顶分层回填。4、交通、绿地、地面设施的恢复。图2-1 主体结构施工顺序(4)混凝土运至浇筑现场时，最高温度不得超过25度，最低不得低于3度。(3) 对到达现场的混凝土罐车的坍落度进行逐台检查。不符合上期混凝土运输通知坍落度要求的必须返厂，已返厂的车辆在3小时内不得再次进场。（6）振捣捣实后发现混凝土有离析、泌水等现象，应向搅拌站现场技术人员报告，并及时调整。对接缝部位和钢筋较密部位的混凝土进行现场检查并不容易。更严格。3.2.2现场混凝土输送方式的选择本站场地较小，仅基坑北侧和基坑东南侧可安装泵车和转运泵。因此，根据现场情况，现场具体交付方式如下：流段1至6的底部、中部、顶

8、部、上下梁、结构柱等由基坑北侧的混凝土泵泵送浇注；当输送泵不能满足要求时，用地泵泵送混凝土进行浇筑。3.3 混凝土浇筑3.3.1一般要求模板、钢筋和预埋件的隐式预检：为了保证混凝土浇筑前的结构尺寸，隐藏构件的准确位置需要质检人员仔细检查。立模后，必须保证钢筋保护层的厚度，避免出现外露筋、保护层过厚的问题。覆盖层厚度由混凝土垫或塑料挡圈控制。底板、中板、顶板、转梁采用木模板制作。木模板采用多层板制作，背面采用槽钢做加强筋，增强木模板的刚性。木模表面涂上色拉油，保证混凝土表面的平整度。车站结构柱采用大型钢模板，四周采用方钢柱箍，楼板预埋螺栓张紧。在浇筑混凝土之前，必须仔细检查模板的稳定性。如果松动

9、，则必须在浇筑混凝土之前重新校准工人。仔细熟悉图纸的内容。车站预留了很多空隙，尤其是中盘。空隙周围有很多隐藏梁，施工时必须准确预留。此外，还有很多结构预埋件，如电梯井预埋吊钩、平台板预埋钢筋等，这些预埋件在教柱混凝土时一定要与图纸核对，确保没有错混凝土浇筑前。如采用泵送混凝土，在泵送混凝土前，应先泵送与待泵送混凝土中除粗骨料外的其他成分相同比例的水泥砂浆，以润湿泵管；泵应以低速运行，然后逐渐加速。同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况。各系统运行平稳后，以正常速度泵送。在正常泵送过程中，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运行，这样可以提高输出效率，同时有利于机械保护。在浇筑过程中，随时观

10、察模板是否变形。包括模板的平整度和倾斜度，以及模板是否有错位或跑偏。3.3.2继续浇筑前施工缝的处理及要求施工缝上部的预留钢筋在最后一次浇筑时会沾上混凝土，必须用钢刷刷掉浮浆。在重新浇筑已浇筑的旧混凝土表面之前，应清除垃圾和硬化的水泥浆。表皮、松散的沙子和砾石等，清除后在旧混凝土表面凿毛，然后用清水冲洗干净。加强防水材料的保护。如果在最后一次混凝土浇筑过程中，外附埋入式止水带外露部分小于12cm，则必须对混凝土进行凿凿，直至满足要求。施工缝防水材料在浇筑混凝土前应妥善保护，用木板覆盖，浇筑前应去除保护层。3.3.3混凝土浇筑和振动3.3.3.1 混凝土浇筑混凝土采用汽车泵和地泵浇筑，板、梁、框

11、架柱的坍落度为160-150mm，侧壁为140-160mm。混凝土卸料的重点是防止分层和离析。一般情况下，卸料点到浇注面的自由落体高度不应超过2m 。材料。对于仓面狭窄、钢筋密集、结构高度大于3m的墙体，如不具备安装溜槽和溜槽的条件，应在模板的适当部位开一个落料窗，使自由落体高度达到混凝土下料在2 m 以内。连续浇筑混凝土。如果是断续的，应尽量缩短断续时间，在前层混凝土初凝前浇筑下层混凝土。 浇筑混凝土时，派专人观察模板钢筋、预留孔、预埋件等是否有位移、变形、堵塞等情况，发现问题应立即处理，并及时处理。在浇筑的混凝土初凝前完成。混凝土分层浇筑振捣，每层厚度控制在300mm左右。混凝土落料点分布

12、排列，循环连续推进，严格控制混凝土浇筑时间。站台中间板厚仅40cm。混凝土浇筑时，先浇筑中板两侧侧壁P10防渗混凝土，并预留43度坡度与中板普通混凝土接缝。通过将薄层从一端斜推到另一端，并泵送骨料来浇注中板混凝土。站台底、顶浇注时，应沿站台纵向从一端推至另一端。每层混凝土的厚度控制在30cm以内。第一层浇完后，倒着浇，以此类推，直到浇到底板表面为止。底板混凝土初凝后，开始浇筑腋脚和上转梁，避免在振捣上翻梁和腰部时混凝土凝结导致楼板混凝土鼓起。站台侧壁浇筑时，由于侧壁较高，在浇筑前用泵软管伸入模板底部，避免混凝土的自由坍落度超过2米。3.3.3.2 混凝土振动 使用插入式振动器，实现快插慢拔。快

13、速是为了防止表面混凝土先振捣，下面的未振捣混凝土发生分层和离析；缓拔的目的是在拔出振动棒时使空间变得混凝土。可以填充。插入点排列均匀，逐点移动，按顺序进行，不遗漏，达到均匀编带。插入振动器，避免与钢筋碰撞，不要将振动器放在钢筋上。充分振捣施工缝，不得触碰止水带；振动器头只有在振动完成后才能插入混凝土中。 , 不要拉得太快或停止转动。当振动器靠近模板时，插入式振动器的头部必须与模板保持3-10cm的距离。振动时间：一般每个点的振动时间为2030秒，使用高频振动器，最短不得少于10秒。目测，振捣合格为混凝土表面水平，不再明显下沉，无气泡出现，表面覆盖砂浆。移动距离不应大于振动棒作用半径的1.3倍（

14、一般为300-400mm）。振捣上层时，在下层混凝土表面插入30mm，以消除两层之间的接缝。表面振捣器在同一位置的连续振捣时间一般为2340秒，或可将泥浆均匀地淹没在混凝土表面，作业时前后位置的重叠应在30mm左右，以防漏振。附装振捣器应等混凝土入模后再启动，承载附装振捣器的模板支架应考虑附装振捣器的工作情况。混凝土振动器均由专业振动器负责，防止振动泄漏。轮班前将振动区域承包，施工人员向振动器讲解注意事项。分段浇注时，振动器在边界处。超过边界线的振动不小于30cm。3.4 关键难点控制主体结构混凝土施工采用分段浇筑，施工缝多。如果施工缝处理不当，就会成为防水的薄弱环节，影响接缝的混凝土质量和防

15、渗漏效果。 .在隧道两端接口处，如何预留洞口，如何进行模板施工，洞口处如何预留防水卷材和止水带是施工难点；渗透等级混凝土浇筑（梁柱节点），设计要求浇筑高强高抗渗等级混凝土。也是施工难点。（一）施工缝、变形缝的处理按设计文件要求在施工缝位置安装镀锌钢止水带。混凝土浇筑前，镀锌钢止水带应安装牢固，施工缝处应使用厂家提供的“T ”或“十”字。联合一词是为重叠保留的；在挖盖主体结构与其他结构（盾构间隔、辅助结构）的交界处，沿孔的轮廓预埋木板作为预留防水卷材和止水带的保护层，然后预留搭接防水卷材和止水带，外铺0.5mm后钢板作为隔离层，以免混凝土浇筑时粘在上面。这里的模板采用定制的钢模板，更好的保证了混

16、凝土的外观质量。下一段混凝土浇筑时，应将前一段浇筑的混凝土表面凿开，清除表面浮浆。水平施工缝浇筑前，应先铺一层干净的泥浆，施工缝内的混凝土必须小心振捣。 ，确保混凝土结合紧密，同时应防止振捣器直接接触止水带。(2) 梁柱节点混凝土浇筑梁板用钢筋绑扎时，确定框架柱的位置和尺寸，用封闭网封围四周30cm，用钢筋固定封闭网外侧。高度范围对应纵梁的高度，形成封闭区域；浇注混凝土时，先使用C30，P10混凝土用于框架柱浇注。达到底板设计顶标高后，为防止高混凝土侧压破坏合流网，在附近区域开始浇筑底板和底部纵梁混凝土，采用C40和P10标签，直到板梁混凝土达到设计水平。待底板标高后，再次进行框架柱混凝土施工

17、，直至梁顶标高位置。3.5 成品混凝土的维护和保护（1）混凝土浇筑后，用塑料布和草帘覆盖并养护板面补缩混凝土，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天；模板拆除后，用湿布袋覆盖墙面，加水养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天。(2)浇水次数以混凝土保持湿润状态为准。(3) 用塑料布覆盖和养护的混凝土，所有外露表面应盖紧，塑料布内应有冷凝水。(4)大体积混凝土的养护，应根据气候条件和混凝土本身的温度采取控温措施，两者温差不得超过20。(3)模板拆除后，现浇混凝土结构除严格按照设计规范要求进行维护外，还需对成品结构进行保护。现浇混凝土达到一定强度后，将梁柱结构从模板上拆除，但此时棱角仍较弱

18、，在其他施工过程中易碰撞损坏；为了更好的保证混凝土的外观，保证结构的质量，在梁、柱等带有棱角的混凝土结构从模板上拆除后，加工成直角的竹胶合板应进行固定。及时在结构的棱角处保护结构的棱角，作为护角。如图所示：柱（梁）护角板四、质量要求4.1 质量控制点（1）在模板板的缝隙、模板与预埋件的缝隙、模板与最后混凝土面的缝隙处加防漏胶条。接缝处贴有专用胶带纸，以防止混凝土表面渗漏产生蜂窝状麻点。 .(2)混凝土浇筑前，应检查模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔、施工缝、变形缝止水带等，并清除模板内的杂物。施工过程中，应随时观察模板、支架、防水板、钢筋、预埋件、预留孔等，发现问题及时处理。(3) 按规定使用和

19、移动振动器，防止振动器不准或泄漏。并注意不要过度振捣，以免沙子冲击混凝土表面而影响外观质量。模板平整光滑。安装前，除去粘稠膏体，充分涂抹脱模剂。浇筑粉碎前，模板应充分浇水润湿。 在钢筋较密的部位，分阶段切割材料，减少分层振动的厚度，防止孔洞的发生。4.2 车站混凝土结构的允许尺寸偏差及检验方法现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。尺寸偏差过大可能影响结构构件的力学性能和使用功能，也可能影响设备在基础上的安装和使用，使结构不能满足设计要求。对于结构的尺寸和间隙控制，在结构施工前，首先根据规范、设计要求和经验数据，讨论确定相应的外值，然后在钢筋绑扎时严格控制相应的尺寸线。模板已安装

20、。严格检查模板的控制尺寸线和垂直度。为保证结构竣工验收时结构符合要求，模板拆除后，使用仪器按规范要求的各结构尺寸偏差进行全面检查。现浇结构及混凝土设备基础脱模后尺寸偏差及检验方法如下：现浇结构尺寸偏差及检验方法物品 目标允许偏差（mm）测试方法轴地点根据13钢尺检查独立基金会10墙、柱、梁5剪力墙3垂直度楼层高度3m5吊线、钢尺检查3m10吊线、钢尺检查全高（ H ）H/1000且30钢尺检查海拔楼层高度10等级全高30截面尺寸+5 , -3钢尺检查电梯井井筒长宽与定位中心线+ 23钢尺检查井筒全高（ H ）垂直度H/1000且30钢尺检查表面粗糙度52m用尺子检查嵌入式设施中心线的位置嵌入式

21、零件10钢尺检查嵌入式螺栓3埋管3预留孔中心线位置13钢尺检查注意：检查轴线和中心线的位置时，应沿垂直和水平方向测量，取较大值。检验数量：按楼层、结构缝或施工段划分检验批次。在同一检验批次中，对梁、柱和独立基础，抽查构件数量的10%，不少于3件；对于墙体和板式结构，墙体按3m左右的相邻轴线高度划分检查面，楼板按纵向划分，横轴划分为检查面， 10%经随机检验，均不少于3个面；检查所有电梯井道。全面检查设备基础。4.3 混凝土施工常见质量问题及预防措施每次混凝土浇筑完成拆除模板后，由项目经理或总工程师组织工程部、质量安全部、施工人员、模板、混凝土作业组长现场进行检查评价，找出不足，认真总结；具体施

22、工引起的常见问题，分析原因，召开座谈会，研究防范措施，把可能给部门或个人带来问题的每一个环节落实到位，严格把关。主要从以下几个方面进行分析：(1) 麻面现象原因分析预防混凝土表面部分粗糙，缺少灌浆，或有许多小坑，但没有钢筋和石块外露。1 、模板表面粗糙或清理不干净，有干硬水泥砂浆等杂物。1、清洁模板表面，清除干硬水泥砂浆等杂物。2、将混凝土倒入木模板前，用水充分润湿，清洗干净，不得留有积水。3、钢模板涂层剂刷涂均匀，防止刷漏。4、模板中的缝隙拼接紧密。如有缝隙，应填紧，以防漏浆。3、混凝土应按操作规程分层均匀振捣密实，严防渗漏和夯实，每层混凝土振捣均匀，直至消除气泡。2 、浇注混凝土前模板未浇

23、水或湿润。浇筑时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸收，造成混凝土表面失水过多，出现麻点。3 、钢模板脱模剂涂敷不均匀，拆模板时混凝土表面粘在模板上，造成表面麻点。4 、模板拼装不严密，混凝土浇筑时缝隙漏水，沿板缝混凝土表面出现麻点。3 、振捣时混凝土未压实，混凝土中的气泡未排出，部分气泡停留在模板表面，形成麻点。为有效避免此问题的发生，工程部指派专人对模板清洗和钢网喷漆工作全过程进行监督。在干燥过程中保护垂直模板和模板油漆；模板加固后，由工程部和质量安全部共同检查模板的垂直度和模板接头的平整度和密实度；混凝土浇筑前（如使用泵车），要求当日项目部值班人员现场监控，必须先泵送与待浇混凝土强度等级

24、相同的水泥砂浆，并严格振捣根据技术披露。(2) 蜂窝现象原因分析预防部分砼脆松，砂浆少石多，石间有缝隙，形成蜂窝状孔洞。1 、混凝土配合比不准，石料和水泥料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少，石料多。1、混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，确保计量准确。采用电子自动计量。2、混凝土搅拌均匀，颜色一致，连续搅拌的最短时间应符合规定。3、混凝土自由落体高度一般不超过2m 。如超过，应采取穿线筒、溜槽等措施卸料。4、振捣混凝土应分层夯实。灌注层的厚度不得超过振子活动部分长度的1.23倍。3、捣固混凝土拌合物时，插入式振动器的移动距离不应大于其作用半径的1.3倍；对于轻骨料混凝土混合物，它不应大于其

25、作用半径的1倍。振子到模板的距离不应大于振子有效半径的1/2 。为保证上下层混凝土的良好结合，振动器应插入下层混凝土3cm处。6、振捣混凝土时，必须掌握各点振捣时间。一个合适的振动现象是：混凝土不再明显下沉，没有气泡出现。4、浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架和嵌缝。如发现模板有移动，应立即停止灌注，并在初凝前将混凝土修好。2 、混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。3 、混凝土未按操作规程浇筑，材料切割不当，使石子集中，不能摇动水泥浆，使混凝土离析。4 、一次切砼过多，没有分段分层灌注，振捣不实或切振配合不好，切料不振，造成漏振蜂窝。3 、模板气孔堵塞不严，或模板支撑不牢

26、，混凝土振捣时模板移位，造成漏浆严重，形成蜂窝。为有效避免这一问题，要求项目部现场人员严格核对商品混凝土的随车信息，认真核对各配料参数。发现不符合规格或设计要求的，要求退车；同时，要求混凝土作业组严格按照分层浇筑和振捣技术交底，要求木工组安排2人进行现场检查。如发现模板松动或漏浆，应立即补强堵漏。(3) 酒窝现象原因分析预防混凝土结构有空隙，部分无混凝土。1 、在钢筋密集或预埋件的地方，混凝土浇筑不顺畅，无法填模成孔。1 、在钢筋密集的地方，可用细石混凝土填模，并小心振捣密实。当机械振动困难时，可采用人工捣固。2.预留孔应同时在两侧切割。下部常充不满，振捣不实。应采取措施将侧面开口填满，振捣压

27、实，然后将模板密封，然后向上浇注，以防止孔洞。3 、使用正确的振动方式，防止漏振：一个。插入式振动器应采用垂直振动方式，即振动棒与混凝土表面垂直或倾斜振动，即振动棒与混凝土表面形成一定角度，约40 43 。湾。振动器的插入点应排列均匀，可采用行列式或交错式运动，不得混装，以免漏振。每次移动的距离不应大于振动器半径（R）的1.3倍。振动器工作时，应快速插入，缓慢拔出。4 、控制下料。为保证混凝土浇筑时不发生离析，混凝土的自由落体高度不应超过2m 。3 、防止沙石混入粘土块或冰等杂物；使用土模做基础盖板时，注意防止土块落入混凝土中；如发现混凝土中有杂物，应及时清理。6 、加强施工技术管理和质量检验

28、。2 、混凝土未按顺序振捣，造成漏振。3 、混凝土离析，砂浆分离，石子堆积，或浆液用尽严重，形成大蜂窝。4 、混凝土工程施工组织不好，不按施工顺序和施工工艺认真操作造成孔洞。3 、混凝土中混有硬块、杂物，或木块等大块物料掉入混凝土中。6 、如不按规定下料，则用铲斗将混凝土直接卸入模板内。一次切料过多，下部因振动器振动达不到半径，形成松散状态，导致出现特大蜂窝和孔洞。为防止现浇混凝土结构出现凹孔，认真明确了混凝土作业队伍，详细讲解了混凝土浇筑过程中的振动方法，严格要求混凝土自由落体高度，要求项目部值班人员全天监控，强化技术和质量。管理。(4)露筋现象原因分析预防钢筋混凝土结构中的主筋、副筋或箍筋

29、暴露在混凝土表面。1 、混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏水，钢筋靠近模板，导致拆模后钢筋外露。1 、混凝土浇筑前，检查钢筋的位置和保护层的厚度是否准确。2 、为保证混凝土保护层的厚度，注意固定垫板。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫。3 、钢筋密实时，应选用合适的石料。石料的最大粒径不得超过结构截面最小粒径的1/4，不得超过钢筋净距的3/4 。当结构截面较小，钢筋密集时，可浇筑细石混凝土。4 、浇筑混凝土前，用水将木模板充分润湿，并小心堵住缝隙。3 、脱模时间应根据试块的试验结果确定，防止过早脱模。6 、如发现钢筋弯曲或绊倒，应及时将其拉直，并修好卡扣并系好。2 、钢筋混凝土结构截面小，钢筋太密。如果在钢筋上粘上一块大石头，混凝土水泥浆就无法填满钢筋周围，使钢筋暴露在人