常减压装置审计报告2

1、辽阳石化分公司炼油厂常减压装置清洁生产审计报告PetroChina中国石油辽阳石化分公司炼油厂常减压装置目录前言3规画与组织4清洁生产的必要性4成立清洁生产审计队伍4制定工作打算4开展宣布道育克服障碍7TOC o 1-5 h z1.预评估8炼油厂工艺流程简述8确信清洁生产目标1011常减压装置工艺流程及说明11常减压装置排污现状12常减压装置物料、能耗和水平稳13评估能耗和排污情形1414备选方案的征集产生15方案的分类和汇总15备选方案的挑选16已实施方案的成效、统计和分析222324.24常减压装置清洁生产审计报告辽阳石化分公司炼油厂辽阳石化分公司炼油厂为中国石油天然气股分辽阳石化分公司的

2、主体生产厂之一，以原油为原料，生产石脑油、汽油、航煤、柴油、焦碳等10类15种产品。厂址位于辽阳市宏伟区西环路10号，占地面积112万m2。固定资产原值亿元。现有职工1207人，其中具有大专以上学历的职工有250人，占职工总数的%，全厂职工平均年龄32岁。炼油厂始建于1978年，通过量年的进展、建设、改造，形成初具规模的燃料化工型企业。原油一次加工能力达到550万吨。现有380万吨/年常减压、120万吨/年加氢裂化、150万吨/年延迟焦化、80万吨/年加氢精制等12套生产装置，具有完善的原油加工手腕。炼油厂已经顺利通过了ISO9002质量体系认证，为产品进入国际市场、提高竞争力奠定了坚实的基础

3、。炼油厂十分重视环境爱惜工作，制订了多项环保治理制度，成立了环境爱惜治理体系，开展环保工作。认真执行环保“三同时”制度，在生产装置建设计划期间，就进行了环境阻碍评判，并在生产装置建设同时建设了与之相配套的环保设施，实现与主体生产装置同时投产运行的目标。在油头装置扩能改造进程中，脱硫装置也相应地进行了改造，严格执行了环保“三同时”制度。连年以来咱们一直狠抓污染源治理，踊跃推行清洁生产，完成了多项环保治理项目。在新的世纪里，咱们将继续发扬“团结进取，拼搏奉献”的炼油厂精神，以经济效益为中心，以平稳长满优运行为基础，以强化治理、精细治理为手腕，以科技进步、技术改造为动力，以提高全员劳动素养为保证，慢

4、慢成为技术先进、治理标准、效益良好、环境优美的股分制企业。1、策划与组织辽阳石化分公司设有HSE委员会，由公司总领导担任委员会主任。作为公司所属的炼油厂也设有厂HSE委员会，厂长任主任，生产厂长主管全厂环保工作，厂设置了平安环保科、分析车间，车间也设置了兼职环保员，形成了厂、车间、班组三级环保治理网络，制订了多项环境爱惜规章制度，要求全部员工遵循执行。清洁文明生产的必要性最近几年来，我国的水污染和城市的空气污染问题日趋突出，已成为阻碍经济可持续进展和社会安宁团结的重要因素。石油化工企业作为污染大户，爱惜环境、减少污染物排放义不容辞。目前国内操纵污染的最重要手腕是采取结尾治理，但用于“三废”处置

5、的费用昂贵，且得不到回报，使很多企业不堪重负。清洁生产是将整体预防的环境战略持续应用于生产进程和产品中，以期减少对人类和环境的风险。清洁生产完全改变了过去被动的、滞后的污染操纵手腕，强调污染源头的治理，因此清洁生产的提出改变了过去单纯的被动治理为主动预防，是一种先进的观念。实施清洁生产，是实现我国可持续进展的必然选择和重要保障；是增进经济增加方式转变，提高经济增加质量和效益的有效途径和客观要求；是防治工业污染的必然选择和最正确模式；是现代工业进展和现代工业文明的重要标志；是实现尔后工业污染源达标排放的有效途径。成立清洁生产审计队伍炼油厂于2003年2月成立了清洁生产工作小组。由厂长任工作小组组

6、长。参见表一清洁生产工作小组（表_1）审计小组成员职责组长赵纯革策划与组织、协调各部门工作副组长毛世庆协调各部门工作，参与现场调查，提出削减方案赵金泉现场调查，参与备选方案的产生，编写审计报告，负责具体工作负责物料平衡，方案实施计划崔海林协助方案实施组提出工艺改进措施和节能降耗关学义负责中、高方案实施孙明耀负责维护污水计量表的准确、完好员周琪负责审计全过程，完成审计报告，负责日常工作邹本海负责资料收集，做物料平衡，提出削减方案制定工作打算我厂依照股分公司的要求，结合本厂实际情形，制订了清洁生产审计工作打算。参见表三。清洁生产审计工作打算（表_3）阶段工作内容时间进度责任部门策划与组织1、成立炼

7、油厂清洁生产审计小组和工作小组2、制定清洁生产审计计划3、编写清洁生产宣传材料，组织全厂员工学习，宣传其意义4、举办清洁生产学习班，组织全体审计小组成员学习4-5月厂领导安全环保科评估1、提出预防污染目标，收集无/低费方案2、实测输入、输出物流进行物料衡算3、评估、分析三废产生原因，提出并实施简易（无费、低费）废物削减方案4、组织工艺技术人员对装置实测输入、输出物流，做物料平衡，评估与分析废气、水、渣产生的原因常减压装置安全环保科生产技术科备选方案的产生和筛选1、发动员工提节能、降耗、减污方案2、对所提出的方案进行分析与筛选3、产生中、咼费用清洁生产方案4、继续实施低费方案，效果评价5、编写清

8、洁生产中期审计报告可行性分析1、对备选方案进行技术评估、环境评估、经济评估2、确定可实施中/咼费方案4-5月生产技术科安全环保科方案实施1、有组织、有计划地实施所推荐的方案2、评估方案实施效果常减压装置机动科持续清洁生产1、制定落实有关管理条例2、制定长期持续清洁生产计划3、编写清洁生产年终审计报告6-8月审计小组开展宣布道育，克服障碍炼油厂为开展清洁生产审计工作作了充分预备，邀请总公司清洁生产专家来公司讲课，并进行现场指导。同时还选派人员参加清洁生产审计培训班。在厂调度会上，主管环保的生产副厂长多次向厂中层以上领导干部宣传动员，并确信了清洁生产审计工作为今年度厂重要工作之一，要求各单位紧密配

9、合，大力支持清洁生产小组开展工作。厂里还普遍利用宣传工具进行清洁生产宣传。如厂公告栏、板报和各车间板报等，使清洁生产审计工作在一个良好的气氛中开展。关于清洁生产障碍，小组人员进行了总结分析，并提出相应的计谋。参见表四。各类障碍及计谋一览（表_4）障碍表现解决方法思想观念障碍1、认为环境保护不会产生经济效益2、习惯于搞末端，不注意采取预防污染技术和管理措施3、担心清洁生产工作会影响生产4、搞清洁生产会增加工作量5、对清洁生产的作用持怀疑态度6、现已达标，有否必要再搞清洁生产提供实施清洁生产审计取得经济效益的企业提供预防污染优于末端治理经验，并以两种费用比较说明旦传申计知识，弄清一者关系宣传环保工

10、作重要意义以实例进行宣传教育宣传教育，阐明清洁生产对新一轮达标的促进作用生产技术障碍1、缺之分析测试、计量设备，对生产过程中的物耗和排放废物量无法获得准确的数字2、缺乏污染预防可行的技术增加计量仪表及测试设备，无法测得数据用装置标定数据向同行请教、总公司咨询经济障碍缺乏实施清洁生产方案的资金内部挖潜积累资金，并向领导提供清洁生产效益核算政策法规1、增加工作量，各部门协调困难2、无法（标准）可依，或与现行环境管理矛盾由厂领导参与协调，对清洁生产搞得好的车间给予奖励。向上级部门反映情况，并通过审计找到切实可行、行之有效的清洁生产议案2预评估21全厂大体情形全厂方框图:净化水原油直馏柴油精制石脑油常

11、减压焦化蜡油减压渣油*直石馏脑蜡油油焦化加氢液化气加氢干气加氢裂化重石脑油加氢柴油污水新氢干气干抽提液污化水气jL液硫-化磺T气1r1脱硫及硫回收制氢轻石脑油抽余油212企业废气物排放现状a.燃烧废气排放现状：燃烧废气排放现状（表_6）序号装置名称燃料名称燃料含硫%排量kg/h烟尘排量kg/h二氧化硫排量kg/hNX排量kg/h烟囱高度m温度排量1常压燃料氢燃料气175143971微量493焦化燃料气140899941719504脱硫燃料气3505640805精致燃料气2202892440b.固体废弃物排放现状；固体废弃物排放无。确信清洁生产目标清洁生产目标清洁生产目

12、标明细表（表_8）序号项目现状近期中期远期标定-一一单位1提高常减压装置的废物利用率%01522402提高装置总拔出率%5455563降低装置能耗Kg标油/t目标说明常减压装置1995年原设计为加工yr辽河原油的燃料-化工型装置，通过1997、199九、2003年扩能改造为此刻年加工yr辽河-大庆-俄罗斯原油。由于近几年加工原油性质转变较大而且混合不均匀，因此现无法做出符合实际原油加工情形的标定结果，同时1996年标定结果对此刻的生产状况没有参考价值。关于装置收率、能耗等情形参考清点值。常减压装置要紧废弃物包括：加热炉排放烟气、电脱盐和三塔顶脱下污水和机泵外排冷却水、柴油精制碱渣、滴漏的污油、

13、排放三塔顶瓦斯等。常减压装置总拔出率包括：石脑油收率、柴油收率、蜡油收率。常减压装置能耗要紧包括：燃料油、蒸气、电、风、水等。通过增加废弃物的再利用，减少有害废物的排放；通过技术改造，提高塔的分离效能，提高轻质油的收率；通过技术改造，科学治理，精心操作，降低装置能耗。评估常减压装置工艺流程及说明装置流程图底渣；由工艺流程简述常减压装置是利用在常压或减压条件下，将原油加热、多次汽化、多次冷凝，然后分离为所需要馏分的进程。混合原油换热后，温度在130-140C，进入电脱盐系统进行注水、注破乳剂脱盐进程后，再换热至225-235C时，进入初馏塔进行初步分馏，将原油中水分、部份轻质油汽化分馏，由塔顶、

14、侧线抽出；初馏塔底油换热至295-305C，进入常压加热炉加热至370C，进入常压塔，由塔顶、侧线分离出石脑油、柴油、蜡油组分；常压塔底油进入减压加热炉加热至385C，进入减压塔，在负压条件下，由塔顶、侧线分离出蜡油组分；减压塔底油进入换热流程冷却至150-160C出装置。国内同行业能耗对照表见表-9所示。表3-1国内同行业能耗对照表大庆1辽化锦西1国内平均水平能耗（万kcal/t）613.7注：以上数据为2001年数据313常减压装置部份产品及技术指标中间产品质量主要操作条件产品项目单位控制指标位号项目单位控制指标初顶馏份干点（恩氏）C180F101炉总出口温度C355375常顶馏份干点（恩

15、氏）C180炉膛温度C830常一线馏份干点（恩氏）C180南北炉膛偏差C55F102炉总出口温度C375395精制后酸度mgK0H/100ml15凝固占八、0#C10炉膛温度C830-20#C24一16减顶油残炭m%南北炉膛偏差C30减一线油残炭m%减二线油残炭m%过热蒸汽温度CW450脱后原油盐含量mg/l3注：以上数据为2001年数据2）装置生产能力及消耗现状表装置名称辽阳石化分公司炼油厂常减压装置装置产品名称石脑油轻柴油生产能力（万吨）原设计历次改造后标定值实际2000年2001年2002年2003年（16月）250300368350.064原油量（万吨）250350.064电消耗（度）

16、汽耗量（吨）8000082501773467688681213水耗量（吨）20000019734218501218391318651232常减压装置排污现状（！）废水排放现状（表-10）废水名称外排量万t/a清洁生产目标万t/a单排t/h频率污水性质PH值去向冷凝水6.8连续含油68动力厂440#冲洗生活水1.32连续生活废水动力厂440#脱下污水12.121连续含硫化氢、油57动力厂440#2）废气排放现状（表-11）废气名称外排量万标立/年清洁生产目标万标立/年单排万标立/h二氧化碳浓度一氧化碳浓度ppm烟囱咼度m常压加热炉烟气200001600050减压加热炉烟

17、1010.836550三塔顶瓦斯约3000吨/年约800吨/年3）废渣排放现状（表_12）废渣名称外排量主要成分及含量PH值处理方式碱渣h环烷酸钠（65%）、水等；1114外送金兴化工厂333常减压装置物料、能耗、水平稳实测输入输出物流入装置流量（表_13）名称单位标定值流量新鲜水流量t/h脱盐水流量t/h15蒸气流量t/h原油携带污水t/h循环冷却水t/h2200废水排放现状（表-14）废水名称外排量万t/a单排t/hPH值污水性质去向冷凝水68含油动力厂320#冲洗生活水2生活废水动力厂320#脱下污水57含硫化氢、油动力厂320#常减压装置水平稳水平稳图：循环水2200t/h新鲜水h脱盐

18、水原油携带污水h2195t/h循环水常减压装置h污水气态散失输入总量：2238.5t/h；输出总量：2236t/h；输入输出水平稳图说明脱盐水（15t/h）发生蒸气冷凝排放（h）雾化燃料后随烟气排放除氧器除氧（h）蒸气外送（h）新鲜水（h）电脱盐注水（11t/h）脱水排放（10t/h）三塔顶注水脱水排放（4t/h）配置稀碱注入柴油随碱渣排放（h）配置破乳剂注入原油随脱盐脱水排放（h）配置缓蚀剂注入三塔顶随塔顶脱水排放（1t/h）稀释碱渣外送金兴化工厂（2t/h）原油携带污水（h）电脱盐脱水排放（h）生活废水（2t/h）排放下水（2t/h）常减压装置物料平稳图：原油输入总量400t/h；总输出量

19、h；输入输出评估能耗、排污情形:通过表-9与国内同例装置对照，能够发觉咱们装置能耗相对较高，比全国平均水平高出%，在这方面认真总结差距。通过平稳图可知常减压装置正常生产污水排放量h,都以废水形式排放进入污水处置厂，对这部份废水应该加以利用，减少污染物排放。直排三塔顶瓦斯气每一年估量排放量4800吨左右,即污染环境又浪费资源。方案的产生和挑选备选方案的征集产生在评估的基础上,对装置从原料到产生废水、工艺操纵、能源消耗等进程的工艺、设备、治理、进程操纵等分析,和对污染物产生及预防进行深切调查,并向同行专家咨询,对照现状提出如下备选方案,其中无费,低费方案已实施完毕；中费的方案-14已在检修之前完成

20、；高费方案也于5月分检修中实施。而方案-15由于脱硫装置外送的净化水指标不符和我装置利用要求,临时未实施；方案-16由于正在对机械抽真空设备进行考察,待机会成熟实施。4.2方案的分类和汇总备选方案的汇总和分类（表_15）方案类型序号方案内容方案要点或目的方案分类加1提高职工责任感和环境意识积极参与清洁生产加强清洁生产宣传教育无费强2加强巡检,及时发现问题杜绝跑冒滴漏严格巡检管理无费3优化操作，控制好各操作参数严格工艺纪律无费内4设备定期维护保养制度加强设备管理无费5定期开展岗位练兵，提高职工技术素质加强技术培训无费部6延长开工周期，低负荷仍坚持生产减少非计划停车无费管理7开展QC小组活动，确保

21、净化气质量提高职工质量意识无费8不断修订完善操作规程操作规程要适应生产变化无费9利用脱盐脱水替代新鲜水稀释碱渣减少新鲜水耗量低费10利用常压塔汽提蒸气冷凝水替代新鲜水给三塔顶注水减少新鲜水耗量低费11利用常压塔汽提蒸气冷凝水替代新鲜水配置化工助剂减少新鲜水耗量低费技12更换塔内构件提咼塔分离效果高费13改造换热流程提高换热终温高费术14更换加热炉火盆提高火嘴燃烧性能中费15提高减压塔顶温度，增加柴油组分收率减少二次加工费用低费改16冬季常二线生产-20#柴油，常三线改生产0#柴油减少二次加工费用低费造17常三线生产0#柴油，常压塔蜡油直接出装置降低减压炉、减压塔负荷低费18三塔顶瓦斯气回收节省

22、燃料油高费19引用脱硫净化水替代新鲜水注入电脱盐系统减少新鲜水耗量中费20更换新型节能抽空泵节约蒸气高费21更换节能型变频电机减少一次加工费用高费备选方案的挑选431无费、低费方案的挑选和评判审计小组技术人员认真讨论分析，就上表方案逐条进行挑选，方案18均为从增强治理入手的无费方案，方案九、10、1一、1五、1六、17为低费方案，故不进行重点挑选。结合常减压装置的实际情形，无低费方案的挑选是采纳简易挑选法，从环境成效、经济成效、技术可性和实施可行性方面进行挑选。（对有正面阻碍用“Y”表示，有负面阻碍的用“N”表示，对挑选出的可执行方案用“Y”表示）中高费方案的挑选和汇总中高费方案的挑选，采纳的

23、是权重总和计分排序的方式，对环境成效、经济成效、技术可行性和实施可行性方面进行权重大分，最后累计权重总分排序，挑选结果见表-17备选方案挑选表（表_17）因素权重W(l10)方案得分R（110）方案12方案13方案14方案18环境效果108101010经济可行86755技术可行888710易于实施65447总分ERW222244220262排序3241从上表可看出方案-13、18得分高，应第一实施，方案-1二、14得分低，但这四个方案得分大体相同。挑选结果快要一步对方案-1二、13、14、18三项进行可行性分析。通过挑选排序所得中高费方案，经审计小组审计，进行了初步评判，结论如下：（1）方案1

24、8：该方案技术可行，环境、经济效益俱佳，实施进程中假设资金问题取得解决，能够当即组织实施。（2）方案13：该方案从生产角度考虑，成效显著，但环境成效不十分明显，可组织实施。（3）方案12：该方案从生产角度考虑，成效明显，经济成效显著，环境成效不甚明显，可当即组织实施。（4）方案14：该方案经济成效不甚明显，但环境成效较好，能够组织实施。方案1九、20、21在技术方面还不成熟，需要进一步进行考核。部份方案实施说明：方案10：利用常压塔汽提冷凝水代替三塔顶注水：常减压装置初馏塔、常压塔、减压塔顶馏出线为避免露点侵蚀采取塔顶注水，以往塔顶注水采纳新鲜水。新鲜水水质较硬，含钙、镁离子较多，而塔顶温度1

25、100C左右，恰好是溶解与水中钙镁离子分解形成固态物质的温度，形成固态物堵塞馏出线，阻碍正常生产运行。为解决那个生产中的问题，咱们提出两个解决方案：方案一，三塔顶注水采纳软化水，避免塔顶馏出线结垢。方案二，三塔顶注水采纳常压塔汽提冷凝水，代替新鲜水注入。通过对照，方案一尽管也能解决生产中的问题，但需要纯净软化水，本钱较高，浪费资源；而方案二直接利用常压塔排放废水，属于废物利用。经分析，常压塔顶排放汽提冷凝废水水质要求知足塔顶注水要求（不含钙镁离子，COD400-600ppm,PH值6-8,而且含有必然量缓蚀剂，温度30-400C，流量4-6t/h，完全知足生产需要。通过生产中实际应用后，三塔顶

26、总脱水各项指标与利用新鲜水指标相差不多。表三塔顶注水PHCOD（ppm）油含量（ppm）使用新鲜水800-1700230-260使用常顶脱水1100-1900270-320通过利用常压塔汽提冷凝水替代新鲜水进行三塔顶注水，不仅解决了塔顶馏出线结垢阻碍生产的问题，而且还取得较好的经济效益和环境效益。减少了我装置的新鲜水用量和污水排放量。经济效益分析：三塔顶注水量为3t/h（每一个塔顶馏出线注水lt/h）,即每小时节约新鲜水3t,每小时少排污水3t，新鲜水每吨元计，排放污水处置费每吨l元计，每节约l吨新鲜水可取得元的效益，因此，每一年取得的效益为：8000*3*元=万元方案9：利用电脱盐脱下污水替

27、代新鲜水稀释碱渣我装置加工辽河、大庆、俄罗斯混合原油，生产的柴油酸值高，采取电化学精制柴油产生的碱渣黏度大，大体呈半流体状态，离心泵外送碱渣时，必需加水稀释才能外送。以往利用新鲜水稀释，每小时用水量4t左右。此刻改成电脱盐脱下水进行稀释。通过近三个月利用，下游同意单位没有关于碱渣质量问题的反馈。利用电脱盐脱下水替代新鲜水稀释碱渣效益计算：每一年取得效益：8000*4*=万元计算方式同上方案l0。方案15：提高减压塔顶温度，增加柴油组分收率由于常减压装置减压系统存在少量裂化现象而生成的轻组分，使得减压塔减一线油含有部份柴油组分，而以前情形是将减一线油混入蜡油作为加氢裂化原料，造成这部份柴油组分重

28、复加工，浪费资源。为了增加常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工本钱，常减压装置通过度析论证，并委托设计部门核算减顶真空系统负荷及塔顶馏出线热膨胀裕量合格后，采纳提高减压塔顶温度，将减一线油中部份柴油由塔顶馏出，进入减顶产品罐，作为柴油组分生产的方案。减压塔顶温度操纵lOOoC左右，减顶油95%点33OoC左右，知足柴油组分要求。通过减顶油加工0#柴油方案，每一年可增收柴油与约万吨。预期效益：5000*（107-56）=255000元计算方式：一、常减压装置把蜡油馏分中的柴油组分分离出来，省下加氢裂化加工费用，增加加氢精制加工费用。二、其增加效益为增产柴

29、油组分的量与加氢裂化加工费用和加氢精制加工费用之差的乘积。3、2002年11月炼油厂内部核算加氢裂扮装置每吨原料加工本钱为107元，加氢精制装置每吨原料加工本钱为56元。方案16：冬季常二线生产-20#柴油，常三线改生产0#柴油辽化炼油厂常减压装置每一年柴油生产方案随季节的转变而改变，一样每一年11月下旬到来年3月中旬生产-20#柴油组分油，3月中旬至11月末生产0#柴油组分油。在常二线生产0#柴油时，常三线油作为加氢裂化原料混入蜡油中。而常二线生产-20#柴油，部份0#柴油（约14t/h）组分将被压入常三线油中时，常三线油一样作为加氢裂化原料混入蜡油中。使得部份0#柴油组分资源浪费重复加工，

30、同时增加加氢裂化处置负荷。为了增加常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工本钱，在常减压装置常二线生产-20#柴油组分时，对被切割到常二线油之外0#柴油组分加工方案进行可行性分析，通过原油评判、计算物料平稳及采样分析，常减压装置制定了几套加工方案，对照该装置现状，常减压装置采纳常三线将常二线生产-20#柴油组分时被切割到常二线油之外0#柴油组分抽出的加工方案。该方案具有装置设备改动少，操作灵活，可调剂性强等特点。1、通过冬季常三线油生产0#柴油方案，每一年可增收0#柴油约万吨。预期效益：25000*（107-56）=1275000元计算方式同上方案15。方

31、案17：常三线生产0#柴油，常压塔蜡油直接出装置当常三线生产0#柴油，正常生产时，常压塔有必然量过汽化蜡油组分（约16t/h）,若是这部份蜡油组分通过加热炉进入减压塔再分离出来，那么增加减压加热炉、减压塔负荷，这是没必要要的浪费。我装置通过搜集过汽化油样品分析，过汽化油含氮、残碳、q不容物含量均知足加氢裂化原料要求。本方案只在冬季执行，表二含氮（ppm）q不容物（ppm）残碳（）加氢原料要求值2010500过汽化油分析值1735370我装置利用原先的常压塔至减压塔过汽化油线，将这部份过汽化油线引入减一线泵入口，用减一线泵外送出装置。执行此方案，将减压塔冬季生产负荷偏大的问题解决，并减轻减压加热

32、炉负荷。节约了燃料。方案13改造工艺换热流程常减压装置换热终温290C左右，造成进常压炉原料温度偏低，加热炉负荷加大，燃料油消耗增加；同时电脱盐罐后路流程不顺畅造成憋压，电脱盐罐始终在以上，如此电脱盐罐长时期在高压下运行，大大缩短其利用寿命，也成为一重大生产隐患。针对以上情形，我装置在2003年5月检修中对换热流程进行了改造，出电脱盐两路换热改成三路换热。改造后流程图如下：效益分析：（1）经济效益该项目改造后，换热终温提高15C左右，加热炉炉膛下降60-80C，燃料油每小时节约吨，按每一年动工8000小时计算，燃料油按1370元/吨每一年回生效益=吨/小时X8000小时X1370元/吨=万元由

33、于昔时投资370万元，因此昔时效益=万元-370万元=万元（2）社会效益该项目的投用，有效地减缓了常减压加热炉气对大气直排的问题，杜绝了烟气中的硫化氢对大气及周边环境的污染，取得了良好的社会效益。方案18：三塔顶瓦斯气回收常减压装置排放的瓦斯气要紧来自初顶、常顶及减顶，原设计这部份瓦斯气作为加热炉的补充燃料。由于该瓦斯气含有硫化氢，排放至大气，对环境造成污染，而且由于压力低，无调控手腕，进炉燃烧比较困难，无调控手腕。而常减压瓦斯气进行脱硫处置后，是专门好的制氢原料，可降低制氢本钱，增加氢气产量。因此，拟对常减压装置进行技术改造以回收瓦斯气，并将其升压、脱硫后送制氢装置作为制氢原料，如此即可减少

34、环境污染，又可进一步提高其附加值。常减压装置排放的瓦斯气（三顶气）经分液罐分液后进入螺杆紧缩机，紧缩机采纳变频器调速操纵，瓦斯气经紧缩机提压后输送到焦化干气紧缩机入口，然后与焦化干气一路经脱硫后去制氢装置，作为制氢原料。（该项目于2000年9月立项，10月设计，2001年4月动工，2002年4月完工验收并投入运行）改造后流程图如下：瓦斯初常减气馏压压分塔塔塔液罐紧缩机去加氢装置效益分析：（1）经济效益该项目投用后每小时可回收瓦斯气吨，年动工按8000小时计，瓦斯气按1000元/吨计年回生效益=1000元/吨*吨/小时*8000小时=480万元每一年运行费用约为100万元，因此，每一年净效益为3

35、80万元（2）社会效益该项目的投用，有效地解决了常减压瓦斯气对大气直排的问题，杜绝了瓦斯气中的硫化氢对大气及周边环境的污染，取得了良好的社会效益。44已实施方案的成效统计和分析贯彻边审计边整改的方针，及时实施无费低费方案。由于这次审计正好赶上2003年5月20日大检修，因此16项备选方案中除无、低费方案1-1一、均已实施外，方案1二、13、14中费方案也已实施，取得效益估算如下：由可知2001年5月14日大修1二、13项方案在检修中改造，并实施完毕，通过6月28日能耗标定，可知总拔出率由原先的54%左右上升到，装置能耗由原先14.13Kg标油/t降低到12.38Kg标油/t,新鲜水和脱盐水耗量

36、及污水排量大幅度降低。物料名称换算因数（kg标油/t耗料）（kg标油/（kg标油/Nm3）耗量(t)(Nm3)单耗(kg/1)t)(Nhp/t)标准单耗（kg标油/t）总能耗（MJ/t）原料加工量13985燃料油1000燃料气800循环水276161975新鲜水640脱盐水仪表风电94460蒸汽76352合计无低费方案及部份中费方案实施成效统计表（表_18）实施方案实施效果估算效益万元/年严格管理,杜绝跑冒滴漏少损失油品5吨/年优化操作，严格工艺纪律减少不合格品出装置量开展QC小组活动，减少污水排放量减少污水排放吨/年更换火盆，提高加热炉效率降低燃料油耗量50吨/年利用常压塔汽提蒸气冷凝水替代新鲜水给三塔顶注水减少新鲜水耗量及污水排放利用常压塔汽提蒸气冷凝水替代新鲜水配置化工助剂减少新鲜水耗量及污水排放提高减压塔顶温度增加柴油组分收率三塔顶瓦斯气回收瓦斯气回收利用380合计可行性分析报告（针对方案20）备选方案的说明和评估.方案说明常减压装置减压抽真空泵是利用蒸气为动力驱动的抽真空设备，此刻利用抽真空泵杭州西湖抽真空设备厂生产的。每小时耗能吨蒸气，耗汽量偏大。方案一：可通过核算选用蒸气耗量小的抽真空泵。方案二：或利用机械抽真空设备