大粒径透水性沥青混合料（LSPM）柔性基层作业指导书

1、 PAGE 16根据青莱高速公路马莱段大粒径透水性沥青混合料（LSPM）柔性基层的技术特点，结合合同的要求和已有的经验，对于近期原材料、实验室建设和混合料设计标准等工作提出如下要求： 原材料原样沥青原样沥青标号采用70号，其技术要求应符合表1-1的规定。70号道路石油沥青 表1-1试 验 项 目单 位技术要求试验方法针入度（25，100g，5s） 0.1mm6080T0604针入度指数PI-1.51.0T0604软化点（环球法） 不小于45T060660动力粘度 不小于pas180T0602延度（5cm./min,10） 不小于cm20T0605延度（5cm./min,15） 不小于cm100

2、T0605含蜡量（蒸馏法） 不大于%2.0T0615闪点（coc） 不小于260T0611溶解度（三氯乙烯） 不小于%99.5T0607密度（15） g/cm3实测记录T0603薄膜加热试验（163，5h）质量损失 不大于%0.8T0610或T0609针入度比 不小于%61T0604延度（10） 不小于cm6T0605改性沥青（1）生产改性沥青的基质沥青应符合上述原样沥青的技术要求。（2）按照合同要求，LSPM采用MAC-70改性沥青。根据山东省公路局大粒径透水性沥青混合料柔性基层设计与施工指南，MAC-70改性沥青应符合表1-2的技术要求。（3）供应商在提供改性沥青全套质量检验报告的同时，还

3、应提供基质沥青全套质量检验报告及沥青样品。（4）产品到达现场都应进行抽检，试验频率为施工单位按每100T安排自检、监理驻地办按每500T安排抽检。（5）各施工单位和驻地监理组工地实验室对针入度、延度、软化点、离析等指标进行检验，现场有条件时，还应检验老化后的质量损失、针入度比，并留样备检。MAC-70改性沥青技术要求 表1-2试验项目单 位技术要求试验方法针入度（25,100g,5s） 0.1mm3560T0604延度（5,5cm/min） 不小于cm4T0605软化点（环球法） 不小于70T060660动力粘度， 不小于Pa.s300ASTM D4957T0620闪点 大于230T0611溶

4、解度（三氯乙烯） 不小于%99T0607离析，软化点差， 不大于2.5T0661旋转薄膜加热试验质量损失 不大于%1.0T0610针入度比25 不小于%70T0604粗集料（1）柔性基层所采用的粗集料要求采用反击式破碎机加工成近似立方体形状、洁净、干燥、无风化、无杂质、具有较高强度的碎石，并按照合同的要求对集料进行水洗。（2）粗集料粒径的规格分档建议采用表1-3建议值，各档规格料的上限百分通过量控集料粒径加工规格分档建议值 表1-3级 配1#料2#料3#料4#料5#料LSPM-3031.519199.59.54.754.752.362.360沥青混合料用粗集料质量技术要求 表1-4指 标单 位

5、技术要求试验方法石料压碎值 不大于%26T0316洛杉矶磨耗损失 不大于%30T0317表观相对密度 不小于g/cm32.50T0304吸水率 不大于%3.0T0304对沥青的粘附性 不小于级5级T0616坚固性 不大于%12T0314细长扁平颗粒含量 不大于%15T0312水洗法0.075mm颗粒含量 不大于%1.0T0310制在90%100%，下限百分通过量控制在0%10%范围内。技术质量应符合表1-4的规定。（3）检测频率为施工单位每种规格每1000t自检一次，驻地办每种规格每5000T抽检一次。细集料（1）细集料宜采用干燥、坚硬、洁净、无风化、无杂质的石灰岩加工而成。（2）细集料应尽量

6、采用机制砂，也可采用符合要求的石屑，不准采用天然砂。（3）细集料的技术要求应符合表1-5和表1-6的规定。（4）检测频率为施工单位每500T自检一次，监理驻地办每2500T抽检一次。沥青混合料用机制砂或石屑规格 表1-5规 格公称粒径（mm）通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（%）9.54.752.361.180.60.30.150.075S150510090100609040752055740220010S16031008010050802560845025015沥青混合料用细集料质量技术要求 表1-6指 标单 位标准试验方法表观相对密度 不小于2.50T0328坚固性（大于0.3mm

7、部分） 不大于%12T0340含泥量（小于0.075mm的含量） 不大于%3T0333砂当量 不小于%65T0334棱角性 不小于%42T0344注：坚固性试验可根据需要进行。填料（1）填料宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨制的矿粉，由专业生产厂家生产。不应含泥土杂物和团粒，要求干燥、洁净，其质量应符合表1-7的技术要求。为了提高沥青混合料的抗水损害能力，填充料宜采用或掺加干燥石灰粉或生石灰粉，质量应在级以上。（2）拌和机回收的粉尘严禁作矿粉使用，应运至指定地点存放处理，以防污染。（3）检测频率为施工单位每200T自检一次，监理驻地办每1000T抽检一次。集料的生产加工集料的加

8、工过程将直接影响到集料的质量，因此，在生产加工过程中应注意以下几点：（1）彻底清除采石场的泥土杂物的覆盖层。沥青混合料用矿粉质量技术要求 表1-7指标单 位规定值试验方法表观密度 不小于t/m32.50T0352含水量 不大于%1T0103烘干法粒度范围 0.6 mm 0.15 mm 0.075mm(%)(%)(%)1009010075100T0351外观无团粒结块亲水系数1T0353塑性指数12谢伦堡析漏损失%0.2肯塔堡飞散损失%30混合料组成设计目标配合比设计阶段（1）确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量比例，使合成的矿料级配符合表3

9、-1的范围。该项计算应反复进行几次，使合成矿料级配曲线基本上与要求级配范围中值线相重合，直至满意为止。（2）确定沥青的最佳油石比。首先根据以上计算确定的矿料组成，用经验公式估算沥青膜厚度为12m时的沥青用量：SA0.41+0.0041P4.75+0.0082P2.36+0.0164P1.18+0.0287P0.6+0.0614P0.3+0.1229P0.15+0.3277P0.075Pb=hSA式中：Pi分别为I级筛孔的通过率（）；Pb为沥青用量；h为沥青膜厚度。 以估计的油石比为中值按0.3间隔变化，取5个不同的油石比，用实验室的小型拌和机将沥青与矿质混合料拌和，采用旋转压实仪旋转压实成型试

10、件，检测体积指标，按照规范规定的方法进行飞散试验。同时按照规范的方法进行不同油石比的析漏试验。旋转压实的初始压实次数为8次，设计压实次数为100次，成型温度160。将成型试件按部标准公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ0522000）及公路沥青路面施工技术规范JTG F402004规定的方法，用实测法和计算法测定试件密度并计算空隙率进行体积组成分析。实测法为二次封蜡法，首先采用橡皮泥将试件表面大空隙填平，然后称重，将橡皮泥填充的体积作为试件的体积，然后进行封蜡测定水中重，通过计算就可以测定试件的密度；计算法为直接采用游标卡尺测量试件的直径和高度计算试件的体积，然后根据试件的重量可以直接计算

11、试件的密度。计算法简单直接，主要适用于尺寸规则的试件，例如旋转压实成型的试件；实测法操作比较复杂，适用于测量尺寸不规则的试件，例如路面上取得的钻芯的试样。计算沥青混合料最大理论相对密度时,全部按照公路沥青路面施工技术规范JTG F402004附录B中的有关规定（采用矿料的有效密度）。以油石比为横座标，以测定的密度、空隙率、飞散、析漏各项指标为纵座标，分别将试验结果点入图中，连成圆滑曲线。通过析漏试验可以确定保证沥青不产生流淌的最大沥青用量；通过飞散试验可以确定透水性材料不发生严重飞散所最小沥青用量。综合上述试验结果，结合表3-2的技术要求确定最佳油石比OAC。以最佳油石比OAC用实验室小型拌和

12、机制备旋转压实试件检验渗透系数，符合表3-2规定时，以上目标配合比即可做为生产配合比设计的依据。如不满足要求，应调整级配重新进行配合比设计。生产配合比设计阶段对间歇式拌和机，必须从二次筛分后进入热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近建议级配范围的中值，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓比例以达到供料均衡。由于不同拌和机各振动筛孔径不同，以及振动筛的倾角和振动强度均有差别，各相应热料仓的矿料筛分结果也不相同，故每台拌和机均需进行沥青混合料的生产配合比计算。取目标配合比设计的最佳油石比、最佳油石比0.2等三个油石比进行旋转压实成型试件，确定生产配合比的最佳油石比

13、。如果以上三个油石比的混合料试件的各项试验结果符合表3-2规定，则取OAC为生产配合比的最佳油石比；如果其中一个油石比试件不能符合规定，则应再补做油石比相差0.2%的一组混合料试件进行检验，并取符合表3-2规定的中间油石比作为生产配合比的最佳油石比。建议的振动筛筛孔设置如表4-1所示。建议的振动筛设置 表4-1振动筛筛孔（mm）5112238对应的标准筛筛孔（mm）-9.519-生产配合比验证阶段拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比应作为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应

14、包括0.075mm、2.36mm、9.5mm、31.5mm四档的筛孔通过率接近要求级配的中值。六做好沥青下封层的检查与清扫1检查下封层的完整性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺。下面层摊铺前，对调查出的裂缝必须逐条进行处理。2对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。3过冬因通车破损路段应补铺。七铺筑试铺阶段1沥青砼各层面施工开工前，均需先做试铺路段。在沥青混凝土路面主体工程开工前至少 14天，承包人应在监理工程师批准的地点和监督下，按照批准的施工方案，采用拟用于主体工程的材料、混合料配合比以及拌和、摊铺、压实设备和施工程序，试铺路段宜选在正线直线

15、段，长度不少于200m。2试验路段分试拌和试铺两个阶段，应包括下列试验内容：（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。（2）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。（3）通过试铺确定：摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。（4）验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。（5）建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关系，确定粗粒式沥青混凝土面层的压实标准密度。（6）确定施工产量及作业段的长度，制定施工进度计划。（7）全面检查材料及施工质量，认真作好记录分

16、析，就各项试验内容提出试验路总结报告报批。3铺筑试验路的目的是为了证明混合料的稳定性及机械设备的适应性。监理工程师可以提出要求，承包人应免费对其设备或操作进行合理的修改。4在沥青混合料摊铺、压实12小时后，按 JTJ0522000标准方法进行密实度、厚度检验。5试验路段如经监理工程师批准即可纳入主体工程，应做合格工程计量支付。如监理工程师验收不合格，承包人应免费清除不合格路段，重新铺筑试验路。八沥青砼下面层施工1把好原材料质量关（1）要注意粗集料和填充料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各种材料间应用墙

17、体隔开，以免相互混杂；拌和楼进料及出料便道必须采用水泥砼或沥青砼硬化，以保证运料车不粘泥灰上路。（3）细集料堆料场必须搭棚覆盖，以避免集料淋湿。2沥青混凝土配合比设计的统一规定（1）对同一拌和厂两台拌和机，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比。目标配合比需经驻地监理工程师审核，报总监办确认后才能进行生产配合比设计。如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。（2）每台拌和机均应进行生产配合比设计，由驻地监理工程师审核，总监办确认并批准后，才能进行试拌和试铺。3沥青混合料的拌制（1）拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定

18、的范围内。（2）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高1020 ，热拌混合料成品在储料仓储存后，其温度下降不应超过10，储存时间不得超过72h，沥青混合料的施工温度控制范围见表8-1。（3）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。（4）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。间歇式拌和机每盘拌和时间宜为4050s（其中干拌时间不得少于5s）。（5）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白料、冒

19、青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。 沥青混合料的施工温度 表8-1沥青加热温度155165矿料温度165185混合料出厂温度150165 超过190者作废混合料运输到场温度不低于145摊铺温度不低于140初压温度不低于135终了温度不低于90（表面温度）（6）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。油石比与设计值的允许误差为+0.2%至-0.2%矿料级配与生产设计标准级配的允许差值0.07

20、5mm 士12.36mm 士34.75mm 士4（7） 每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比并与施工厚度和抽提结果进行校核。（8） 每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。4沥青混合料的运输（1）沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一簿层油水（柴油与水的比例可为l：3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。（2）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。（3）采用

21、数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。对运至铺筑现场的混合料的温度每车均要检测，并满足温度控制要求。（4）拌和机向运料车放料时，汽车应前后运动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。（5）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。（6）运料车应有蓬布覆盖设施，以保温或避免污染环境。车槽四角应密封坚固。（7）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应当挂空档，靠摊铺机推动前进。（8）沥青混合料运至

22、摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合本规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得摊铺在路上。5沥青混合料的摊铺（l）在经监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青混合料。（2）沥青混凝土下面层采用两台摊铺机成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离一般为1030m。前后两台摊铺机轨道应有510cm重叠，纵向接缝位置应适当，不能放在行车轮迹带位置（应放在行车道与超车道之间标线位置，或放在行车道两标线中间位置）。连续稳定的摊铺是保证摊铺质量、提高路面平整度最主要的措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按24mmin予以调整选择，做到均匀、不间断

23、地摊铺。不应任意加快，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。（3）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。（4）下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝拉力大于800N，每10米设一钢丝支架，当用两台摊铺机摊铺时，靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪橇“。（5）摊铺机应调整到最佳工作状杰，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板

24、送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器23为度，使熨平板的档板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。（6）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。（7）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。（8）对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。6沥青混合料的压实成型（1）混合料摊铺后应立即进行压实作业。沥青

25、混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机，以确保面层横向平整度。在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，参考表8-2选用： 压路机碾压速度（kmh） 表8-2压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢轮式压路机1.5232.53.552.53.55轮胎压路机3.54.58468振动压路机1.52(静压)5（静压）45

26、(振动)45（振动）23（静压）5（静压）（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变。压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。（4）当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。（5）对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。（6）沥青混合料的初压应符合下列要求：a初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据

27、沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层的厚度、混合料的类型经试验确定。 b压路机应从标高低的一侧向高的一侧碾压。相邻碾压带应重叠 13l2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽 3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。c应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350Ncm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适失修整。 d碾压时应将驱动轮面向摊

28、铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。（7）复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：a. 复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒压路机。碾压边数应经试压确定，不宜少于46遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。b当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽度。 c当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t。相邻碾压带应重叠后轮1/2的宽度。 d当采用振动压路机时，振动频率宜为3550Hz，振幅宜为0.30.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时用

29、较大的频率和振幅，相邻碾压带宽度为1020cm。相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽度。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以免混合料形成鼓包。（8）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动式压路机碾压，不宜少于2遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合表8-1的要求。（9）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机应由两端折回的位置阶梯形紧随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。（10）为避免压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象，各种压路机必须配有雾状自动喷水降

30、温设施，严禁向压路机轮洒水、柴油或泼水降温。（11）压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留。同时，应采取有效措施，防止油料、润滑油、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。（12）在沿着缘石或压路机压不到的其它地方，应采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。（13）热拌沥青混合料路面应待摊铺层表面温度低于50后，方可开放交通。7施工接缝处理（1）纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接

31、缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。 （2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实；横向施工缝建议采用45角切缝，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量乳化沥青，摊铺机熨平板应在接缝处加热至一定的温度再起步摊铺。8施工阶段的质量管理（1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填

32、料。(2）沥青拌和楼的上料速度、集料加热温度、沥青加热温度、严格控制各种原材料计量。（3）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、碾压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性（无花白料、无老化现象）。（4）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、偏位；摊铺的均匀性。（5）外观检测：摊铺、碾压后的面层应无离析、无拉纹、无泛油现象。以上检查方法、检查频率和质量要求见表8-3。本表所列为施工阶段的质量检验标准，交工验收按国家相关标准进行。 压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，面层实测空隙率应在3%7范围内。渗水系数应作为常规

33、试验进行检测，施工单位自检和驻地办抽检，可按取芯压实度检验频率随机选点。拌和楼应每日逐盘打印数据，以控制矿料级配及沥青用量，打印数据于每日完工后上报监理组，并由监理组试验监理工程师当日签认，作为质量检验资料归档。9驻地办人员岗位安排及质量控制重点驻地办必须派专人从事如下监理工作：（1）前场旁站：施工现场任何时间，均要有旁站人员在现场，记录天气情况、机械设备及人员状况，检查项目：下承层准备工作、沥青混合料到场温度、各阶段碾压温度、松铺厚度及碾压后厚度检测、外观检查、碾压方式有无异常等。现场填写旁站记录，每日有道路专业监理工程师签认，每周由高级驻地进行检查签认。（2）后场旁站：拌和楼工作时，应有后场旁站人员在拌和楼进行旁站工作，旁站内容：拌和楼设定参数（矿料级配、油石比、加温温度等）是否同试验段确定数值一致，拌和参数要调整须经现场监理认可；查看逐盘打印数据有无异常，检测每车混合料出厂温度并对其外观