最新GBT2828.1-2012质量检验与抽样方法培训

1、质量检验与抽样方法本章要点:1、什么是质量检验?2、抽样检验的基本原理。1=3、计数标准型一次抽样方案与操作。4、计数调整型抽样方案与操作(GB/T2828. 1-2012)。第一节质量检验松述一、质量检验(inspection)的定义国际标准IS09001:2015对检验下的定义 为:对符合规定要求的测定。二、质量检验的意义:使企业获得合格的原材料，外购件及外协件。使工艺工程处于受控状态并生产合格的产品。向用户提供合格的产品。不合格原材料不投产；不合格半成品不转序;不合格零件不装配；不合格产品不出厂。三、质量检验的职能、工作程序K检验的职能鉴别职能把关职能预防职能报告职能监督职能=J三.鉴别

2、功能:根据技术标准、产品图样、作业（工序） 规程或订货合同、技术协议的规定，采取相应的检测方 法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是 否符合规定的质量特性要求。把关功能：通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格原材料不投产、不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行、不合格的产品不交付（销售、预防功能：对原材料和外购件的进货检验，对中间产 品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。 前一个过程（工序）的把关就是对后一个过程（工序）的 预防。通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用以及 对过程（工序）作业的首检与巡检都可以起到预防作用。i=.报告功能：为了使

3、相关管理部门及时掌握产品生产 和服务提供过程中的质量状况，评价和分析质量控制的 有效性，把检验获得的信息汇总、整理、分析后写成报 告，为质量控制、质量考核、质量改进以及领导层进行 质量决策提供重要的依据。三、质量检验的职能、工作程序(1)明确、理解标准要求，选择检验方法, 制定检验规范。(2)测量或实验，抽样即获取检验样品。处理。纪录反馈。质量检验的分类:o按生产过程次序分:（1）进货检验：首批检验、成批检验（2）过程检验：逐道工序检验、集中检验（3）零件完工检验（4）成品检验o按检验地点分：固定检验和流动检验0按检验目的分：生产检验、验收检验和复查检验 0按检验数量分：全数检验和抽样检验0按

4、检验的后果分：破坏性检验和非破坏性检验0按检验人员分：自检、互检和专检0按检验方法分：感官检验、器具检验、试用性检验0按检验数据性质分:进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品； 调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工 艺参数和加工方法；改变了原材料。可将不合格产品与误判控制在允许范围内,保证产品质量；检验费用低；特别适用于大批量或检验费用较高的产品,以及破坏性检验项目。能保证产品质量检验费用高主要适用于单件小批量产品或关键复杂的成品检验可将不合格产品与误判控制在允许范围内,保证产品质量；检验费用低；特别适用于大批量或检验费用较高的产品,以及破坏性检验项目。能保证产品质量检验费用高主要

5、适用于单件小批量产品或关键复杂的成品检验五、检验的方法选择全数检验抽样检验应用场合处理检验对象是一件一件的单 位产品；检验的目的是判定 每件单位产品是否合格产品质量要求特别高，经检 验合格的产品中不允许存在 不合格品；单件小批产品检验费用低的产品 检验项目少的产品只能检验非I定货方将不合格品退给供 货方；返修后再交检验检验对象是一批产品检验的目的是判定整批产品是否合格经检验合格的产品中允许存在少量符合抽样 方案规定的不合格品批量大、数量多的产品检验费用高的产品；检验项目多的产品非破坏性与破坏性的项目均可检验对连续体只能釆用抽样检验合理组成检验批釆用科学适用的抽样方案 从批中随机抽取样本定货方将

6、不合格品退给供货方，迫使供货 方加强质量管理。进行筛选，返修后重新交验在多数情况下，如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜釆用全 数检验，此时抽样检验是一有效方法。特点：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。经过检验的接 收批中仍然可能包含不合格品，不接收批中当然也 可能包含有合格品，因此抽样检验是具有一定风险 性的。第二节抽样检验的基本原理统计抽样检验的发展历程0统计抽样检验方法始于本世纪二十年代1949年，1950年，1957年，1958年,1961 年,美国国防部JIN-STD-105美国国防部MIL-STD-105A美国国防部颁布了

7、计量抽样标准，MIL-STD-414MIL-STD-105A 被 MIL-STD- 105B取代美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表 一种抽样方法。1941年被实际应用，并修改为一次抽样和二次抽样检查表，针对计数产品。休哈特在1924年提出控制图理论（SPC）,在四十年代得到应用。1949年，首次将计数调整型的一次抽样和二次抽样检查表作为标准。统计抽样检验的发展历程1960-1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC 工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合这 三个国家军品和民品抽样检

8、验标准。在这三个国家给予 不同的代号：美国：MIL-STD-105D加拿大：105-GP-1 （民）、CA-G115 （军） 英国：BS-9001 （民）、GEF-131-A （军）1973年，MIL-STD-105D被IEC （国际电工委员会） 釆用，命名为IEC410, 1974年ISO （国际标准委员会）命 名为 IS02859o我国已发布了墨 项 统计抽样检验国家标准， 主要有GB/T2828 （计数型）和GB/T6378 （计量型）等。GB/T2828： 1981 年发布GB/T6378： 1986年玻:布一、抽祥检验的基本概念待庄定论 一对来的 从却果收 :结拒 法本验 方样检收二

9、 J 丄 郎J/H援计量 凹统数程理定 升数一根况是抽”曇祥J检验结果扌由样检验示意图1sMrasis3迫 _d 二、批质量与抽样方案1、批质量p 諾xlOO%一批产品的不合格品率:D批产品中不合格品的个数;N批产品的总数。抽样检验的基本思想：先确定一个合格品率乩， 将待检批产品的不合格品率P与之比较：ppt 产品合格，接收Pt产品不合格,拒收2、抽样方案 0在抽样检验时，确定从一批产品中抽取的样本容量n和判定接收或拒收该产品的二ffl规则称为抽样方案。0通常用（n，C）或（N，n，C）表示。c 为合格判定数。（允许的不合格数最大值）N：批量（检查批中单位产品的数量）随机抽取的n件待检样本C：

10、预先规定的合格判定数（允许的不合格数最大值） d： n件中发现的不合格产品数d C：拒收（批产品不合格）2.按抽样方案制定的原理分：三、抽样方案的分类2.按抽样方案制定的原理分：三、抽样方案的分类三、抽样方案的分类1.按检验特性值的属性分:计数抽样方案1计量抽样方案计量抽样方案：单位产品质量特性值为计量值 （电压、强度、尺寸等）的抽样方案。l=J计数抽样方案：单位产品质量特征值为计点值 （缺陷数）或计件值（不合格品数）的抽样方案。计数抽样检验计件：针对整体计点:般适用产品外观，如布匹上的瑕疵计量抽样检验：有具体的物理量r标准型抽样方案=Y挑选型抽样方案.调整型抽样方案标准型抽样方案：本方案同时

11、保护供需 双方的利益，适用于对生产品质不了解的 场合，如从新的供货方购进产品或市场上 的偶然交易。挑选型抽样方案：（自学）三、抽样方案的分类调整型抽样方案：该类方案由一组方案（正常方案、 加严方案和放宽方案）和一套转移规则组成，根据 过去的检验资料及时调整方案的宽严，以控制质量 波动，并刺激生产方主动、积极地不断改进质量。该类方案适用于连续批产品。调整型抽样方案特点：有转移规则（正常、加严、放宽）一组抽样方案（一次二次多次）充分利用产品的质量历史信息来调整 可降低检验成本非调整型抽样方案特点：只有一个方案 无转移规则三、抽样方案的分类2.按检验次数分：连续生产型抽样方案一次抽棉方案（只做一次抽

12、样的检验）寸二次抽样方案（最多抽样两次的检验）多次抽样方案 （最多5次抽样的检验）序贯抽样检验（事先不规定抽样次数，每次只抽一个单位产品，即样本量为1,据累积不合格品数 判定批合格/不合格还是继续抽样时适用。针对 价格昂贵、件数少的产品可使用）。一次二次三次抽样方案优缺点比较 见P201表8-5抽取一个容量为Th的样本检验和统计样本山中的不合格数山再抽取一个容量为山的样本检验和统计样本兔中的不合格数d2d1+d2c2二次抽样程序框单次、双次、多次抽检方式之优劣点比较一览表项目单次双次多次对产品品质的保证几乎相同对供应者心理上的影响最差1F间最好总检验费用最多中间最少行政费用（含训练、人员、记

13、录及抽样等）最少中间最多检验负荷之变异性不变变动变动对每批制品品质估计之准确性最好中间最差对制程平均数估计之决策速度最快较慢最慢检验人员及设备之使用率最佳较差较差I、合格质量水平（可接受的质量水平）AQLacceptable Quality Level)1、定义表征连续交验批的平均不合格品率的上限值。就是生产方和使用方共同认为满意的不合格品 率（或每百单位的缺陷数）的上限,它是控制最大过 程平均不合格品率（P）的界限 是ISO2859抽样方案的设计基础。作用：AQL是可接收和不可接收过程平均不合格品率的界限， 当F优于AQL值时，高概率接收抽样方案。当稍坏于AQL时，则加严检查，且若拒收比例继

14、续增加就 要停止检査验收。合格质量水平AQL注：接收的某批产品的质量水平可能大于AQL值。o AQL既是计数调整型抽样检验的质量标准，在GB/T2828. 1中，被作为一个检索工具。而且还是影响调节和控制抽样检验中两类错误的重要参数。2、确定方法用户要求过程平均(3)按不合格类别区别对待(A、B、C类)(4)同供方协商(适用新产品) (5)军用比民用小发现缺陷难，对下道工序损失大，AQL小。AQL选值0.0100.0150.0250.0400 J)5o.in0.150.25(L401.01.52.54.06.510IS25406510015()2504006501000表的说明：AQL10只能

15、表示百单位产品不合格数确定AQL时的注意事项:根据使用要求确定AQL值，当用户根据使用的技术、经 济条件提出必须保证的质量水平时，则应将该质量水平 定为AQL。根据生产者目前的确定AQL, AQL值一般应稍大于P。按缺陷类别和产品类等级确定，对于不同的缺陷类别及 产品等级，分别规定不同的AQL值，越是重要的项目， 验收后的不合格品造成的损失越大，AQL值就应越小。根据检验项目来确定AQL,同一类检验项目有多个时,AQL的取值应比只有一个检验项目时的取值适当大一些。根据历史数据统计值P，确定AQL取值应等于或略小于P。,并与产品的质量特性的重要程a.b.c.P,重要程度：AQL （A类）VAQL

16、 （E类）VAQL （C类） 检验项目：AQL （少）V AQL （多）AQL （车用产品）AQL （民用产品）AQL （电器性能）VAQL （机械性能）VAQL （外观）o 一定要符合过程平均应该注意的问题给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的 不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不 合格品，都应该逐个剔除。五、随机抽样法1、简单随机抽样法n总体中的每一个个体被抽到的机会是相同的。为 实现抽样的随机化，可釆用抽签（或抓阉）、査 随机数表或掷随机数骰（tou）子。03474373869774246762167662276612568599265559563564随机数表随机确定表中

17、的一个方块，然后将在这方块中自左 至右（或自右至左、或自上而下.或自下而上读到 的前10窒位数朋对应的10ff产品组成样本）2、分层随机抽样法分层抽样：根据不同的生产条件（不同的加工设备、操作者、操作方法）将 产品分层（分类），在每层按照生 产比例抽取若干样本。分层的目的 是为了保证足够的代表性和覆盖率。3、系统随机抽样法系统抽样：每隔一段时间或一定编号进行， 而每一次又是从一定时间间隔生产出的产品 或一段序号产品中任意抽取样本。多用于流 程性产品的抽样。如：3. 13. 23. 33. 43. 53. 63. 73. 83. 93组成。 在总体会发生周期性变化的场合，不宜使用 这样的抽样方法

18、o （如一台织布机出了大毛 病，恰好是每隔50米出现一段疵布。）按一定的周期（不能带有缺陷有周期性的产品），如N二20000， n二315，周期=20000/31563,即每隔63个抽一个。六、接受概率接收概率1、超几何分布计算法心）=d=0设N：批量；抽样方案为：n c,P：产品不合格品率当P=0时，肯定接收当P=1.时，肯定不接收当0vpvi时，可能接收也 可能不接收 -六、接受概率例1某产品的批量N=10, p=0. 3,抽检 方案为n二3, Ac二1,求该批被判为合格批而接收的概率。解L(0. 3)310c；c； c；c；73 +730.466ck =nnlk(n-k)m=立d=O2、

19、N很大时,超几何分布可用二项分布近似计算CL(p)=2Lcy(i-P)n-dd=0当批量很大时，如N-500, n=50,利用超几何分布很难例:N=300,计算，所以提出二项式分布。（n二20, c二 1） , p=l%,求接收概率?CL(p)=cy(i-P)n-dd=0=C20(0.01)(1-0.01 )20_+ C2(/ (0.01) 1 (1 OO 1 严1=98%“（前提条件N 10弘F10n,P0.1 KnP 10n = 300, P = 0.05 10n.PnP= 1.5 Po时，接收概率等 于0。其OC曲线称为理想的OC曲线，如图所示。这是理想的抽样方案，要想达到这种境界，唯一

20、 的办法是进行准确无误的全检。因此，这样的抽样方 案实际上是不存在的。因为即使百分之百全检，有时 也会有错检和漏检。理想抽检特性曲线3、线性0C曲线L(p)=1p3、线性0C曲线L(p)=1pp=0 时，L (p) =1p=100%时,L (p) =0其0C曲线是一条直线，故称为线性0C曲线。p(%)L(P)“1.0-0.51.0线性0C曲线的抽样特性曲线。p(%)0.050.10.150.20.250.30.350.40.450.5L(p)0.950.90.850.80.750.70.650.60.550.5P(%)0.550.60.650.70.750.80.850.90.951L(p)0

21、.450.40.350.30.250.20150.10.050显然，当p二05时，接受概率仍有 50%,也就是说，当这批产品的质 量已经低到有一半不合格品时，两 批中仍有一批可被接受，可见这种 抽样方案的判断能力和对用户的质 量保证是很差的，是一条很不理想当产品质量变坏，接受 概率应迅速减小。L(P)(AQL)(LTPD)典型抽检特性曲线4、实际好的0C曲线Po、Pi由供需双方协商。P。：接收上限对PSP。的产品批以尽可能高的概率接收Pi：拒绝下限对PAP】的产品批以尽可能高的概率拒收,或以较小的概率接受。a=l-L(P0)产者风险 卩二L(PJ 消费者风险一般 a=0.05 p=0.015、

22、0C曲线分析例研究(50, 20,0) , (100, 20,0), (1000,20,0) , (5000,20,0)的0C曲燥。N对oc曲线的影响:cf n-定,参数N对OC曲线的影响很小f可以忽略(2)参数c (N, n定)对OC曲线的影响分析例考察N=1000, n 二 100,c为0, 1, 2, 3,时的0C曲线。结论：N , n定f参数c増大f OC曲线向右移且曲线变 缓f抽样方案的鉴别能力降低f c趣小f其鉴别能力趣高。 参数n （N, c一定）对OC曲线的影响分析例研%N=5000, Ac二2, n=50,100, 200时的0C曲线。N对oc曲线的影响结论：N,一定,参数n

23、增大,0C曲线左移变陡，鉴别能力提高。例：一批产品批量N = 1000,采用(30, 3)的 抽样方案，不良品率为P,求OC曲线。解：用二项分布近似计算L(P),即 L(p)= c：p(l_pyd=O已知：C = 3, n=30P取不同值，应用公式计算L(P),得下表：不合格品率P接收概率L (P)不合格品率P接收概率L (P)00051.00000.150.32170.0100,99980.200.12270.0200.99710.25(LO3740.0300.98810.300.00930.0500.93920.1000 64740.3T根据上表描点可得其OC曲线实际理想的OC曲线iiii

24、(CT1Va类别第I类错误第II类错误概念把合格错判为不 合格而拒收。把不合格错判为 合格后果给产品生产者带 来损失。使产品使用者蒙 受损失。表示方法a生产者凤险率0使用者风险率公式a = l-L(PQ)0 = L(P)抽样检验中可能发生的两类错误0.005ki r J八、抽样方案的两类风险任何抽样检验都有可能产生两种错误的判断。第一类错误：生产者风险（P195,图89） 第二类错误：使用者风险如N=1000,(n=50, c=1) 5对应OC曲线如下:高质量的产品批，批质量为0.005的接收概率 为0.9739 f 犯错概率为:1-0.9739=0.0261. 第一类错误,称作cc f生产方

25、风险低质量的产品批,批质量为0的接收 概率为0.0337 f犯错概率为： 0.0337。任刚由样；捡验郁有旦刑J 3两类脅禺 制定拥样 方案财姜兼顾段方的利I盪其涵义为：如果供需双方认可，那么在100批合格交 验产品中，生产者要承担的风险是平均有5批被错判 为不合格而拒收，这是一个统计概念。其涵义为：如果供需双方认可，那么在100批合格 交验产品中，消费者要承担的风险是平均有10 批被错判为合格而接收。因此，我们在选择抽样方案时，应选择一条合 理的OC曲线，使这两种风险尽可能地控制在 合理的范围内，以保护双方的经济利益。抽样风险只要采用抽检，这有四种可能的判定。九.抽样方案的确定求解联立方程组

26、:a= 1-L(PO)B = L(PJ批的真实质量抽样数量.判定评价PSPad c不接收该批犯第一类错误PPad Padc不接收该批正确有很多组解。应选取n较小的一组解。 因求解复杂，实际并不采用。实际选择抽样方案时，可根据标准。第三节计数标准型一次抽样方案与操作一、GB/T2828、1产生过程GB/T2828. 1的发展历程GB/T2828-1987的历史概况调整型抽样标准的先驱，美国军用标准MIL-STD-105 （使用方立场）。1974年，ISO对105D作了一些编辑上的 修改后正式推荐为ISO标准，并命名为ISO-2859o1978年第四机械工业部标准SJ1288-78 （电子产品）1

27、981年发布了 GB/T2828-1981年版。（试行版）1987年发布了 GB/T2828-1987年版。（正式版）JISE-9015 （ 0 ）,在 1973年发布，硏究了 10年。 日本站在生产方立场。GB/T2828-1987 的修订ISO对IS02859的研究和修订工作一直没有中断，1985年发布IS02859-2 （第一版）GB/T 15239： 1994 （孤立批计数） 1989年发布IS02859-1 （第一版）计数调整型 1991 年发布ISO 2859-3 （第一版）B/T 13263： 1991 1999年发布ISO 2859-4 （第一版）。1999年发布的IS0285

28、9-1： 1999是ISO 2859-1的第二版，它与 GB/T 2828-1987相比较发生了很多变化。GB/T 2828-1987的修订依据以下原则:等同釆用国际标准ISO 2859-1： 1999的原则坚持按系列制定标准的原则与其他相关标准协调的原则GB/T 282& 1987,使用了 16年，一般标准57年，GB/T 2828.1-2012 于2003.03.01 B开始实施。突出实用性、可操作性的原则我国采用两种方法同国际接轨MOD修改釆用IDT等同采用二、GB/T 2828、1-2012概述适用范围特点最终产品零部件和原材料 操作在制品 库存品 维修操作数据或记录保证长期的质量 确

29、定了不合格批的处理方法 批量和样本量有一定关系生产方风险不固定有一次、二次和五次等三种不同次数的抽样方案 有7个检验水平，26个AQL值和17个样本量AQL值和样本量均采用优先数 主表结构简单匀称，使用方便管理程序可调整宽严程度在技术规范、合同、检验规程以及其他文件中都可引用该 标准，也可适用于厂内各部门之间的半成品验收检验。是先站在生产方的立场来制定，用加严保护使用方，当一 贯比AQL好时，使用放宽严格度来鼓励牛产方。GB/T 2828. 1 的特点：1主要适用于连续批的检验，也可适用于孤立批。连续批：待检批可利用最近已检批可提供的质量信息，连续递交的检验批。 孤立批：脱离已生产或者汇集的批

30、系统不属于当前检验批系列的批。孤立批的情况有：从连续稳定生产的供应商处采购一批或少数几批产品的验收；质量波动大的批单件生产或新产品小批试制产品的验收2.把AQL作为检索工具AQL：接收质量限当一个连续系列批被递交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量是允许的生产方过程平均的最大值。AQL的表示方法：用不合格品百分数（计件）用每百单位产品不合格数（计点）三、计数标准型一次抽检方案概述什么是标准型?是同时严格控制生产方和使用方的风险，按由供需 双方共同制订的OC曲线检验方案抽检。什么是标准型抽样方案？是在考虑保护生产方和使用方利益的要求下，对孤 立的批交验产品制定的一种抽样方案。L(p0)=l- 标

31、准型抽样检验方案的0C曲线同时通过（a , Po）及 （B，Pi）这两点来满足生产方和使用方的质量保护要 求。其抽样方案（n,c）的0C曲线通过预先规定的这两点, 即n和c满足:L(pJ= P三、计数标准型_次抽检方案概述n和c的求解可通过国家标准GB/T13262不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表计数标准型抽样检验标准由于该方程组求解十分困难，为了实际工作方便，可以通过查表的方式得出抽样方案。计数标准型一次抽样检验的抽检程序乩指定Po、P1的值b.划分检验批划分原则：是同一批内的产品应是同在一制造条件下生 产出来的。如果生产批量过大，须将生产 批划分成n个检验批来处理。C.确定抽样方案(n, c)在实际工作中采用查表方法得之。I.KIM-aoe.iIKJt5LdU&.YIBVi. IIHajlit|U.IAiWvztkijtt?.;if.iI U.lUM4iulia.iM4|in.iiiAJ