钢网架安装安全专项施工方案（90页）

1、 钢网架安装安全专项施工方案目录工程概况.2网架施工方案.2(一)、编制依据.2(二)、总体部署.4(三)、厂内制作.13（四）、运输.20(五)、安装.21三、屋面系统施工方案.31 （一）、屋面材料的选择.31 (二)、屋面板施工依据.31 (三)、屋面施工工具.31 (四)、安装方案.31 (五)、屋面板安装的质量保证措施.32四、铝塑板施工方案.33五、质量保证措施.36六、安全目标及安全措施.37七、工期保证措施.40八、现场文明施工.42九、脚手架施工.43附件1、应急救援预案.59附件2、各工种特种作业证一、工程概况本工程网架结构采用螺栓球节点网架；网架类型为正放正交四角锥网架，

2、面积1380，采用下弦柱点支承;网架材质为Q235B普通钢,钢管采用483.5、603.5、75.53.75、88.54等，螺栓球采用100、110、130、150、180、250。网架杆件加工前应清除氧化皮和锈蚀等污染物, 其质量标准应符合现行国家标准GB8923规定的Sa2.5级，网架构件表面涂刷环氧富锌底漆两道，涂层厚度6580微米。钢网架防火等级为二级，耐火极限为1.5h；采用超薄型防火漆。屋面材料底板采用0.426mm，面板采用0.476mm，中间100mm厚玻璃丝棉，檩条采用主次檩条C140*50*20*2.5mm；本工程的特点是网架安装标高较高，质量要求高。所以要求施工计划科学、

3、合理、周密，各部门配合协调密切，资源（人力、物力）准备充分，采用合理的交叉作业，在保证施工质量和安全的前提下尽最大努力加快施工程进度。为此编制合理高效的施工程方案，以指导施工程全过程，从而保证本工程施工程的顺利、安全、高效的完成。二、网架施工方案（一）、编制依据1、材料（1）钢管：选用GB700中的Q235B钢或20号钢，采用高频焊管或无缝钢管；（2）高强螺栓：选用GB3077中的40Cr或20MnTiB；等级符合GB/T1639；（3）钢球:螺栓球选用GB699中的45号钢；（4）封板锥头：选用Q235B钢，钢管直径大于等于75时须采用锥头，连接焊以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强，厚度应

4、保证强度和变形的要求；（5）套筒：选用45号钢，截面与相应杆件截面等同；（6）焊条选用：Q235B（Q235B与20号钢）之间：E43XXQ235B与45号钢之间：E50XX（7）材料应具有质量证明，钢球须打上工号，所有焊件应编焊工工号，所有产品的质量符合钢网架行业标准JGJ75；2、国家工程建设有关规定建设工程施工现场管理规定建设工程质量管理办法建设工程质量监督管理规定建设项目（工程）竣工验收办法3、国家行业等有关标准、规范建筑结构荷载规范 （GB50009-2012）钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）建筑抗震设计规范 （GB50011-2010）网架结构设计与施工规程

5、 （JGJ7-2010）建筑工程施工质量验收统一标准 （GB-50300-2013）建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002）建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-2012）钢网架螺栓球节点 （JG/T102009）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （J82-2011） 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定（GB/T8923.1-2011）建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范 （YB9254-95）建筑工程施工现场供电安全规范 （JGJ130-2011）施工现场临时用电安全技术规范 （GB50194-2014）（二）、总体部署本工程的总体施工流程为网架生产、运输、安装；屋面系统材

6、料的采购、运输、安装。1、安装方案选择网架工程采用局部操作平台安装（在1213轴搭设固定操作平台），平台上散装，其余采用拼成三角锥用25吨吊机安装方案（安装顺序图及布置图如下图所示）。 注：安装完成后网架下弦满铺疏目安全网，操作平台具体见第九章。2、吊机参数25吨吊车参数表(主臂起重性能表)工作幅度（米）基本臂10.4米中长臂17.6米中长臂24.8米全长臂32米起重量（kg）起升高度（米）起重量（kg）起升高度（米）起重量（kg）起升高度（米）起重量（kg）起升高度（米）3.02500010.51410018.13.52500010.251410017.894.0240009.9714100

7、17.82810025.284.5215009.641410017.65810025.165.0187009.281350017.47800025.035.5170008.861320017.26800024.89600032.326145008.391300017.04800024.74600032.27114007.221150026.54721024.41560031.95891005.54945015.95686024.02530031.669775015.27650023.59450031.3310631014.48600023.1400030.9712460012.49450021

8、.94350030.131435009.6356020.51320029.1216280018.74280027.9318230016.52220026.5220180013.61170024.952215009.29140022.924110020.542685017.62864013.712955011.07倍率10643钓钩重量250kg主臂最小仰角28302019主臂最大仰角6876787825吨吊车参数表(副臂起重性能表)主臂仰角()副 臂15米补偿角01530幅度(mm)起重量(kg)幅度(mm)起重量(kg)幅度(mm)起重量(kg)78900028001100025001300

9、0190075110002800130002400147001750721300027501500022001660017007014200265016200210017800160065175002150194001800208001500602050018002240016002380014005523200140025300130026500123050265001000280009002900090040315005003250040033300400从以上参数表得出：25吨吊车主臂仰角在50度时，加上副臂，用单钩可吊重量（0.9-0.05）=0.85吨，最大起吊高度是sin50(15

10、+32)-2=36米。综合材料表可查，在跨中位置最大构件重量约为0.1吨，在施工中，吊车工作幅度一般在1528米之间，起吊重量在1.70.9吨之间,起吊高度在23米，完全满足组卸车和安装工作需要。工器具的选用1吊索选用安装时采用单钩吊装，承受竖向拉力，根据钢丝绳的技术数据表可查，选用15mm钢丝绳吊装。钢丝绳的技术数据表：钢丝绳直径（mm）钢丝绳的破断拉力总和(kN)钢丝绳的允许拉力(kN)换算成重量 (吨)旧钢丝绳取用系数(0.40.75)最终允许拉力(吨)备注15.0132.013.531.380.60.82钢丝绳公称抗拉强度取155017.5172.517.6811.80.61.0819

11、.5213.521.8842.230.61.3421.527027.6752.820.71.977240326.533.4663.415全新钢丝绳取值：1.03.415260388.539.8214.06全新钢丝绳取值：1.04.06280456.546.794.77全新钢丝绳取值：1.04.773.2.2吊装设备和工器具汇总表序号名称规格单位数量备注1轮胎式吊车8吨台12轮胎式吊车25吨台13缆风绳12mm根20长度50米4钢绳卡20个405钢丝套17mm根20长度为2米6钢丝套24mm根4长4.5米7钢丝套28mm根4长4.5米8U型环40mm（吊10吨）个49U型环40mm（吊5吨）个6

12、10手扳葫芦1.5/3吨个10/1011螺旋千斤顶5吨个212大锤16/18磅把2/213地锚桩铁桩根12长2米14梅花扳手M24/ M22/ M20把6/8/815活动板手M20把616扭矩板手把117白棕绳12mmM10018工具包5层布厚个219垫木150mm150mm/200mm200mmM33020大头楔个10021橇棍L2米长根322滑车10t个23、工作施工的过程次序（1）加工 （2）运输：待加工完部分网架，即可运输以供安装。网架按进度计划运输。（3）现场准备工作：由项目经理部做好施工前的准备工作，如开工报告，水、电、通道、堆场等。（4）现场拼装吊装模块，按选定方案顺序安装。（5

13、）网架整体安装。4、进度安排（1）网架加工： 15 天(运输3天)； （2）网架安装： 15 天；（3）屋面施工:15天（含不锈钢天沟安装）；（4）铝塑板安装：20天（含骨架焊接）。现场 施 工 进 度 计 划 表工作日项目施 工 工 期（天）1-56 - 1011-1516-2021-2526-3031-3536-4041-4546-5051-55安装前准备网架散装部分网架高空散装檩条焊接铺设屋面板天沟安装防火漆涂刷铝塑板骨架铝塑板安装收尾工作5、组织机构理人员配置根据本工作的特点，厂内总经理将亲自过问整个设计、制作、施工、安装及验收过程，具体操作由项目经理担任总指挥，负责全面工作，各职能部

14、门应严格完成各自职责范围内的工作，并由各部门经理亲自抓具体落实，项目经理主要抓施工现场全面工作。现场施工及安装的组织机构及主要人员职责*（a）组织机构： 技术负责人：莫锦泉 联系电话：质量员：赵万益 联系电话：项目经理：黄翠萍 联系电话：安全员：朱健锋 联系电话： 施工员：吴鹏辉 联系电话：材料员：林剑霞 联系电话： （b）职责序号工 程 职 务职 责 项目经理对工程施工负全责2技术负责人工程安装技术指导与工程质量检验和记录3质量员负责工程质量4安全员现场安全负责5施工员负责现场施工6材料员现场材料的组织和管理（三）、厂内制作1、出图出图是指在设计图的基础上生产加工图及安装图，本工程按总体部署

15、，做到以利加工、运输、现场堆放和安装。另外，檩条加工图，屋面排放、构造及屋面板加工图，以上图纸均由技术部来完成。2、原材料采购及质量控制本公司原材料采购及质量控制完全按ISO9001质量体系程序文件来执行，其具体执行过程主要为以下几点：（1）公司采购的原材料（包括零部件）均经公司评定的合格供应商提供，特殊材料（如以前未采购的原材料或零部件）也应经公司规定的部门评审合格后才准采购。用户指定使用的原材料则按 顾客提供产品的控制程序进行控制。（2）采购的主要程序过程主要为：技术部根据设计图纸及有关规范，标准，计算出本工程所需的原材料（零部件）的名称、品种、规格（型号）、数量等提供给综合计划部。综合计

16、划部根据技术部提供的材料文件和原材料库存情况，工程进度要求制订出采购计划任务书，明确采购的原材料的品种、数量、规格、到货日期要求等下达供应部采购。供应部根据计划部提供的采购计划任务书制订具体的采购作业计划（采购文件），具体确定供应商，采购责任人，产品的性能和质保要求，到货期限，确保货物准确、及时到达。（3）所有采购的原材料均须按程序文件和作业指导书及及设计和顾客提出的要求进行检验和试验，对本工程使用的主要原材料和试验如下：1）钢管钢管采用Q235高频焊接管及部分20#无缝钢管，其规格为483.5、603.5、 75.53.75、88.5*4等；入库前必须检查其质量证明文件、采用标准（合格证、质

17、保书）及公司采购文件是否一致。确认后由仓库检查其几何尺寸、外观质量。检查合格后，由检验员取样进行化学分析和抗拉强度试验。 待以上检查和试验均符合规定后才准进仓入库。2）圆钢（45#或Q235）钢板（Q235）45#圆钢制作螺栓球，规格有100、110、130、150、180、250等。套筒规格为100，Q235圆钢用于制作封板、锥头，钢板用于制作支座、支托板及龙骨等。入库前，必须检查圆钢的质量证明文件及采用标准，与公司采购文件是否一致。确认后由仓库检验员检查圆钢的几何尺寸，外观质量及涂色标记。检验合格后即取样进行化学分析合格后即可入库。3）电焊条、焊丝用于杆件、支座、支托等的焊接。检查的内容主

18、要有质保书、合格证、采用标准、包装、型号、规格、外观质量，首次使用的产品规格或厂商，则应进行焊接工艺评定试验，待以上检查合格后即可进行入库。4）油漆主要检查其品种、使用说明，质保书以经及有关鉴定文件，确认符合规定要求，才准进仓入库。5）网架高强螺栓网架高强螺栓为外购成品零件，其材料为40Cr和20MnTiB，其规格为M20、M22、M24等，性能等级为10.9s，主要检查质保书、合格证、采用标准、外观尺寸、裂纹或损伤等，然后取样由厂内检测中心进行硬度试验和抗拉强度，待以上检验和试验均合格后才准进仓入库。6）自攻螺钉自攻螺栓为外购件，采用国家标准GB/T15856.4-1995标准产品，材料采用

19、20Mn或15MnB，经渗碳和镀锌钝化处理。（4）入库保管根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、队潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。3、网架制作及检验过程本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、锥头、支座、支托，其制作，检验过程详见附录部分。（1）螺栓球：由45#钢经模锻工艺孔加工编号腹杆及弦杆螺孔及加工涂装包装。螺栓球的主要检测控制有：过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。螺栓质量：应达到级，采用标准螺纹规检验。螺纹强度及螺栓

20、球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取只。允许偏差项目的检查项次项 目允许偏差检验方法1毛坯直径120+2.0,-1.0用卡钳、游标卡尺检查D120+3.0,-1.52球的圆度1201.5D1202.53螺栓球螺孔端面与球心距0.20用于游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查4同一轴线上两螺孔端面平等度1200.20用游标卡尺、高度尺检查D1200.305相邻两螺孔轴线间夹间30用测量芯棒、高度尺、分度头检查6螺孔端面与轴线的垂直度0.5%r用百分数以上项目除强度试验经外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。（2）杆件杆件由钢管、封板或锥头，高强螺栓组成，其主要工艺过程中：钢

21、管下料坡口并编号钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊手工或半自动二氧化碳气体保护焊接喷砂除锈涂装包装，杆件的主要检验控制有：杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到mm。编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查2。焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查根。喷砂除锈质量：样板与目视检查。涂装质量：采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于度，湿度为小于80%，厚度为遍m。允许偏差项目的检验长度：允许偏差mm。轴线不平直度：允许偏差/1000，且不大于mm。杆件左端与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。杆件钢管架捆装装运，以利搬运，堆放，保管。（3）封板、

22、锥头、套筒封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其主要过程锻压金属加工，其主要检验控制的内容有：过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用数量抽查。封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。允许偏差项目的检验项次项 目允许编差（mm）检验方法1封板、锥头孔径0.5用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度0.5,-0.23封板、锥头底板二面平等度0.3用百分表、型块检查4封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度0.5用百分表、型块检查5锥头壁厚+0.5,0用游标卡尺检查6套筒内孔与外接圆同轴度用百分表测量芯棒检查7套筒长度0.5用游标卡尺检查8套筒两端面与轴线的垂直度0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9

23、套筒两端面的平行度封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。（4）支座、支托加工支座、支托都是在球加工完毕的基础上进行制作加工，其主要过程是：钢板切割钢板间底座或托架焊接与球焊接表面处理包装。其检验的主要内容有：钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到级以上高度必须满足设计要求。底座支托板的平整度应不大于3mm。螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应水大于。螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于5mm。支座、支托用钢箱包装。（5）网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂

24、内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于100m2，试拼装网架应经质管部及业主检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。（6）加工进度与保管本工程网架加工总进度计划在15天内完成，加工完并检验合格的零部件均需按规定包装并堆放，包装物外应标识明确，包装清单完整。堆放应合理，露天堆放的零部件应做好防雨措施。4、零部件的加工制作规程（1）杆件1）杆件由钢管与锥头或封板（锥头或封反内装强度螺栓）组成。2）杆件的制作按下述工艺过程进行：钢管采购检验材质、规格、表面质量下料、开坡口与封板或锥头组装点焊正式焊接杆件尺寸及焊接质量检验喷砂除锈涂防锈漆。3）钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一

25、次完成。4）杆件组装点焊：按设计图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。5）杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。6）杆连接焊缝与金刚管等强以上，焊条采用4303，焊丝采用H08nsiA。7）杆件施焊应按GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范和JGJ81-91建筑钢结构焊接规程规定执行。（2）螺栓球1）螺栓球按下述工艺过程进行：圆钢下料锻造示坯正火处理加工工艺孔及其平面加工各螺栓孔及平面打印加工、球号喷砂除锈防腐处理。2）圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2-2.5，禁用气割。3）锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200-1150度下保温，使温

26、度均匀，终段温度不低于850度，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。4）螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：劈平面钻螺纹底孔孔口倒角丝锥攻螺纹。5）螺纹孔加工在车库上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。6）在工艺孔平面上打印球号、加工工号。7）按设计要求进行喷砂除锈处理。（3）封板1）封板的加工按下述工艺过程进行。圆钢下料机械加工。2）封板下料采用锯床下料。3）按封板标准图在车库上加工。（4）锥头1）锥头的加工按下述工艺过程进行圆钢下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。2）圆钢下料采用锯床下料3）锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造测试在1200-1150度下保温，使温

27、度均匀，终锻温度不低于850度，锻造后在空气中自然正火处理。4）按锥头标准图在车床上加工。（5）套筒1）套筒制作按下述工艺过程进行，圆料胎模锻造毛坯正火处理机械加工防腐首处理（除锈）2）圆钢下料采用锯床下料。3）来用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200-1150度时保温，使温度均匀，终锻温度不低于850度，锻造后在空气中自然正火处理。4）按套筒标准图要求车加工。5）根据设计要求进行除锈处理。（6）支座1）支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板与底板、肋板与肋板，肋板与球的组装焊接防腐前处理（喷砂除锈）防腐处理（红丹防锈底漆两道）。2）支座的肋板和底板的下料采用气

28、割下料。3）支座底板采用摇臂钻床加工。4）肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用co2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：08Mn2siA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手 工电弧焊，选用5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。5）按设计要求进行喷砂除锈处理和涂环氧富锌防锈漆处理。（7）支托1）支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料焊接。2）支托管下料采用管子切割机下料。3）支托管与支托板的连接采用4303手工电弧焊接。4）根据设计要求进行除锈处理和涂防锈漆处理5、生产制作的质量保证措施（1）以现行ISO9001质量保证体系为基础，对每道工序的生产

29、人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序工艺文件的每发现一次扣发当月奖金的50%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。（2）严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后，由仓库抽检，若发现不合格的则退回车间重检。（3）每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转 序。（4）严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料。高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。（5）对屋面板和龙骨流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。（6）对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到

30、翻样、样对、批准各负其责。翻 样交序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。（7）对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。（8）厂内制作应严格管理，质量应达到 内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以装备应全面检查和测量，有关机床和夹模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。（9）工艺科对本工程杆件、球、球角度加工等工艺文件进行传达和指导。（10）检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导、多督促。（1

31、1）严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验。（12）对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。6、厂内生产进度保证措施本工程生产的龙骨、屋面板等必须与网架生产次序依次同步进行，总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：（1）由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。（2）技术部从现在开始起对甲方提出的特殊要求（球角度、杆件长度）制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。（3）生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。（4）生产科

32、把生产作业计划、工作时、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点，以及时调整生产能力和进度计划。（5）各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。（6）质管部、供应部 密切配合，保证质检随时完成，及时转序。生产材料及时供应。 （四）、运输本工程的运输包括施工机械器具，网架零部件、钢构件、屋面板等。运输的手段采用汽车。所有零件、设备的装卸和搬运均要采用铲车和吊车，如现场条件不具备,人工装卸时不允许野蛮装卸，应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。供运部应与运输责任单位签订运输的质

33、量、安全、时间的协议，确保货物安全、准时到达。（五）、安装1、准备工作材料准备二、螺栓球：序号规格（mm）数量单重（kg）备注11003254.11对应安装图1号球2110485.47对应安装图2号球31301249.03对应安装图3号球41506913.87对应安装图4号球51806323.97对应安装图5号球62501464.22对应安装图6号球现场准备工作：项目经理部及有关人员提前到达施工现场进行安装前的准备工作。（1）与甲方进行现场交底，如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、水、电、食宿 ，办理好施工许可手续，协调并确定施工日期和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。

34、（2）对施工前工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。（3）做好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助工具。（4）对施工的机械、机具进行适当放置，以使施方便、搬运合理便于保管，对网架杆件进行适当堆放。（5）根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充。图纸准备平面安装图如下图：2、网架安装（1）安装过程及方法先在操作平台上把第一跨拼装（散拼）好，然后在地面把剩余材料预先拼装成三角锥，采用25t汽车吊按正放四角锥网架安装方法进行余下工程安装。平台安装时：下弦杆与球的组装：根据安装图的编号，垫

35、好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。腹杆与上弦球的组装：腹杆与上弦球形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。上弦杆的组装：上弦杆安装顺序就由内向外传 ，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。本工程采用散拼的安装方法，即螺栓球正方四角锥网架散装。 安装方法如下：1工艺流程：放线、验线安装下弦平面网格安装上弦倒三角网格安装下弦正三角网络调整、紧固屋面檩条安装屋面板支座焊接验收。吊装时：在场地内按顺序把剩余材料按照一个球为中心，组装成由三个杆件、四个杆件的锥体，以每排下弦球和上弦球为安装单位，把

36、剩余构件吊装。最后安装四周悬挑构件。（2）放线、验线与基础检查： 2.1临时支点的位置、数量、支点高度应统一安排，支点下部应适当加固，防止网架支点局部受力过大，架子下沉。根据本网架特点网架下沉大时候 用吊机临时拉起网架，拉起力度不套太大 （3）安装下弦平面网架：3.1将第一跨间的支座安装部位，对好柱顶轴线、中心线，用水平仪对好标高，有误差应予修正。3.2安装第一跨间下弦球、杆，组成纵向平面网格。3.3安装第一跨间的腹杆与上弦球，一般是一球二腹杆的小单元就位后，与下弦球拧入，固定。3.4安装第一跨间的上弦杆，控制网架尺寸。注意拧入深度影响到整个网架的下挠度，应控制好尺寸。3.5检查网架、网格尺寸

37、，检查网架纵向尺寸与网架矢高尺寸。如有出入，可以调整临时支点的高低位置来控制网架的尺寸。（4）安装上弦倒三角网格：4.1网架第二单元起采用连续安装法组装。4.2从支座开始先安装一根下弦杆，检查丝扣质量，清理螺孔、螺扣，干净后拧入，同时从下弦第一跨间也装一根下弦杆，组成第一方网格，将第一节点球拧入，下弦第一网格封闭。4.3安装倒三角锥体，将一球三杆小单元（即上一弦球、一上弦杆、二腹斜杆组成的小拼单元）吊入现场。将二斜杆支撑在下弦球上，在上方拉紧上弦杆，使上弦杆逐步靠近已安装好的上弦球，拧入。4.4然后将斜杆拧入下弦球孔内，拧紧，另一斜杆可以暂时空着。4.5继续安装下弦球与杆（第二网格，下弦球是一

38、球一杆）。一杆拧入原来的下弦球螺孔内，一球在安装前沿，与另一斜杆连接拧入，横向下弦杆（第二根）安装入位，两头各与球拧入，组成下弦第二网格封闭。4.6按上述工艺继续安装一球三杆倒三角锥，在二个倒三角锥体之间安装纵向上弦杆，使之连成一体。逐步推进，每安装一组倒三角锥，则安装一根纵向上弦杆，上弦杆两头用螺栓拧入，使网架上弦也组成封闭形的方网格。4.7逐步安装到支座后组成一系列纵向倒三角锥网架。检查纵向尺寸，检查网架挠度，检查各支点受力情况。（5）安装下弦正三角网格：5.1网架安装完倒三角锥网格后，即开始安装正三角锥网格。5.2安装下弦球与杆，采用一球一杆形式（即下弦球与下弦杆），将一杆拧入支座螺孔内

39、。5.3安装横向下弦杆，使球与杆组成封闭四方网格，检查尺寸。也可以采用一球二杆形式（下弦球与相互垂直二根下弦杆同时安装组成封闭四方网格）。5.4安装一侧斜腹杆，单杆就位，拧入，便于控制网格的矢高。5.5继续安装另一侧斜腹杆，两边拧入下弦球与上弦球，完成一组正三角锥网格。逐步向一侧安装，直到支座为止。5.6每完成一个正三角锥后，再安装检查上弦四方网格尺寸误差，逐步调整，紧固螺栓。正三角锥网格安装时，应时时注意临时支点受力的情况。（6）调整、紧固。6.1散装法安装网架，应随时测量检查网架质量。检查下弦网格尺寸及对角线，检查上弦网格尺寸及对角线，检查网架纵向长度、横向长度、网格矢高。在各临时支点未拆

40、除前还能调整。6.2检查网架整体挠度，可以通过上弦与下弦尺寸的调整来控制挠度值。6.3网架在安装过程中应随时检查各临时支点的下沉情况，如有下降情况，应及时加固，防止出现下坠现象。6.4网架检查、调整后，应对网架高强度螺栓进行重新紧固。6.5网架高强螺栓紧固后，应将套筒上的定位小螺栓拧紧锁定。待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行龙骨、屋面板的安装。（2）对网架安装的质量控制1）对土建控制：要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于30mm，预埋件中心偏移不在于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大

41、于30mm。2）对网架安装的要求：螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。杆件不允许存在超过规定的弯曲。已安装网架零部件表面清洁、完整、无损伤，不凹陷、不错装，对号准确，发现错装及时更换。油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度不大于 1.5mm。整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。空载挠度控制在L/800之内。质检人员备钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工具。检验员在现场不中断、不离岗，随时控

42、制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师、项目经理、监理工程师汇报并密切配合。3、涂刷防腐涂料1、钢结构防腐涂装要求（1）本工程钢结构防腐设计年限15年，防腐涂料应具有良好的附着力，与防火涂料相容，对焊接影响小等要求。（2）钢结构防腐涂料采用水性无机富锌底漆或环氧富锌底漆，钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级。2、现场涂装对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零配件，应做补漆处理。具体要求为：以环氧富锌作修补防锈底漆，干膜厚度大于80m，再按所在部位，配套依次做封闭漆，中间

43、漆。现场施工的螺栓在施拧完毕后，应按设计要求补涂防锈漆。对露天或浸蚀性介质环境中使用的螺栓，除补涂防锈漆外，尚应对其连接板板缝及时用油膏或腻子等封闭。3、防腐涂装施工工艺名称施工工艺涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3以上。此外，应在相对湿度低于85的情况下才可以进行施工。涂装间隔时间经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。一道漆涂

44、装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。4、涂装防火涂料1）、施工操作防火涂料在施工前应搅拌均匀，涂层在2-3遍,每遍涂层厚度不能超过0.07mm,涂层实干后进行下一遍涂刷.2）、质量要求钢网架耐火等级为二级，应符合国标建筑设计防火规范（GB500162014）的有关规定3）、工艺过程本工程采用喷涂方法进行施工 A、每次喷涂前把涂料进行搅拌，为便于施工可对涂料进行适当程度

45、的稀释。B、每次施工前保证施工用具干净。C、每次喷涂间隔时间，不小于6小时（高湿环境除外）。D、施工以后工件不应被雨淋或水浸。4）、质量检查A、施工表面基本均匀。钢网架作为现代屋面建筑的主要形式，在常温下具有质量轻、强度高，抗震性能好，施工周期短，建筑工业化程度高，空间利用率大等优点，为企业节省投资而被投资者大量应用。但钢结构屋面建筑抗火性能差的特点也非常明显，因为钢材虽是一种不燃烧的材料，却是热的良导体，极易传导热量。钢材在温度超过300度以后，屈服点和极限强度显著下降，达到600度时强度几乎等于零。未加保护的钢构件在火灾情况下，只需15分钟，自身温度就会上升到540度以上，致使构件本身扭曲

46、变形，导致建筑物坍塌毁坏，变形后的钢构件也无法修复使用。因此，对钢构件必须采取防火保护措施，涂装防火涂料或阻燃剂。5）、钢结构防火涂料施工工艺施工前准备按照钢结构防火涂料施工规范的规定，防火涂料施工前应对基材表面按要求进行除锈、防锈处理，务求全面彻底，防火涂料施工前还对基材表面作尘土，油污等杂质清除，采用高压气体或用高压水枪进行表面除尘清理，待基材表面无水进行除尘、除杂物、油污等检查合格后方可施工防火涂料。1. 待涂表面的处理：在施工之前，应将支承构件表面处理干净(包括除锈、清除焊渣及其它污物)；检查钢结构表面有无漏刷防锈底漆的现象，及时修补。2. 防火涂料的储存：经检验合格的涂料，应存放在干

47、燥通风的仓库内。应将涂料摆放整齐，防止风吹雨淋、阳光暴晒，如结块变质的涂料，不得使用。防火涂料的施工 1. 采用喷涂方式。 2. 涂装施工：超薄型钢结构防火涂料施工前应充分搅拌均匀后方可施工使用，施工第一遍厚度0.03-0.05为宜，表干后18-24h进行第二遍施工，涂层厚度以0.05-0.07为宜，以后各遍施工，直至达到规定厚度。每次施工时间间隔为18-24小时以上，施工环境温度为0-40。基材温度为5-45。空气相对湿度不大于90%,施工现场空气流通,风速不大于5m/S,室外作业或施工构件表面结露时不宜施工。 3、防火涂料喷涂：涂层表面有明显的乳突、凹坑，应用抹刀修平。喷涂前应进行试喷并制

48、作样板。通过试喷确定喷涂气压、喷距、喷枪移动速度等工艺的最优参数，并经监理用标准样板比对确认后，方可进行大面积喷涂。喷涂时，喷枪要垂直于被喷钢构件表面，喷距6-10毫米，保持在0.4-0.6MP，喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留，避免造成涂料堆积和流淌。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料均要连续进行，不得停留。底层涂料表面干燥后（底层涂料施工24小时后），对于明显凹凸不平处，应用抹刀进行抹平处理，以确保涂层表面均匀光洁。施工中注意事项1. 防火涂料在运输存放过程中要防雨防潮。 2. 防火涂料当出现固化、结块时不得使用。刚施工完的涂层应防止雨水冲淋。 3. 若涂料在使用中若变稠时（不属时

49、间过长硬化）可再加入少量水搅匀后再用。 4. 涂料喷涂后，宜用塑料布或其它物品遮挡，以免强风直吹和暴晒，造成涂层开裂。 5. 不需喷涂抹涂的部位，要在喷涂前盖住，一旦造成污染，应马上清洗干净。 6. 喷涂工具停止使用后，应马上清洗干净，以备再用。 7. 施工温度：施工期间，以及施工后24之内，施工周围环境及钢构件温度均应保持在5以上为宜。若不能满足此温度条件时，应另采取其它特殊措施，防止涂层受冻。当风速大于5m/s，或雨天和构件表面有结露时，不宜作业。 8. 防火涂料初期强度较低，容易碰坏。因此，喷涂应在相关钢结构施工完后再进行，防止强烈震动和碰撞。 9. 施工时若有上、下立体交叉作业，应注意

50、安全。特别是在悬空部分上的操作人员要加倍小心，操作人员必须戴好防护用具，系好安全带后方可操作。6）、质量要求：1、涂层厚度应符合设计要求，如厚度低于原订标准，必须大于原订 标准的85%，且厚度不足部位的连续面积长度不大于1m，并在5m范围内不再出现类似情况。 2、涂层应完全闭合，不应露底、漏涂。3、涂层不宜出现裂缝，如有个别裂缝其宽度不应大于1mm。4、涂层与钢基材之间和各涂层之间应粘结牢固，无空鼓、脱皮和松散等情况。5、涂层表面应无乳突，有外观要求的部位，母线不直度和失园度充许偏差不应大于8mm。达到以上要求为合格。7）、钢结构防火涂料成品保护措施1、成立成品保护小组，全面负责本工程的成品保

51、护工作，加强对本工程各工种、各工序的成品保护。 2、对各级施工人员做好技术交底，防止人为破坏。 3、与土建各工种及少数工种订立成品保护协议，明确成品保护的责任与义务，制定奖罚制度，共同做好成品保护工作。 4、做好各道工序的交接验收，下道工序施工人员要自觉做好上道工序的成品保护。 三、屋面系统施工程方案（一）、屋面材料的选择屋面板材料严格按图纸要求选用。（二）、屋面板施工依据1、根据设计图纸，工程具体特点。2、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）3、建筑用压型钢板（GB/T12755-91）（三）、屋面施工工具序号名 称型 号数 量1高速电钻560W以上3000转/分2台2切割机

52、1台3密封枪3台4弯板手3台5开口器1台6拉铆机3台7交流焊机1台8活动扳手3台9吊车1台10卷尺15m，20m，各1个（四）、安装方案1、钢檩条的安装（1）材料进场安装前应做防腐涂层保护编号，包装应在涂层干燥后进行，包装应保护材料涂层不受损伤，保证材料不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规范。（2）安装前应复查本工程支托口平面符合图纸要求。（3）檩条焊接应符合GB50205-95之4.7有关规定，其偏差应符合5.7之有关规定。（4）檩条焊后应清除焊接处污物药渣，手工除锈涂防腐漆二道。2、屋面彩板的安装（1）屋面板应符合本图纸的技术参数要求并参照GB/T12755-91（建筑用压型钢板）有

53、关标准要求。（2）包装、运输应保护材料涂层不受损伤，安装时应保证材料不损坏、变形。（3）安装屋面板方向根据长年风向安排，板铺设方向应逆着常年主导风向进行。（4）压形板合缝的密封，泛水收边现场搬运存放，应符合图纸及板注意事项。（5）安装施工中应保证压形板表面不受损伤，屋面安装中污物随时清理，保证屋面整洁。由于工程复杂，各工种之配合显得异重要，檩条之安装在网架安装后进行。（6）屋面板宜整捆吊至网架附近的檩条上，放置时要确保屋面板肋条向上，所有搭接的母肋朝向开始安装屋面的一边，否则要对放置好的板进行翻身线调转0。屋面板必须遵循自下而上和逆着主导风向进行的原则。操作步骤如下：1）铺板：为了加快屋面板安

54、装进度和增强作业人员的安全感，屋面板上至网架后，把板按其安装的顺序和方向散铺开，并将每个区不同板号进行编号，以免因板的种类过多而造成查找困难。铺板时留出即将安的第一块板的位置，板的上、下端要落在檩条上，作业人员可站在板上操作。2）定位及扣板：按操作手册进行。3）搭接、收边及脊瓦安装。（五）、屋面板安装的质量保证措施1、屋面板压制完毕后，利用塔吊或吊机将屋面板运至屋面上按照常年主导风向确定屋面板铺设方向。2、压型板合缝的密封，泛水收边等细节处理。应符合图纸规范要求3、安装施工过程中应保证压型板表面不受损伤。4、屋面安装过程中污物随时清理，保证屋面清洁。5、输送屋面板时，施工人员必须严格按照施工顺

55、序，防止出现侧滑及折板。6、施工前，开工程施工方案交底会，要求每个施工人员明确施工方法及安全注意事项。7、施工过程中严格按照“安全工人技术操作规程”中的有关规定进行施工。四、铝塑板施工方案铝塑板主要施工工艺施工工艺流程图：准备工作测量放线连接构件的安装测量成果绘制施工图铝塑板的加工制作施工材料运抵工地现场塑铝板安装特殊要求及保证塑铝板的安装打胶报验准备工作由于网架悬挑4.5m，因此安装铝塑板时需要搭设操作平台，具体搭设方案见第九章1.测量放线（1）对本工程主体结构使用经纬仪、水准仪、钢丝线、墨盒、钢卷尺等进行测量，按照业主、设计院审定的施工图放出主线，并做好标记。（2）以轴线和水平标高为基准点

56、，基准点不得少于两点，确定基准点时要反复测量，一定要保证定位准确无误，实行分片控制，将误差消化在相应的轴线内，杜绝累计误差。（3）依据钢网架某一基点，以水准仪引至基准柱，并以卷尺标出各轴基准点。基准点与基准点之间拉水线，水平线可选用细钢丝线，同时用紧绳器收紧，保证铁线的水平度，在水平线拉好后，对所在工作面进行测量。主要进行水平方向的测量，同时检查各轴线（定位轴线）间的误差。通过测量出的结果分析产生误差的原因，核对有关规定（施工）对误差允许值的要求，在规定误差范围内的，可消化误差，超过误差范围应在重新调整后不超过规定的误差范围内。（4）水平分割：在误差调整后，在水平线上确定中心位置，水平分割必须

57、通长分割，也可以在两定位轴线内进行分割，但最少不能少于在两定位轴线内分割。2.连接构件的安装连接构件是铝塑板与主体结构连接的结构件之一。连接构件制作，安装的质量好坏直接影响与动态结构的连结功能。其安装的精确程度也直接影响着铝塑板施工的精度及外观质量的好坏。所以作为铝塑板安装施工的第一项作业，连接构件无论对其制作和安装都是直接影响着整个铝塑板施工、安装及整体效果的重要因素。（1）连接构件的水平安置，并且用钢丝绑扎和点焊的方式与结构钢筋可靠固定连接，以免人为人为因素振动造成连接构件移位。（2）连接杆件位置应严格按照铝塑板的施工图纸，按轴线进行焊接。（3）对首先预制定点的点进行抽检，发现问题，及时采

58、取补救措施，避免在下层面的施工中产生问题。（4）安装位置偏差要求为标高方向5mm；水平方向5mm。安装前先进行防腐处理，涂刷防腐涂料。3.测量成果绘制施工图：经过对建筑物的测量，对钢网架的误差有了一个明显认识，为了形象直观地反映我们测量结果，采取绘制图纸反映测量结果的方法，即成果图的绘制，它不仅能形象反映我们的测量结果，同时还可以为设计人员提供方便，也为我们施工安排提供更丰实的原始资料，并及早地为所处理的问题作准备，故施工图是设计，施工的准备工作，特别对施工有着很重要的意义。4.铝塑板的加工制作（1）铝塑板的加工根据审核后的铝塑板施工图，由技术部准确的生产翻样设计，制定出铝塑板的加工图纸和下料

59、清单。用高精度专用铝塑板开槽设备进行切割下料，下料精度达到0.5mm。板材加工尺寸偏差均控制在0.5mm以内。 验收合格后，准备进行下道工序进行安装准备。在复合塑铝板折边四角铆固后，应在四角内侧注打密封胶，进行密封防止角部渗水。复合塑铝板经加工成型，检验合格入库。（2）钢材的加工按实际尺寸断料，立柱允许偏差1.0mm，横梁允许偏差0.5mm，对需预留孔的钢材，在未焊接前先钻孔，孔位置允许偏差0.5mm，孔距允许偏差0.5mm。所有钢材的焊接点均按设计图纸操作，其中控制点有单根焊缝长度、各节点焊缝总长度、焊缝高度、焊接方向、焊接电流控制、焊渣清理和焊点防锈处理。.核材料的外形尺寸，保证所有施工材

60、料符合设计要求，并将已复核的材料归类堆放。.在大样图上，准确计算各腹杆与弦杆的相对位置尺寸，放相关样板。.按样板及零件长度、下料、割制，按大样图将弦杆正确就位于平台上，复核杆件相关尺寸是否正确，若有不符，进行调整。.钢管相贯线的绘制及相贯口的拼装。5.施工材料运抵工地现场（1）配合施工需要的时间，提前运输物理料，运至每一个施工区后，垂直吊运到指定位置。（2）材料分别按工程进度，分置材料并周全考虑其吊运方式和安全性。 （3）吊运机械可根据材料的不同类别和特点合理配置，使用不同的吊运机械。6.塑铝板安装特殊要求及保证（1）焊接、防锈要求：已固定的连接件，调整位置合格后，方可进行焊接。焊接前，电焊线