浅析子午线轿车轮胎产生气泡原因及解决措施

1、浅析子午线轿车轮胎产生气泡原因及解决措施摘要：浅析子午线轿车轮胎产生气泡原因，从五个影响产品质量的主要因素人 机料法环等方面采取解决措施。控制原材料中水份；生产过程中不产生气泡；模 具设计和施工设计合理；确定硫化时间和选取胶囊等。关键词：气泡；原材料；施工设计；环境；人机料法环Analysis on the causes for the occurrence of Blister in PCR tire and its solutions.Zhou Bin，Huang JunQi (Wanli Tire Co.，Ltd.，Guangzhou, Guangdong)Abstract： Analy

2、sis on the causes for the occurrence of Blister in PCR tyre， Measures are taken to solve the five main factors affecting product quality， such asman machine material method Environment.Control of moisture in raw materials ； Production process does not produce blister； Structure design and constructi

3、on design is reasonable； Determine curing time and selection of curing bladder.Key words： Blister， Raw material， Construction design， Man，Machine， Material，Method，Environment.1刖言2019年，我国私人汽车保有量首次突破2亿辆，达到2.07亿辆，增长10.9%； 私人轿车接近1.26亿辆，增长10.3%。大量轿车在公路上高速行驶，对轮胎安全 性能要求越来越高。市场上轿车轮胎结构基本上由子午线取代了斜交轮胎。子午 线轿车轮胎

4、需求量的大量增长，全国各地近几年新建了很多工厂以及原工厂扩建 产能，造成轿车轮胎生产质量水平良莠不齐，严重影响到轿车行驶安全。子午线轿车轮胎生产中，最常见的质量问题之一是气泡缺陷。气泡，直接影 响公司外观一次合格率，造成公司轮胎修补量大。气泡有的表面可见，可以针对 性解决，有的隐藏在轮胎中，外观、X光等检测，不一定能检出。在轮胎高速长 久时间行驶中，气泡因为滚动摩擦生热，不断变大破裂，导致轮胎爆胎。如果在 高速公路上高速行驶，极易造成交通事故，或者车毁人亡。在开展全面质量管理活动中，公司为了解决轮胎生产中出现的气泡问题，专 门成立了 QC质量气泡攻关项目，主要任务是解决子午线轿车轮胎存在的气泡

5、问 题，最大限度的减少因气泡而造成的废品轮胎，实现轮胎质量的提升和生产成本 降低的目标。2轮胎气泡发生的部位轮胎气泡一般发生在胎冠中心、胎肩、下胎侧、子口等部位。3轮胎产生气泡的原因轮胎产生气泡的原因是多方面的，一般是原材料中含水等杂质，或者在炼胶、 压出、压延、成型等工序中混入水、空气、油等杂质。成型胎胚中存水或者气，在短时高温硫化过程中，向这些压力较小的部位流 动，一部分水、气、油等杂质排不出，存在轮胎中，从而形成气泡。4轮胎产生气泡的解决措施这次主要是针对二次法成型机，从全面质量管理理论中的五个影响产品质量 的主要因素“人机料法环等方面进行解决措施。4.1人胎圈芯制备中，三角胶接头搭接，

6、压实，断差不易过大；内衬层压延后，卷取时，注意不要打折，两层之间保证没有气泡；及时更换压延或者直裁工序滚刺轮中的断针或者打弯的针头；成型中，控制好胎侧、胎面、胎体等对中，胶部件不拉伸；1段成型内衬层、帘布层、胎侧间贴合时压实，尤其是部件接头部位，通过 手工辊压；1)2段成型带束接头对接，胎面接头压实。成型胎胚卸胎后，检查胎胚质量，发现接头部位或者其它部位存气的，要用 锥子补刺孔。胎胚、部件等做到先进先出使用，保证部件粘性。4.2机胎面、胎侧等胶部件压出过程中改进吹风装置，上下吹风，前后2排吹风管 吹风，确保生产过程中胶部件无水分进入下成型工序；胎侧压出工序，在卷取前增加刺孔装置，必须刺孔后才能

7、卷取，刺孔深度和 宽度以及间距要合理；帘布在压延机上覆胶后，要用划气泡装置，进行S形划泡，去掉帘线与胶之 间气泡。经过滚刺轮刺孔后，再卷取；直裁机刺孔装置控制胎体帘布刺孔合理，保证帘布成型压合时，各部件层与 层之间不存气；成型时，调整成型反包及压辊压力，定型与预定型距离，保证胎胚肩部和子 口部位不空；成型设备增加边压辊，选用合适的成型胶囊，调整好下压辊和后压辊行径， 一段鼓与下压辊；二段成型，冠带缠绕重叠或间隔过大，调整机台至缠绕复合公差标准范围；模型内4#和5#钢铃由于使用时间过长，排气孔被残留的橡胶或隔离剂等堵塞， 及时清理，避免胎圈部位产生气泡；调整钢丝圈挤出机各区温度、使用门尼黏度合格

8、的胶料，保证钢丝圈覆胶厚 度及质量。硫化过程冷凝水保证排干净，定期对硫化排凝系统进行维修；硫化合模力按规格大小，相应采用不同的合模力，一般800kN1500kN；及时更换破损胶囊，拧紧夹盘，硫化一次后再一次拧紧。4.3料严格控制原材料含水率，特别是用量大的生胶、骨架材料、炭黑、氧化锌及 液体软化剂等，尤其是春季，炭黑、氧化锌等易受潮；每批量抽检，达到企业标 准；对含水量超标的，必须处理合格后方能使用；对天然胶，保证恒温的条件下进行烘胶处理；对胶料隔离剂的浓度进行适当调整；胎体帘布，压延挂胶后，在表面附上棉纱线，间距50mm，S型排布，优化了 胎体帘布的排气性能；内衬层复合时，注意控制胶料门尼粘

9、度和分散度，内衬两层贴合质量。胶 料的排胶温度、卷曲温度，确保内衬的粘性。钢丝圈在生产过程中由于棉线缠绕合理，出现没有缠绕棉线的，人工补上， 有利于导出胎圈底部的气体；硫化胶囊厚薄不均传热不好，对有缺陷的胶囊及时进行更换，并将信息反馈 的到胶囊生产厂家。每批次胶囊，做断面分析，确保胶囊合格。4.4法模具设计，胎圈部位增加排气线，整周1632个周向分布，下胎侧增加防水线；轮胎施工设计缺陷，部件分布过度不合理。调整不合理的各部件的搭配。胎 侧肩部和防水线等过渡平滑，不存在断差。胎面厚度设计尺寸不合理。因成型后压辊从中心向两辊压，如果厚度变化过 大，就会打压不到，造成胎面与冠带层存气。对胎面的宽度及

10、厚度等进行重新核 算并进行相应调整。胎圈本身的结构影响到胎圈部位压合不实。圈芯改为使用六角形胎圈芯，由 于钢丝圈结构的改变，减少了钢丝圈部宽度，易于成型压合。胎胚胎圈位置，特别是钢丝圈下各部件边缘端点处级差分布过于集中，位置 不合理，易形成由于差级造成的存气现象，形成成品胎圈气泡。内衬层过渡层与 气密层宽度差级30，胎侧正包胎圈底部到2/31。轮胎成型时，冠带缠绕方式采用S形或者双层缠绕，冠带宽度尽量使用 10mm。合理的确定硫化时间和选用合适的胶囊。4.5环成型车间温度湿度控制：温度（C）： 2227湿度（%RH）65硫化车间冬天注意保温，压延车间雨季注意关门关窗。以上主要从宏观上整体方面介

11、绍着手解决轮胎气泡措施，当轮胎胎冠、胎圈、 胎侧、子口等局部产生气泡时，要采取针对性的具体措施。5.子口气泡解决措施从局部上，重点分析我公司轿车轮胎子口气泡，此处病象曾经达到轮胎气泡 70%的以上比例。详细解决措施如下：胎圈芯制备中，三角胶接头搭接，正公差02搭接，手工压实，厚度段差少 于 2mm。内衬层接头，搭接35mm；接头数：1个。胎体帘布接头，35根帘线；接头间距，单层150mm，双层100mm，均用 手压辊压实。胎侧对接至搭接2mm；接头数：1个；二步法接头错位2mmo一段成型压辊压力和速度严格按照工艺标准执行。胎圈芯、内衬层、帘布、胎侧，按照先进先出的原则，保持部件粘性，成型能很好的粘合，不脱空离层。内衬层由过渡层和气密层构成，2层宽度差级大于30。胎圈部位模具设计，过渡角度合理；胎圈宽度设计能使轮胎硫化时，胶料正 常流动；增加排气线直径0.6mm，整周1632个周向分布等，利于产生的气泡导 出。子口位置，特别是钢丝圈下胎侧、胎体、气密层、过渡层等部件边缘端点处 差级分布过于集中，施工设计要求错开，至少间距要大于10。1#胎体反包高过三 角胶高度，2#胎体与内衬层差级大于15，胎侧正包胎圈底部到2/31。气密层厚度范围1.62.