连铸保护渣在结晶器内的行为基本特性和其对铸坯质量造成的影响

1、连铸保护渣在结晶器内的行为基本特性和其对铸坯质量造成的影响8/3/20221主要内容1 保护渣在结晶器内的行为2 保护渣在结晶器内的性能特征3 铸坯表面典型缺陷及保护渣的影响4 方坯连铸工艺因素及典型钢种保护渣的技术特征5 连铸保护渣的选择及试验方法6 连铸保护渣的设计选择及使用8/3/202221 保护渣在结晶器内的行为1.1 保护渣在结晶器中的分布图.1 结晶器内保护渣分布示意图结晶器玻璃膜结晶膜液渣膜渣 圈颗粒层烧结层熔渣层钢液凝固壳8/3/20223 钢液面上的保护渣通常有24层典型层状结构：（1）位于最顶层的未熔、未反应的黑色固渣层；（2）位于中间的多相烧结层；（3）固渣开始熔化的糊

2、状区；（4）直接与钢液接触的熔渣层。 8/3/202241.2 保护渣的功能 保护渣功能有：* 润滑铸坯* 控制铸坯向结晶器传热* 对结晶器钢液表面绝热保温* 防止钢液氧化* 吸收上浮到钢液表面的夹杂8/3/202251.3 关键因素 为有效发挥保护渣功能，必须注意几个关键因素：* 保护渣的熔化过程* 熔渣层的形成* 熔渣填充于铸坯和结晶器壁间隙* 固态及液态渣膜的形成8/3/202261.4 连铸过程中钢液弯月面的性状 根据Saito计算：在正常情况下，用保护渣 浇铸普碳钢弯月面半径： r78mm； 当有严重渣圈存在，夹杂 物在弯月面聚积、弯月面 不被液渣覆盖而裸露时， 其半径均会大幅度减小

3、， 容易造成铸坯缺陷。8/3/202271.5 坯壳及铸坯表面振痕的形成 溢流 溢流重熔 弯月面凝固壳反弯钢种凝固特性、弯月面区域温度、结晶器振动参数、保护渣共同影响振痕形状和深度，希望形成浅“U”形振痕，避免形成“V”形或重迭状振痕。8/3/202288/3/20229通过铸坯/结晶器间隙的熔渣流入是连铸的关键环节。通过结晶器壁的向下运动和渣圈的泵吸作用，熔渣流入铸坯与结晶器壁间隙，保护渣的流入与负滑脱tN和正滑脱时间Tp都有关，指出消耗量与（tNp）相关。 1.6 结晶器和铸坯间渣膜的形成8/3/202210在开始时，流入的熔渣在结晶器壁面冷却凝固，由此形成的渣膜包括固态层和液态层，典型厚

4、度分别为12mm和。摩擦力使得固态层紧贴结晶器壁并随结晶器一起运动，液态层随铸坯运动，在结晶器下半部，坯壳热收缩导致在结晶器和固态渣膜之间形成空气隙。 由于结晶器内温度梯度的作用和保护渣自身成份特点，形成从铸坯到结晶器壁的“液渣膜固渣膜（结晶器玻璃体/结晶体）气隙”的渣膜结构。8/3/2022118/3/2022128/3/2022132.1 铺展性铺展性表征了保护渣加入结晶器后覆盖钢液面的能力；铺展性好保护渣更容易分散到整个结晶器表面获得厚度均匀的固渣层，也有利于实行自动加渣；反之，则可能出现保护渣的局部堆积，结晶器钢液面上各处固渣层厚度差别较大。 增大保护渣颗粒度和比重可提高铺展性。2.

5、连铸保护渣在结晶器内的特征性能8/3/202214 对于结晶器液面翻卷严重的浇铸工艺，为避免颗粒渣滚动性太好造成液面局部裸露，可采用在加热过程中能膨胀为粉状或片状的颗粒渣。8/3/202215提高保护渣透气性的必要性 吹入的Ar气和保护渣分解释放的气体需要排除当保护渣铺展性、透气性好时，结晶器钢液面各处的液渣层厚度比较稳定，反之，液渣层厚度随时间变化较大，使得流入弯月面缝隙的液渣不稳定，由此带来许多生产和质量事故。 2.2 透气性8/3/202216影响透气性的因素保护渣颗粒度保护渣未熔层的透气性与颗粒平均直径的平方成反比保护渣烧结层厚度 8/3/202217提高保温性的意义* 防止搭桥和结冷

6、钢，并维持弯月面区域较高的温度；* 提高保温性有利于减轻振痕、保证熔渣流入通道的畅通和减少针孔等皮下陷；* 保证保护渣及时均匀熔化。 2.3 保温性8/3/202218影响保温性的因素 颗粒粒级分布及堆积状态，容重有气体对流时保温性降低闭孔较多的空心颗粒保护渣保温性 较好 影响保温性的其它因素 * 整个浇铸过程中维持黑渣面。 * 保护渣中碳质材料含量、种类、 粒径分布通过影响烧结和熔化特性对保温性也有影响。 * 在伸入式水口周围应维持较厚的未熔层 。 8/3/202219烧结不可避免：烧结是保护渣熔化过程中的必经环节过度烧结的危害：过度烧结会导致结晶器钢液面上出现渣团、渣块，烧结层过厚，在结晶

7、器周边弯月面处出现大而厚的渣条。由于高拉速下钢液面流速高，容易将这些大的团块卷入钢水和弯月面初生坯壳，增大了漏钢和夹渣的危险性。2.4 烧结及渣团渣条8/3/202220减轻烧结的途径提高烧结温度和降低烧结强度增加保护渣中炭质材料的有效浓度；优化原材料成份、物相、物理状态等因素。 8/3/2022218/3/202222碱性材料对保护渣形态转变温度的影响 熔剂对保护渣形态转变温度的影响 8/3/2022232.5 保护渣对铸坯的润滑 熔渣层厚度 消耗量 渣膜厚度 铸坯摩擦力8/3/202224（1）熔渣层厚度维持合适熔渣层厚度的意义：存储足够熔渣，便于熔渣均匀稳定地流入铸坯与结晶器壁间隙，以保

8、障对铸坯的润滑；将钢液面与空气隔开，防止钢水被氧化；吸收上浮夹杂，以减少弯月面处夹杂聚集造成的铸坯表面或皮下夹杂；对于超低碳钢，熔渣层将富碳层与钢液面隔开，减少保护渣对铸坯增碳。8/3/202225 连铸结晶器内熔渣层厚度分布8/3/202226 连铸工艺所需最小熔渣厚度与工艺参数的关系 ：式中， S：结晶器行程，mm； f：结晶器振动频率，cycle/min； ：液面波动值，mm； Vc：拉速，m/min； N：负滑脱率。 通常熔渣层厚度为振幅的2倍，约815mm，特 殊情况达到20mm。8/3/202227保护渣中炭质材料、保护渣熔点、液面状况（水口和流场）、浇铸速度、消耗量。Vc、Tm、

9、Rm、Q d 影响熔渣层厚度的主要因素8/3/2022288/3/202229 平均熔渣层厚度与熔化速度、结晶器尺寸、拉速及保护渣消 耗量之间的经验关系： 式中d熔渣层厚度（mm）SR熔化率（）a,b结晶器断面尺寸（m）V拉速（m/min）Q保护渣消耗量（Kg/T） 8/3/202230（2）渣膜厚度8/3/202231渣膜厚度计算公式d=0.9464Vc-0.4895d1=79.1512Vc-0.628（Tm）-0.866 S 0.341 tf -0.076 tp0.116d1=0.143-0.003（f/60）d1=5.03104Vc-0.797（Tm）-1.803 S 0.329 tf

10、-1.057tp0.730 ,（拉速1.2-5.0m/min）d1=0.25 Vc-0.29 , （拉速0.8-1.8m/min）d渣膜总厚度，dl液渣膜厚度，Tm保护渣熔点Vc拉速，S振动行程，tf振动周期，tp正滑脱时间，f振频8/3/202232（3） 保护渣的消耗量 保护渣的消耗量对铸坯的润滑非常重要，消耗 量不当，可能引起铸坯纵裂纹、粘结漏钢、振痕过深、横角裂、角部纵裂及铸坯凹坑。 影响消耗量的因素：拉速、振幅、振频、振动周期、正滑脱时间、保护渣粘度、凝固温度等。8/3/2022338/3/2022348/3/2022358/3/2022368/3/2022378/3/2022388

11、/3/2022398/3/2022408/3/202241 消耗量调查统计规律Statistical relationships between powder consumption and specific area of strands 8/3/202242计算消耗量的经验公式（提出）： 连铸要求的消耗量：工艺因素对消耗量的影响：8/3/202243（4） 结晶器摩擦力 铸坯受到的摩擦力F由液体摩擦Fl和固体摩擦力Fs组成：8/3/2022448/3/202245ABCEFCaO+MgO38.634.534.931.439.8SiO2283127.433.331.6Al2O32.824.6

12、63.2R2O12.6Fe2O0.60.2B2O34.15.5000(CaO+MgO)/SiO21.381.111.270.941.268/3/2022468/3/2022478/3/2022482.6 保护渣对传热的影响 控制结晶器水平方向传热的意义 * 结晶器内水平方向上的传热是连铸过程中发生的一种重要 现象，通过结晶器的合理传热可获得表面质量良好的铸坯 并避免漏钢。 * 若传热速度过大或不均匀，坯壳上会产生纵裂纹 。 * 传热量不足易使较薄的坯壳鼓肚或漏钢。 * 对于传热的控制，人们过去了解的较少，特别是高速连铸 下如何协调传热与润滑的矛盾，更

13、是目前研究的热门课题。8/3/202249结晶器内水平方向上的传热行为 从钢的液固界面向结晶器传热有以下几个步骤： （1） 熔池内的对流传热； （2） 通过坯壳的传导传热； （3） 通过填充于铸坯/结晶器间隙中渣膜的传热； （4） 通过任何存在于铸坯和结晶器间的气隙传热； （5） 通过结晶器壁的传导传热； （6） 在结晶器与冷却水界面处的对流传热。 8/3/202250矿 相渣热膨胀系数结晶器/固渣膜间的气隙热阻渣粘度凝固温度渣膜厚度渣中的炭粒吸收系数渣膜中玻璃体/晶体比例渣膜辐射传热系数渣膜导热系数铸坯向结晶器传热浇铸条件过热度结晶器液位控制浇铸速度钢水C、H含量及其它成分结晶器水流量结晶器

14、材质和结构参数水口参数及插入深度8/3/202251通过渣膜的传热构成 * 通过保护渣渣膜的传热：辐射传导 * 铸坯与结晶器壁间的总热阻： * 控制传热则重点是考虑固态渣膜自身 的结构、厚度及固渣膜与结晶器壁的 接触状态，通过这三项来增大热阻。结晶器 铸坯图76 渣膜传热示意图8/3/202252拉速对传热的影响8/3/2022538/3/2022548/3/202255结晶器内温度波动与的关系 结晶器弯月面区域最大局部热流密度与保护渣固相线和液相线温度的关系 8/3/2022563 铸坯表面典型缺陷及保护渣的影响减少和消除表面缺陷：表面裂纹：表面纵裂纹、表面横裂纹、星状/网状裂纹表面夹渣/夹

15、杂/针孔、结疤凹陷、深振痕铸坯表面增碳 粘结漏钢 57钢在高温下的脆化理论58 碳钢从凝固温度冷却到600时，有三个延展性很差的脆性区.如图所示，这三个脆性区是:在凝固温度附近的第一脆性区(也称高温脆性区)；从1200到900之间的第二脆性区(也称中温脆性区);从900到600之间的第三脂性区(也称低温脆性区)。在这三个脆性区，当铸坯局部应力集中时，都可导致裂纹的形成，但是裂纹形成的机理是不相同的。59在高温脆性区(I)，钢的延性下降，是因为在已凝固的树枝晶之间有液膜存在，这些液膜含有S、P等偏析元素，延伸率为0.20.3，强度为13Nmm2。当坯壳受到外力作用时，就沿晶界裂开形成裂纹。弯月面

16、区域的不均匀收缩造成的表面纵裂及凝固前沿的破裂造成的各种内部裂纹，大都在这个脆性区发生。中温脆性区(II)是奥氏体相变区。在奥氏体晶界有过饱和的硫和氧存在，并以FeMn系的硫化物或氧化物析出；或者有Cu、Sn等微量元素的富集；或者高氮造成的TiN高温析出、严重偏析造成的VN、Nb(CN)大颗粒高温析出，这些析出物会引起基体硬化并降低基体的内聚力，从而使钢的塑性下降。在这个脆性区，变形速度愈大，钢的脆性愈严重。铸坯在结晶器内产生的表面微裂纹及内部枝晶间裂纹与此有关。60在低温脆性区(III),有的相变。在晶界上有薄膜状铁素体形成，使钢的塑性降低；或者当钢中一些微量元素如A1和Nb等与钢中的N结合

17、，生成AlN、Nb(CN)、NbN等高熔点化合物在晶界沉积时，或C、Mn、Si高，将使钢延性下降。在这个区域，变形速度愈低脆性愈显著。在连铸情况下，矫直变形速度约10-4S，鼓肚变形速度约10-2S。一般认为连铸坯的表面横裂纹和可见的表面微裂纹大都在这个脆性区发生。即使当无上述微裂纹的铸坯温度处于该低塑性区时，热送或红送的铸坯中奥氏体晶界上薄膜状铁素体和奥氏体基体若硬化和脆化，则铸坯在加热炉内容易出现裂纹，可能导致钢板上微小裂纹。613.1 铸坯表面纵裂纹铸坯表面纵裂纹62基本因素： 铸坯表面纵裂纹产生的机理坯壳凝固及收缩热应力和机械应力坯壳高温强度8/3/202263收缩凹陷钢水冲刷，静压

18、铸坯表面纵裂纹产生的机理 结晶器液面非静止表面，各处流场和温度场不同，若弯月面处冷却强度过大，则坯壳周边各处温差增大，导致热应力增大， 坯壳厚度不均匀，局部收缩过大产生局部凹陷；凹陷外侧填充的保护渣更多，传热又减缓，造成凹陷处坯壳反而比未凹陷处的薄，此处受钢水静压力或冲刷力作用产生的机械应力更大。同时钢水压力使凹陷处坯壳向结晶器壁方向反弯，该坯壳反复受到绕折作用。当这种应变超过钢的高温塑性（I区）时就容易出现裂纹。凹陷太深被保留在铸坯表面，出坯后表现为沟槽或沟裂；凹陷浅，在钢水静压力作用下被展平，出坯后表现为平裂。8/3/202264验证实验A 日本学者及国内铸造行业进行研究发现 铸坯表面纵裂

19、纹产生的机理砂模钢模水冷钢模水冷铜模铸件表面裂纹加重B 国内外连铸生产也进行了充分的验证8/3/202265日本学者提出了结晶器弯月面处临界热流密度：低碳钢： 3.0106（W/m2） 中碳钢： 2.0106（W/m2） 铸坯表面纵裂纹产生的机理8/3/202266影响铸坯表面纵裂纹的工艺因素影响铸坯表面纵裂纹的工艺因素 钢水成分 过热度 结晶器结构及冷却 浸入式水口参数及流场 振动参数及振动的平稳性 液面波动及拉速变化 二冷制度 连铸保护渣8/3/202267(1 ) 钢水成分A 钢水成分及包晶反应影响铸坯表面纵裂纹的工艺因素 发生包晶反应时： C(-Fe)+C(l-Fe)=C(-Fe) F

20、e密度为3，-Fe密度为3，发生包晶反应时体积收缩4.7%，线收缩9.810-5/ ，而为发生包晶反应是线收缩约210-5/。包晶反应导致坯收缩量大，产生组织应力，若坯壳处冷却强度过大，该应力来不及释放，则导致坯壳裂纹，在拉坯过程中该裂纹进一步发展则成为铸坯表面纵裂纹。Fe-C二元系平衡相图8/3/202268 钢水成分对包晶点碳含量和温度的影响平衡状态合金元素对包晶区影响示意图最后一个等式为重庆大学经验式，仅作参考69钢水成分对包晶点碳含量和温度的影响70 Si、Mn含量较高的钢水Si缩小奥氏体区域，随Si含量增加，包晶点对应C含量升高；Mn扩大奥氏体区域，随Mn含量增加，包晶点对应C含量降

21、低；0.16%71随着Si含量的增加，板坯纵裂指数总体呈下降趋势。当Si0.18%。72过冷度对包晶点的影响 由于薄板坯连铸比常规板坯连铸对坯壳的冷却速度/过冷度大，所以包晶点左移。包晶点对应碳含量对Fe-C二元系从常规的0.16%C左右降低到0.11%C。若加上合金元素的影响，薄板坯包晶点碳含量将降到常规板坯的低碳钢范围（0.08%C）。过冷度73包晶点C含量计算举例CSiMnPSAlsVNbTiCrMoNiCuCpQ230.020.0250.1285Q230.0150.0150.1302A30.0150.0150.025

22、0.0150.0250.0150.20.0000A320.0150.0150.0250.0150.0250.0150.20.000016Mn0.020.0150.0250.00.1095从表中Q235对比的计算看出，小范围内降低P、S对Cp影响不大， P、 S主要通过降低坯壳高温强度促进裂纹的发生。针对不同的钢种，建议通过计算和实验测试包晶点C含量，确定相应的连铸 工艺参数。74发生铸坯表面纵裂纹的实际情况75 影响铸坯表面纵裂纹的工艺因素纵裂发生率与碳含量关系图（迁安大板坯）8/3/2022

23、76 成分加剧裂纹的其它因素Ni/Cr，初生坯壳收缩严重，铸坯凹陷及裂纹加剧；磷、硫在-Fe中的溶解度及扩散系数要比在，（Mn/S)cri随钢中硫含量下降而升高。S) 对裂纹敏感性钢, MSC1, 可以获得较好的防止裂纹效果。77裂纹铸坯个数MSC数 Q235铸坯裂纹和MSC的关系 马钢张建平等梅钢江中块统计常规板坯裂纹数据发现，S0.015%，P0.02%，钢的高温强度和塑性明显降低，表面纵裂纹发生几率增大。78钢中S与裂纹指数的关系 北科大 蔡开科教授资料S0.015%，裂纹明显增加。79 与纵裂有关的元素还有Al、B、Nb、V、Ti：铝对钢液纯净度有影响, 氧化铝夹杂与水口堵塞关系很大,

24、 影响结晶器内钢液流场分布的稳定性, 从而影响凝固坯壳的均匀性。Al2O3进入保护渣还影响保护渣的结晶性能，进而对弯月面区域的热流发生影响，对裂纹的产生也就有所影响。Al、Nb、V、Ti、B都会形成沉淀质点,在微细的裂纹源上析出, 促进裂纹的扩展。钢中Cu、P等降低钢材高温强度的元素增加，铸坯容易出现表面纵裂纹。另外， 熔渣过量不均匀流入使铸坯局部凹陷也引起渣沟或纵裂纹。80(2) 钢水过热度过热度高，弯月面区域热流密度加大；过热度高导致保护渣粘度更低，同时拉速较低，流入过多不均匀。但是，过热度过低，保护渣熔化和流入也不均匀。 影响铸坯表面纵裂纹的工艺因素参考文献：郭世宝，炼钢，24-288/

25、3/202281纵裂发生率与中包过热度关系图（迁安大板坯）裂纹铸坯个数过热度 Q235表面纵裂纹铸坯和过热度的关系马钢 张建平82(3) 结晶器结构及冷却锥度水缝：弯月面区域采用弱冷水缝设计弯月面区域的水流场及其对传热的影响镀层材质与厚度进水温度及进出水温差：提高进水温度（从18/25 35/40） 有利于减少纵裂工作面光洁度 影响铸坯表面纵裂纹的工艺因素8/3/202283(4) 浸入式水口参数及流场浸入式水口设计与插入深度将直接影响结晶器内钢流分布, 因而影响板坯坯壳生长均匀性；水口插入太深，由于从长水口两个侧孔出来的钢流带到钢液面上的热量不足, 保护渣不能均匀熔化, 影响初生坯壳的均匀性

26、;水口插入太浅，钢流冲击弯月面强，传热不均匀性加剧，还将液渣裹人凝固前沿；分段水口或快换装置密封不好吸气，造成结晶器内流场不稳定。影响铸坯表面纵裂纹的工艺因素8/3/202284(5) 振动参数及振动的平稳性振动参数影响保护渣的消耗量，不平稳振动导致消耗量瞬时波动和保护渣流入不均匀；非正弦振动可增加保护渣消耗量，增加渣膜厚度减少热流，减少裂纹。 影响铸坯表面纵裂纹的工艺因素8/3/202285(6) 液面波动及拉速变化液面波动大，造成弯月面区域热流波动大，易产生裂纹；拉速变化大，造成相对振动负滑脱时间变化大，保护渣流入不稳定。 影响铸坯表面纵裂纹的工艺因素8/3/202286(7) 二冷制度二

27、冷比水量与纵裂指数的关系图喷淋环+格栅段比水量与纵裂指数的关系不均匀的二次冷却加剧了裂纹的扩展。引自北科大孙彦辉老师文献87（8）中间包液位中间包液位影响进入结晶器钢水的流场稳定性，进而影响弯月面区域的热稳定性。中间包钢水重量（液位）对裂纹的影响北科大 孙彦辉老师文献88(9) 连铸保护渣连铸保护渣是影响铸坯表面纵裂纹的重要因素；通过连铸保护渣避免和减少表面纵裂纹主要是减少弯月面区域的热流密度，进而减薄初生坯壳厚度，以利于释放凝固组织应力；通过提高保护渣碱度和调整保护渣其它成分，以提高凝固温度和促进渣膜析晶是减少弯月面区域热流的主要途径，但同时也会降低结晶器中下部热流密度，造成出结晶器坯壳整体

28、减薄；高碱度和高结晶性能保护渣可能弱化对铸坯的润滑，增加粘结漏钢和铸坯表面网状裂纹的危险性。89增加固渣膜厚度对传热的影响提高保护渣结晶性能对传热的影响提高渣膜红外截止和透射能力对传热的影响通过保护渣减少板坯纵裂纹的技术要点 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202290增加固渣膜厚度对传热的影响 固渣膜厚度增加， 可增大热阻 提高保护渣凝固温度可增加固渣膜厚度结晶器弯月面区域最大局部热流密度与保护渣固相线和液相线温度的关系日本住友 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202291 凝固温度Ts测试有困难，常用保护渣粘度温度关系曲线的转折点 温度Tbr代替。 通过保护渣减

29、少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202292裂纹敏感性钢种应该使用转折温度较高的保护渣，而粘结性钢种应该使用具有低转折温度的保护渣。其他钢种则需使用转折温度在这两者之间的保护渣。转折温度与粘度的关系K.C.Mills0.18% Tbr1157； CP0.4% Tbr110368.5 ln 其它CP值 Tbr105176.4 ln ； 式中：为保护渣1300时粘度, 单位poise。 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202293提高保护渣结晶性能对传热的影响 保护渣结晶性能包括： 结晶物相、结晶温度、结晶比例、结晶速度 结晶体比例高，透过该渣膜的辐射传热减少 结晶温度高，固渣膜变

30、厚，热阻增大 结晶速度快，在弯月面尽早析出晶体，增大弯月面热阻 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202294 结晶性能对传热的影响 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202295 提高结晶结晶温度增加了粘结和漏钢的风险 根据重庆大学2003-2004年对国内8个板坯生产厂使用的20个保护渣的调查，结晶温度1200的保护渣很容易引起粘结漏钢。 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202296 提高渣膜红外截止和透射能力对传热的影响基本思路：希望在不过度增加结晶温度或结晶层厚度条件下，通过某种方法来减少辐射传热，从而达到对总体热流的降低、同时保持足够的液渣膜厚度

31、，以保证润滑和避免粘结和漏钢。 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202297渣膜辐射传热占总传热比例的典型观点：研究者温度（）碱度（C/S）渣膜厚（mm）Krad/Kef方法Yamauch650-800/11001.10.5820(l)观察Ohiya50-150/500-150011-326-50(l+s)观察Watanabe300/14001.470.736(l)13(s)观察Kawamot300/11001.11.227(l)6(c)观察Susa9001410(c)计算Susa11741420(c)45-99(l)计算L液渣，c结晶体，s固体渣在结晶器内的温度下红外辐射传热占

32、总传热的2050 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202298通过积分计算, 1300时，16m波段辐射能占总辐射能的87.89%； 用Elemet-Perkin公司生产的Speclmm Gx红外分光光谱仪检测试样的红外透射光谱。 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/202299 过渡族金属氧化物对保护渣物理性能及渣膜红外射线透过率的影响F2-1F2-2F2-32F3-1F3-2F3-33不同FeO含量的保护渣（玻璃态）波长透光度曲线 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/2022100M2-1M2-2M2-3M2-42不同MnO的保护渣（结晶态、碱度为）波长透

33、光度曲线 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/2022101F2-1F2-2F2-32不同FeO的保护渣（结晶态、碱度为）波长透光度曲线 通过保护渣减少板坯表面纵裂纹的技术要点8/3/2022102减少纵裂纹与粘结和漏钢的问题目前通过保护渣抑制铸坯表面纵裂纹的技术现状是：减少纵裂纹与粘结和漏钢的问题提高凝固温度增加结晶性能技术较成熟，但容易引发粘结和漏钢减少辐射传热开发新的结晶渣系还在研究中 为了协调减少铸坯表面纵裂和避免粘结及漏钢事故，需要从保护渣和连铸工艺各方面共同努力。8/3/20221033.2 角部纵裂方坯上产生角部纵裂原因：这种裂纹在方坯中较常出现。发生这种裂纹的原因和方

34、坯的形状缺陷脱方有关，当铸坯发生脱方时，在其钝角处冷却速度快，较早收缩形成气隙，随后此处坯壳的生长受气隙影响厚度较薄，当其受到横向拉应力的作用时，即形成角部纵裂纹。当结晶器某些参数设计不当，圆角半径过大，倒锥度过小，或者因结晶器使用次数较多变形比较大时，都会使铸坯角部冷却不均匀，并诱发角部纵裂纹的发生。适当增大结晶锥度(见图)使用凹面结晶器提高铸坯角部散热率，在二冷对铸坯均匀冷却，防止铸坯脱方，都有助于减少角部纵裂纹的发生。104板坯上产生角部纵裂：对于板坯连铸，当水口测孔钢流对窄面冲击强度过大，造成靠近窄面（因窄面铜有倒锥度，冷却较强，坯壳较厚）的宽面处坯壳薄，在凝固中收缩出现沟槽和纵向裂纹

35、。与形成表面纵裂的原因相同，弯月面区域热流密度过大。防止角部纵裂纹的措施: 调整窄面足辊间隙使其向内12mm，限制鼓肚； 选择合适的锥度(1.0%/m)； 控制好侧边水量，不使窄面产生鼓肚； 选择合适的结晶器转角半径； 水口要对中不应偏流； 减小弯月面区域局部热流密度； 优化水口结构和流场，降低凝固前沿过热度。1053.3 深振痕、表面横裂及角部横裂3.3.1 深振痕振痕较过深（），在振痕谷部往往潜伏着横裂、夹渣和针孔等缺陷，这些缺陷将危害成品质量。在这种情况厂，就构成了铸坯的“深振痕”表面缺陷。 负滑脱时间过长，保护渣消耗量过高，振痕加深。 当量Ni/Cr比在附近的不锈钢（如AISI304）

36、和C含量在0.1%（如10#钢），由于初生铁素体坯壳强度高，在钢水静压力下不易变形， 在向奥氏体转化的过程中发生体积收缩，振痕深。振痕谷部传热缓慢，晶粒粗大。106 在铸坯受到非正常挤压下（保护渣粘辊、液芯压下设置不匹配、辊缝收缩不合理）钢水向结晶器内周期性回吐，造成结晶器液面上下波动，使得相对振动参数发生变化，出现深振痕。 当保护渣自身或吸收夹杂后结晶性能急剧增强，使得拉坯阻力过大造成拉坯打滑,引起液面上下波动使得相对振动参数发生变化，出现深振痕。107防止深振痕： 优化结晶器振动参数：采用小振幅、高振频，减少负滑脱时间； 调整水口结构参数提高弯月面区域温度； 采用特殊结晶器实现无弯月面浇铸

37、； 采用超声振动结晶器减小振痕深度； 优化保护渣性能。1083.3.2 表面和角部横裂纹表面横裂纹多发生在弧形连铸机铸坯的内弧侧，常发生在铸坯表面深振痕的波谷处。对于含A1高的钢种和含有Nb、Cu、Ni、N等微量元素的钢种较容易出现这种裂纹。这种裂纹的发生是在钢的第三脆性区(600900)，沿粗大的奥氏体晶界有AlN、BN等化合物析出的结果。在这个脆性区矫直铸坯时，铸坯内弧侧受到拉伸应力，很容易产生横裂纹。表面横裂纹之所以经常发生在振痕的波谷处，是因为波谷中往往充填有保护渣，使此处冷却速度降低，凝固组织粗大，坯壳强度低，而且波谷处又常是析出物的发源地。109角部横裂形貌110结晶器内摩擦阻力高

38、可能引起热撕裂，在振痕谷部产生横裂纹或角部裂纹，有时铸坯在矫直之前，不均匀的二次冷却使得铸坯表面温度进入低韧性区，铸坯表面已有细小裂纹，若在脆性区矫直，就会以原有的细小裂纹为缺口扩展为表面横裂纹或角裂纹。铸坯在弯曲或矫直的塑性变形过程中沿晶界扩展。当矫直辊水平度异常时，铸坯的矫直应变比正常情况下增大，也会导致横裂纹发生率增加(。结晶器锥度过大，振动参数不适当，拉坯速度不稳定，二冷区铸坯冷却不均匀，都会加剧横裂纹的产生。振痕深度和振动参数(频率、振幅、负滑动时间等)、钢中含碳量、保护渣性能以及结晶器液面波动状态等因素有关。111减少表面横裂纹 通过保护渣和结晶器振动参数优化避免深振痕； 二冷采用

39、均匀的弱冷制度，避免铸坯表面温度反复回升； 矫直温度应高，并避开低温脆性区；矫直温度对横裂的影响见图； 结晶器液面波动要小，采用液面自动控制。1123.3 细小裂纹(星裂、龟裂、网状裂纹、指甲盖裂纹)3.3.1 星状裂纹星状裂纹是在铸坯表面呈“星星闪光束”状的发散细小裂纹，常在铸坯表面经喷丸处理、酸洗、或剥皮后，才能检查出来。此种裂纹沿晶界分布，深度12mm,分布在3050mm范围内,常在铸坯表面多处出现。铸坯表面星状裂纹形貌重钢 何宇明等113星状裂纹的产生过程是铸坯中Cu、Zn、Sn等低熔点金属富集析出或热坯壳直接与结晶器铜板接触，低熔点金属微粒在铸坯的晶界熔化并析出，最后在铸坯表面形成星

40、状裂纹。对星状裂纹处进行能谱分析，一般会发现该处的Cu或Zn、Sn类元素含量很高。 星形裂纹若不及时从铸坯表面清理掉，它将成为缺陷遗留在轧材中， 当缺陷深度达以上时，轧材的疲劳强度将显著降低。此外星状 裂纹还往往会扩展为横裂纹。CuCuCu在晶界富集重钢 何宇明等1143.3.2 网状裂纹网状裂纹有时又叫龟裂、指甲状裂纹，有时与星裂相近而同时出现。但是一般网状裂纹处无明显的低熔点金属富集。网状裂纹在铸坯表面难于直接发现，铸坯表面经酸洗或吹烧可检测网状裂纹，该类型裂纹往往容易造成轧材上网状或细小裂纹而导致轧材报废。在低合金高强度钢、合金结构钢的铸坯或轧材上，更容易出现网状裂纹及细小裂纹。115网

41、状裂纹在铸坯和轧材上的表象铸坯网状裂纹钢板表面微裂纹116铸坯皮下网状裂纹引自 北科大 蔡开科教授资料117合金钢方坯网状裂纹 118 铸坯表面/皮下网状裂纹成因分析（1）在结晶器内形成第二脆性区裂纹 通常，在解决或消除了铸坯表面纵裂纹后，在低合金高强度钢上（特别是中碳高锰钢，加Al、Nb、V、Ti 的钢种更突出）往往伴随着细小裂纹的增加，主要原因是结晶器中下部摩擦阻力过大（如下部为固渣膜润滑，锥度过大，结晶器对弧偏差等），超过第二脆性区坯壳表面强度，或结晶器下部热流不 稳定（如下部主要为固渣膜且以掉块方式排除），这样诱发铸坯表面或皮下细小裂纹，严重时为表面网状裂纹。裂纹缺口处有脱碳层。这种裂

42、纹在不均匀的二冷及不合理的后续工序中扩展。当N含量高时，氮化物的过早析出也会加剧这种裂纹。对于直弧形结晶器，出现裂纹的情况内外弧相近，对于弧形结晶器则内弧较多。减少这种裂纹的手段之一就是降低保护渣的结晶性能，避免结晶器下口锥度过大，但过小会造成其它问题。119（2）出结晶器进矫直机前的二冷段形成裂纹 铸坯二冷制度设置不合理时，造成铸坯表面温度局部过低（如整体冷却过强或滴漏等造成局部过冷），且钢中N含量高，碳化物过早析出晶粒粗大，在铸坯回温或铸机对弧偏差，使铸坯受到过大的热应力和机械应力下出现裂纹。(在铸坯进入矫直机时测试铸坯表面温度往往较高，但可能掩盖铸机前部温度较低的问题)。裂纹缺口处有脱碳

43、层。适当降低0#-1#段水量有助于减轻早期的裂纹发展和产生。由二冷水造成的裂纹一般在内弧侧较多，因二冷水过多时容易在辊坯间积聚。120（3）矫直裂纹 上述铸坯进入矫直机时，若表面温度进入碳氮化物的析出温度区间，且矫直机械形变进一步促进碳氮化物的析出，铸坯表面温度进入第三脆性区，容易出现矫直微裂纹和横裂纹，加剧结晶器和二冷前部产生的裂纹。该段产生的裂纹缺口处也有脱碳层。降低钢水N含量，二冷弱冷使得铸坯表面矫直温度在900以上，可以大量减少这种网状裂纹。121（4）铸坯进加热炉后产生的裂纹当热送铸坯温度在第三脆性区温度段时，铁素体以膜状在奥氏体晶界析出，晶界强度低，在加热热膨胀作用下，晶界出现裂纹

44、。严重时裂纹较深且裂纹缺口处有脱碳层，裂纹较轻时则在皮下出现，轧后扩展可能见不到脱碳层。奥氏体基体的强度高（如高Mn含量）或在晶界有粗大颗粒氮化物、碳氮化物的析出增加了铁素体的脆性，会加剧这种裂纹。铸坯冷送或对入炉铸坯在线强冷，避开在第三脆性区下的热膨胀，可减轻这种裂纹。122（5）初轧过程中形成的微小裂纹铸坯表面即使出加热炉后也无裂纹，但因N含量高，大颗粒氮化物在表面或皮下析出，在加热炉内因时间段或温度低而未能溶解，在初轧前几道次大压下量下，这些高温下析出的氮化物可能成为夹杂，最终在轧材上造成裂纹。这种裂纹与前面裂纹相比比较细小。此外，若钢水中Al2O3类夹杂较多，也会造成造材表面微小裂纹。

45、铸坯或轧材上的上述各类细小裂纹，一般沿晶界分布，随着压缩比增大，部分裂纹被展平而氧化消失。所以，同一厚度的铸坯，轧制的钢板越厚或棒材直径越大，裂纹越多，反之则较少。123TiN析出温度钢中%Ti含量124AlN析出温度125保护渣对钢板微裂纹的影响保护渣16Mn钢板微裂纹报废率的影响126保护渣组成及性能No. 1No. 2No. 3No. 4CaO41.1842.4730.0430.97SiO236.4838.2431.8234.04Al2O31.501.500.210.18Fe2O30.540.540.000MgO5.625.624.353.48F4.505.402.254.05Na2O+

46、K2O8.809.904.406.05C/8.438.438.43CaO/SiO40.91T半/ 11331115116411281300/Pa.S0.1450.2040.3040.285Tc /1258118711401090Rc /%9545.600注：Tc保护渣析晶温度，采用DTA和T曲线方法测试； Rc保护渣析晶比例，液渣在空冷状态下凝固后10mm厚渣层中结晶体所占厚度百分 数比例。 1273.4 凹陷 /凹坑 （角部凹陷、 纵向凹陷、 横向凹陷、点状凹坑）铸坯表面凹陷主要与凝固初期坯壳的不均匀生长和保护渣渣条的卷入密切相关，注流、保护渣、结晶器角部半径和锥度对

47、凹陷有明显影响。3.4.1 角部纵向凹陷 成因：在铸坯宽面角部因保护渣流入不够造成局部坯壳温度更高，或水口偏流和不对中造成钢流直接冲击角部，厚度变薄，该坯壳由于铸坯鼓肚周期性弯曲，引起宽面上离角部一定距离的纵向凹陷或沟槽。结晶器侧面锥度过大另一相邻面锥度小，坯壳在结晶器内运动过程中受到挤压沿锥度小的一面变形，出现周期性的气隙，偏离角部的气隙处传热减缓坯壳变薄，造成凹陷；128方坯结晶器倒角半径过大，角部保护渣渣条过大，造成角部冷却强度过小,也引起角部凹陷,对于小方坯离角部1015mm处出现甚至角裂纹。 129防止和减少角部纵向凹陷的措施： 优化水口避免钢流冲击角部； 避免结晶器窄面锥度过大；

48、降低保护渣粘度提高消耗量，减少渣圈； 降低钢水过热度； 使二冷喷淋更均匀； 减少铸坯宽面和窄面的鼓肚； 优化结晶器角部冷却设计。130成因 钢水凝固特性造成初生坯壳收缩大，若弯月面区域冷却过强，使得坯壳不均匀生长（与纵裂纹形成原因相似）； 结晶器液面波动大，渣圈将保护渣流入的局部通道封死，造成保护渣不均匀流入或渣圈沿拉坯方向被逐渐带入； 深入式水口插入过深，弯月面温度过低造成保护渣熔化不稳定； 保护渣熔点、粘度太低造成弯月面局部位置熔渣过量流入。131防止措施 稳定结晶器液位，减少保护渣渣圈； 对于凝固收缩较大的钢种，采用弱冷型保护渣； 对于凝固收缩不大的钢种，提高保护渣熔点和粘度， 控制消耗

49、量。1323.4.3 铸坯横向凹陷成因 以AISI304和10#钢为主的钢种，初生坯壳凝固收缩大(与振痕深的原因相同)；严重的凹陷使得振痕谷部开裂和漏钢； 渣圈多且液位上升幅度大，造成渣圈整体被钢液覆盖而进入铸坯与结晶器间隙； 结晶器足辊粘渣造成铸坯被挤压，或由此引起的液位跳动； 因铸机设计原因，造成钢水回吐引起结晶器液面上下波动。133措施 减轻振痕的所有措施； 减弱保护渣传热能力的措施； 减少渣圈，冷却足辊避免结渣； 稳定结晶器液面。134 1353.4.4 点状凹陷/凹坑成因：圆坯最容易出现点状凹坑，与圆坯在结晶器内特殊凝固条件相关。对策：避免液面波动及电磁搅拌对液面的干扰，提高保护渣熔

50、点和粘度。1363.5 表面夹杂/夹渣/针孔 表面气泡(和皮下气泡)由于发生的位置不同，通常把露出铸坯表面的气泡称为表面气泡；把潜伏在铸坯表面下边而又靠近表面的称为皮下气泡。前者在未经清理的铸坯表面即可观察到，而后者只有在对铸坯进行表面清理之后才可观察到。当气泡直径较小但密集在一定面积时称为针孔。当连铸坯有气泡缺陷时，在进一步轧制过程中，会在轧材表面形成鳞状折叠缺陷，因此对有气泡缺陷的铸坯应进行修磨处理。板坯连铸生产冷轧薄板用钢时，因氩气泡携带保护渣卷入凝固坯壳，造成钢材“黑线”缺陷。至今，浇铸某些高氧钢的气泡针孔问题和浇铸一些高洁净钢的夹渣问题，仍未得到有效解决。137138连铸坯脱氧不足(

51、如钢中残铝量小于1510-6，O6010-6) 是生成铸坯表面或皮下气泡的重要原因。此外操作因素对气泡缺陷也有一定影响，如在冶炼未期终点控制不当，钢水过氧化，或者出钢时间长，浇注温度高，以及钢包和中间包烘烤不良，耐材有机粘结剂分解释放的气体，塞棒吹氩量过大，水口快换装置滑板接缝处漏气等因素都会增加进入结晶器内的气体，并导致形成铸还气泡的危险。139140连铸坯表面的夹渣，从组成上看多为SiO2MnO系夹杂；而皮下夹杂多为A1203系细小夹杂。前者会造成成品表面条纹缺陷，而后者往往是深冲薄板钢表面质量降低的主要原因。坯壳中夹渣也易导致漏钢事故。铸坯表面夹渣和皮下夹杂，除了和钢水纯净度有关外，主要

52、和保护渣的化学组成、物理性能以及液面波动状态有关。钢中MnSi值较小时，保护渣中MnO/ Si02值也减小，即渣中Si02含量增多，渣粘度增大，使铸坯表面质量恶化。当保护渣中A1203含量大于20时，也因渣粘度剧增使铸坯表面夹渣增多，当结晶器中弯月面处温度低形成固体壳，而钢液未能将凝固壳压向结晶器壁时，钢液从其上面流过，并把保护渣壳卷入到铸坯表面，也会形成铸坯的表面夹渣。当结晶器中钢液面波动大，浸入式水口插入结晶器深度不足，或者倾角过小时，都会将保护渣卷入坯壳中，形成表面夹渣。141适当提高拉速以提高钢渣界面温度，有利于表面夹渣的减少，这是因为随着拉速的增大，钢液对坯壳的冲刷作用加剧，这有利于

53、得到表面和皮下纯净的连铸坯，但应注意，拉速过高会加剧钢渣混卷程度，由此引起液渣被卷入铸坯，这在生产某些高洁净度钢种时非常突出。和去除表面或皮下气泡的原理相同，结晶器电磁搅拌技术也有利于铸坯表面或皮下夹渣的减少。142143减少铸坯夹渣/夹杂/针孔缺陷的主要途径是： 优化结晶器流场和采用液面自动控制等手段稳定结晶器 钢液面； 提高保护渣吸收夹杂性能； 提高保护渣保温性或减弱结晶器冷却强度，以减小钩状 初生坯壳； 减少吹气量； 使用高粘度保护渣或高表面张力的保护渣。1443.6 铸坯表面和皮下增碳保护渣对铸坯增碳主要发生在（C0.01%）低碳和超低碳钢的连铸生产中。铸坯增碳造成三方面的危害： 其一

54、, 铸坯合格率降低； 其二, 铸坯轧制前需要清理或削皮, 增加了生产操作工序, 金属收得率降低, 削弱了连铸的优越性； 其三, 由于精整而不能实行连铸红送或连铸连轧, 这无疑为现代连铸的发展设置了一大障碍。一般连铸工艺要求控制保护渣增碳7ppm。145保护渣对铸坯增碳的途径：结晶器内保护渣的熔化过程保护渣各层中炭的分布146A. 富碳层引起铸坯增碳 富碳层厚度约0.33mm, 其中碳含量比保护渣平均炭含量高1.55.0倍, 在富碳层与结晶器壁和初生坯壳弯月面接触处, 碳含量高达21%, 如此高的碳含量很容易造成铸坯增碳。为此, 研究者指出应降低富碳层中的碳含量。结晶器壁处保护渣中的碳含量147

55、B. 开浇时保护渣与钢水接触增碳 在开浇时结晶器内钢水翻卷, 或保护渣未及时熔化形成熔渣层, 都会使含炭较高的保护渣与钢水直接接触, 造成铸坯增碳, 这已被宝钢等厂的生产实践所证实。为解决该问题, 可降低保护渣炭含量或采用无炭开浇渣。C. 保护渣粘结于铸坯上导致铸坯增碳 结晶器出口处保护渣粘结在铸坯表面, 由于超低碳钢坯壳很软, 坯壳表面粘结的保护渣容易被夹辊压入红热的坯壳内0.515mm, 导致铸坯表面增碳和产生裂纹等缺陷, 因此, 该研究者认为, 应在保护渣中加入B2O3等组分以提高保护渣渣膜的炸裂性, 促进渣膜与铸坯的分离。148D. 结晶器液面波动引起铸坯增碳 连铸过程中结晶器振动和钢

56、水从水口的流出均会引起液面波动, 在拉速变化较大、冲棒等操作状况下, 液面剧烈波动, 易发生固体保护渣与钢水直接接触, 从而使铸坯增碳。因此, 增加熔渣层厚度以加大富碳层与钢液或弯月面间的隔离, 可减少铸坯增碳。149超低碳钢连铸保护渣熔化过程控制机理及减少铸坯增碳的途径是: 用不与熔渣发生润湿的非炭质材料硅钙取代部分炭黑或石墨, 一方面降低保护渣炭含量, 以减小保护渣对铸坯增碳的危险性, 另一方面, 通过非炭质熔速调节剂的“隔离和骨架”作用, 调节保护渣的开始烧结温度、开始熔化温度和熔渣层形成温度这些特性参数, 削弱或抑制保护渣的烧结过程; 选择合适的基料组合形式(包括基料种类和保护渣类型)

57、, 提高保护渣的开始烧结温度, 以削弱或抑制保护渣中的烧结过程; 选择合适的基料组合形式, 提高保护渣的保温性能, 增大结晶器保护渣层内的温度梯度, 通过改变保护渣热物性参数, 控制保护渣熔化所需热量的供给速度, 以控制保护渣的熔化速度和熔融模型。 1503.7 漏钢开浇漏钢换中间包/水口漏钢终浇漏钢悬挂漏钢卷渣漏钢裂纹漏钢坯壳太薄鼓肚漏钢粘结漏钢8/3/20221513.7.1 设备问题漏钢铜板/管内壁损坏、划伤严重，板式结晶器接缝过大，造成悬挂漏钢；锥度不当，或结晶器下口磨损严重，造成结晶器下口开口度大的负锥度，导致坯壳出结晶器过薄鼓肚漏钢；管式结晶器套装时不同心，造成水缝不均匀一致;结晶

58、器水缝及其倒角结构不合理，造成铜板内壁局部区域温度高，而粘结漏钢；振动系统偏振，使得较薄的坯壳受到水平方向剪切力，以及导致瞬时振动参数恶化而使得保护渣消耗量不足；8/3/2022152(6) 振动参数设置不合理，负滑脱时间短和负滑脱率不够，或者 它们适应拉速变化的范围窄，导致粘结漏钢；(7) 结晶器、0段、1段之间对弧、对中偏差大，造成铸坯抖动；(8) 结晶器冷却水过大和过小；(9) 结晶器水质太差，结水垢严重；(10) 板坯宽窄面冷却不匹配，窄面冷却过强进出水温差大，宽面冷却偏弱进出水温差过小，导致角部凹陷漏钢。8/3/2022153工艺问题漏钢(1) 保护渣性能问题： 熔点、粘度过高，保护

59、渣消耗量不足引起粘结漏钢； 保护渣结晶性能过强，坯壳受到的摩擦阻力过大，粘结漏钢； 保护渣烧结性能太强，导致结晶器内渣条、渣团多，被卷入坯壳漏钢； 保护渣随使用时间延长性能恶化，引起漏钢； 传热过强产生严重裂纹漏钢，传热不足坯壳厚度太薄漏钢；(2) 浸入式水口尺寸参数、插入深度不合理、在结晶器内不对中； (3) 钢水洁净度差，夹杂进入保护渣后恶化保护渣性能、水口结瘤引起流股偏流；(4) 拉速波动大，使得振动参数难以瞬时匹配；(5) 液面不稳定、液面波动大；8/3/2022154(6) 吹氩量过大；(7) 加渣、捞渣操作不当；(8) 钢水P、S高，Mn/S比低；(9) 钢水C等其它成分造成坯壳容

60、易与结晶器壁粘结；(10) 开浇漏钢：引锭头堵塞不好、冷铁过多过少、开浇冲击过猛；(11) 换包/水口漏钢：温度低、渣未熔化、换后拉速提升过快；(12) 终浇漏钢：拉速降低过快、中间包下渣、对液面搅动过早。8/3/2022155粘结漏钢 铸坯坯壳破裂钢水流出即漏钢，是连铸生产中最严重的事故 。随着连铸工艺的成熟，导致漏钢的主要原因已从传热转向结晶器粘结 。粘结漏钢占漏钢总数的79%，裂纹漏钢占17，夹渣漏钢占4% 。基本原因：根据坯壳与结晶器壁之间的摩擦力分析最初的粘结发现，由于摩擦力很大，使弯月面附近的坯壳撕裂，被撕裂的坯壳就粘结在结晶器壁上。156粘结漏钢的常见起因：（1）保护渣结晶温度或