生产环境下的八大浪费培训教学课件

1、2022/8/3生产环境下的八大浪费现场互动：在您自己的日常工作中，有哪些地方（事务）让您觉得不顺畅/效率低？如果您是老板（对营收负责，对几十号兄弟的饭碗负责），您觉得还有哪些地方（事务）需要调整和优化？目的12345理解精益管理对浪费的定义认识现场管理中的八大浪费了解浪费产生的原因及表现认识浪费消除的基本方法清楚精益生产消除浪费的思路与流程内容目录浪费的定义八大浪费介绍消除浪费的思路和流程组织经营活动增值活动直接为顾客创造价值的活动产品包装过程产品加工过程产品设计过程必要非增值多数发生于支援部门设备维护生产计划、物料采购来料/制品/成品的检验不必要非增值完全属于浪费繁杂的审批过程 过多的搬运

2、冗长的会议浪费的定义顾客只愿意为那5%的增值掏腰包！浪费的定义浪费的定义不为产品增加价值的任何事情不利于生产、不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费浪费的定义不良品过度加工动作浪费管理浪费过量生产等待搬运库存八大浪费简介定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。 影响：直接：物料报废、搬运、返工以及后工序的等待更甚：质量不稳定客户抱怨顾客忠诚库存 采购(供应)计划紊乱表现：修正不良造成人力的浪费因修正不良造成设备、场地投入增多的浪费 返工或报废造成材料的浪费 一、不良品的浪

3、费 来料不良供应商来料本身不良；运输过程中损坏；进料检验、本工序投料检查或后工序未发现等供应制造使用 过程不良操作不规范；设备/模具/工治具不防呆等 使用者破坏没有使用说明；有使用说明但没按要求使用；人为破坏；不小心损坏不良品浪费产生的原因供应商审查、辅导来料不良及时制止；供应商改善(制程、品管系统、包装物流)；进料质量控制；“三不”原则(不接受、不制造、不流出)制程不良不规范操作及时指正；强化技能培训；设备/模具/工治具的防呆；强化设备/模具/工治具/量具的保养及校验；使用者破坏完善作业指导文件；严格按要求作业；培训；引导不良品浪费的消除定义：前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，而

4、造成的浪费。多早快二、过量生产的浪费材料、零部件的过早消耗，占用运营资本；现场在制品积压，生产周期拉长，空间占用增加；叉车、栈板、物料箱的占用；产生搬运的浪费；确认库存数据的难度增大；当存在设计变更时，容易产生报废；过量生产浪费的表现直接：搬运、堆积、库存超过最终客户需求而造成的拆卸、报废等浪费更甚：提前使用资金资金周转不畅市场反应速度慢企业运营困难过量生产浪费的影响工序间生产能力不平衡工序间缺乏沟通局部最优化原则滥用在不适当的地方自动化换装（换线/换模）时间长物料投放失控工作纪律差，随意生产，如后工序在单位时间内需求1台/次提供8台/次过量生产浪费产生的原因过量生产浪费示例改善工序能力平衡推

5、行拉动生产模式小批量“一个流”作业(单次传送量标准)提高快速切换能力，缩小生产批量过量生产浪费的消除定义：对于产品/服务没有增值的加工。包含两层含义：多余的加工和过分精确的加工；需要多余的作业时间和辅助设备的加工。影响： 直接动作浪费材料浪费设备生产力低折旧成本高 更甚交付周期增长资金周转慢损失潜在顾客表现： 显著高于客户或用户的需求，但客户不愿为此支付额外费用的加工或性能 使用了过于精密的仪器或设备三、过度加工的浪费 未准确掌握客户的需求 新技术的利用不当 盲目追求高性能设备过度加工浪费产生的原因流程 简化生产工艺流程 使用小型专用设备 简化事务处理流程精度 明确客户要求 制订统一标准 明确

6、操作要求 过程防呆过度加工浪费的消除定义：流程中因两点间距离远，而造成的搬运走动等浪费，包括人和机器。搬运本身是一种无附加价值的动作。影响： 时间损失；动作损失；劳动强度；效率表现：人：走动；搬运；无价值的身体动作；机：能源使用增多、设备有效作业工时减少料：存在碰伤的隐患；四、搬运的浪费E146E013 -016E124E126E156E155E125E123E140E141(GT760ARD)E136E145E179E137E138E128)E108-111E154E152QM5113R)E151E112-115E181E305)E144E023-072E101-107E153E119E12

7、0E083-100E157E158E073-082E017-022物料区刀具室办公室MJ6225B)（MJ6132A)E148E147E127E135E135E121MZ6413)E129E134E130E131E133（MD514A) E145E132MX5116)2-12-92-3砂磨1-11-21-51-41-61-71-81-91-101-111-121-131-141-151-3上下镶板某客户产品在车间的运动路线图搬运浪费示例工厂布局(Layout)现场布局物流线路设计设备局限前后工序离散分布设计兼容性(Compatibility)： 业务扩充/变更新增工序或设备 设备或物料变换原场

8、地不再适用 前景不明未作整体规划搬运浪费的产生原因优化工厂布局(Layout)动线优化缩短距离优化搬运方式自动物流人体工效优化生产方式连续流生产生产模式优化搬运浪费的消除物料区卡車改善前物料区卡車改善后搬运浪费的消除5m3m3m11m改善前 22m3m1m2m1.5m改善后 7.5m搬运浪费的消除定义：由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。影响： 直接：搬运；仓储；库存整理、取放；作业不便 更甚：在制品增加资金滞压管理困难切换速度慢市场反应速度慢表现： 物料加工后不能直接传到下工序实现连续流而需要暂存； 本可以在线加工的物料,在其他地方加工； 未同步化与均衡化生产造成的库

9、存； 物料不齐备,造成的库存； 工序不平衡,造成库存；五、库存的浪费机器停机物料缺陷厂商散漫在制品过多过度的设计或加工工程变更检验不及时程序过繁生产排配不合理决策不及时库存生产力问题危害：过度的库存会严重积压流动资金；产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费；不必要的库房空间、栈板、搬运设备等投资浪费；使用时需要重新整理，且存在价值衰减或因变更而变成呆料废料的风险；堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改善的最大障碍；库存的危害 产能不均衡： 各工序工时不平衡；设备生产能力不匹配 计划不同步： 多部件产品未配套下单 管理原因： 推动式生产；前后工序间沟通不畅库存浪费产生的原因 产能不

10、均衡：工序能力平衡(ECRS)；设备小型专业化考量前后工序产能 计划不同步：配套部件同步排配 管理上原因： 拉动式生产；生产管理看板；一个流作业库存浪费的消除定义：两个相邻工位不完全同步所造成的空闲时间浪费。表现： 工序能力不平衡，后工序等待前工序物料； 人机联合作业中，机器空转或操作人员空闲； 管理决策过程中等待信息； 计划安排不当导致的待料；六、等待的浪费等待浪费示例工序能力不平衡人机配合效果差生产布局不合理生产切换时间长生产计划安排不当等待浪费产生的原因 培养多能工、缩小设备间距，“U”型布局，实现一人多机 推行快速换模多机器之前之后装载A自动操作卸载装载B自动操作卸载时间装载A自动操作

11、卸载& 装载装载B自动操作时间自动操作卸载与装载走动走动走动走动BBAA车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局 操作员必须培养多技能以处理多种工序多工序电气单元原材料产品机械单元流程中检查装配 采用均衡化生产 加强自动化改造及设备保养等待浪费的消除等待浪费消除示例定义：生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费影响：直接动作浪费时间等待容易损伤产品更甚操作时间长生产率低成本高表现：1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作突然停止4.左右手互换5.步行过多6.转身的角度过大7.移动中变换状态8.不懂操作技巧9.频繁伸直手臂10.伸背11.弯腰12.重复不必要的动作七、动作的浪费动

12、作浪费示例操作不经济 动作不精简 动作多余设计不合理 可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放物料需要翻找动作浪费产生的原因15项动作经济原则双手并用对称反向 降低动作等级减少动作限制避免动作突变保持轻松节奏利用惯性手脚并用利用工具工具万能化工具易于操纵位置适当安全可靠照明通风高度适当动作经济四项基本原则 减少动作数量 追求动作平衡 缩短动作移动距离 使动作保持轻松自然的节奏动作浪费的消除动作浪费的消除动作浪费的消除定义：由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成的员工潜力不能充分发挥的浪费。 企业缺乏活力，难以塑造良好的企业文化 管理者人浮于事，将问题掩

13、盖 员工士气低落，人员流失率高管理方面（在其位，不谋其职）员工方面（不在其位、不谋其职）错误的决定、指示冗长的会议粗糙的计划满足现实的意识 不提改善建议 不彻底实施5S 异常时不沟通不汇报 缺乏责任心表现：八、管理的浪费 管理系统、工作流程不健全； 组织设计不合理； 绩效管理缺失； 企业文化建设的不给力； 对员工能力培养重视不够；管理浪费产生的原因建立健全管理体系与流程，用体系和流程消除人治管理的弊端；推行全员参与的持续改善活动，发掘员工参与的主动性与创造性；建立员工职业发展相关联的绩效管理体系，推动员工职业发展与公司业务发展的共赢；优化组织设计，将合适的人放在合适的位置，做到人尽其才、人尽其

14、责；重视员工职业技能的培养与发展，建立员工长期职业发展的归属感；推动企业文化建设，提高员工凝聚力；管理浪费的消除降低库存暴露问题解决问题进一步精益生产消灭浪费的原则是：通过逐步削减库存，不断暴露问题、解决问题消除浪费的思路和流程第一步：认识浪费第二步：识别浪费第三步：消除浪费第四步：持续改进消除浪费的思路和流程知善致善 臻于至善踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就未来。8月-228月-22Wednesday, August 3, 2022弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。16:54:4316:54:4316:548/3/2022 4:54:43 PM安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦绷。8

15、月-2216:54:4316:54Aug-2203-Aug-22重于泰山，轻于鸿毛。16:54:4316:54:4316:54Wednesday, August 3, 2022不可麻痹大意，要防微杜渐。8月-228月-2216:54:4316:54:43August 3, 2022加强自身建设，增强个人的休养。2022年8月3日4:54 下午8月-228月-22追求卓越，让自己更好，向上而生。03 八月 20224:54:43 下午16:54:438月-22严格把控质量关，让生产更加有保障。八月 224:54 下午8月-2216:54August 3, 2022重规矩，严要求，少危险。2022/8/3 16:54:431