金属切削原理与刀具：16 第七章 孔加工刀具

1、第一节 孔加工刀具的种类和用途第二节 麻花钻第三节 深孔钻第四节 铰 刀第七章 孔加工刀具1第一节 孔加工刀具的种类和用途孔加工刀具是切削加工中使用得最早的刀具之一，也是目前应用得很广泛的一种刀具。孔加工的对象为机器或仪器上各种各样的孔，例如：螺钉孔、销孔、齿轮内孔、箱体上的轴孔、机床主轴锥孔等。孔加工刀具的工作部分在工件内表面里工作，使刀具的某些结构尺寸受到限制，因而引起了一些突出问题，如：容屑排屑问题、刀具的强度、刚度及导向问题、散热冷却问题等。这些方面在设计和使用孔加工刀具时都要特别注意。2根据用途及技术要求的不同，孔可以在车床、钻床，拉床、镗床和磨床上用镗刀、钻头、锪钻、铰刀、拉刀、内

2、圆磨具等孔加工刀具来加工。孔加工刀具按其用途一般分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，如扁钻、麻花钻、中心钻及深孔钻等。另一类是对已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀及镗刀等。第一节 孔加工刀具的种类和用途3常用的扁钻，可分为整体式和装配式两种重要类型。（1）整体式扁钻主要用于孔径为 12 mm 以下的尺寸范围。它的切削部分的材料可用高速钢或硬质合金。在 0.030.5 mm 的微孔钻削时，整体扁钻仍被广泛采用。第一节 孔加工刀具的种类和用途一、扁钻4第一节 孔加工刀具的种类和用途一、扁钻（2）装配式扁钻主要用于直径 25500 mm 的大尺寸范围的钻孔或扩孔。其结构由钻杆和可换刀片

3、两部分组成。可换刀片的材料为高速钢或硬质合金。5第一节 孔加工刀具的种类和用途一、扁钻扁钻的特点缺点：切削条件差，生产率低，排屑困难，钻孔时不易保持孔的位置，加工精度低。优点：强度和刚性较好、结构简单、制造成本低，便于采用机夹结构。602关于扁钻刃磨视频资料第一节 孔加工刀具的种类和用途二、麻花钻麻花钻是一种形状较复杂的双刃钻孔或扩孔的标准刀具。一般用于孔的粗加工，在实体材料上钻孔或在已有的孔上进行扩孔，也可用于加工攻丝、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。 按照刀柄形式：直柄、锥柄。按制造材料：HSS、硬质合金。7第一节 孔加工刀具的种类和用途三、深孔钻孔深与孔径的比 h/d 5-10 的孔，一

4、般称为深孔。钻削深孔的钻头称为深孔钻。深孔钻的种类很多，常用的有内排屑深孔钻、外排屑深孔钻及喷吸钻等。 8四、扩孔钻第一节 孔加工刀具的种类和用途扩孔钻是用于对已钻孔进一步加工，以提高孔的加工质量的刀具。其加工精度可达IT10IT9，表面粗糙度可达Ra 6.33.2 m。9扩孔钻的刀齿比较多，一般有34个，故导向性好，切削平稳。由于扩孔余量较小，容屑槽较浅，刀体强度和刚性较好。扩孔钻没有横刃，改善了切削条件，因此，可大大提高切削效率和加工质量。四、扩孔钻第一节 孔加工刀具的种类和用途10四、扩孔钻第一节 孔加工刀具的种类和用途扩孔钻的主要类型有两种，即整体式扩孔钻和套式扩孔钻，其中套式扩孔钻适

5、用于大直径孔的扩孔加工。1112五、锪 钻第一节 孔加工刀具的种类和用途主要用于加工各种螺钉沉孔、锥孔和凸台面等。带导柱平底锪钻 带导柱90锥面锪钻 不带导柱锥面锪钻 端面锪钻13五、锪 钻第一节 孔加工刀具的种类和用途1403关于锪钻视频资料六、铰 刀第一节 孔加工刀具的种类和用途铰刀用于中、小尺寸孔的半精加工和精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两类。手用铰刀又分为整体式和可调整式；机用铰刀分带柄的和套式；加工锥孔用的铰刀称为锥度铰刀。1504关于铰刀视频资料六、铰 刀第一节 孔加工刀具的种类和用途直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀手用铰刀可调节手用铰

6、刀直柄莫氏圆锥铰刀套式机用铰刀手用1:50锥度铰刀16七、镗 刀第一节 孔加工刀具的种类和用途镗刀是在车床、镗床、转塔车床、自动车床以及组合机床上使用的孔加工刀具。一般镗孔的加工精度可达 IT7 级，表面粗糙度 Ra 值可达 0.8 m。若在高精度镗床上进行高速精镗，可以获得更高的加工精度。镗孔尤其适用于箱体孔系及大直径孔的加工。1705镗孔动画按结构分为单刃镗刀（加工通孔、盲孔，以及微调型）和双刃镗刀（可以消除镗孔时径向力对镗杆的作用而产生的加工误差，浮动式的可以补偿由于刀具安装误差或镗杆径向跳动而引起的加工误差）。七、镗 刀第一节 孔加工刀具的种类和用途18（一）单刃镗刀七、镗 刀第一节

7、孔加工刀具的种类和用途机夹式单刃镗刀19微调镗刀20镗刀头微调螺母螺钉波形垫片调节螺母固定座套（二）双刃镗刀七、镗 刀第一节 孔加工刀具的种类和用途固定式镗刀块21滑槽式双刃镗刀（二）双刃镗刀七、镗 刀第一节 孔加工刀具的种类和用途22镗刀头调节螺钉螺钉刀体内六角扳手销子浮动镗刀（浮动铰刀）23调节螺钉下刀体上刀体紧固螺钉24八、复合孔加工刀具第一节 孔加工刀具的种类和用途是由两把或两把以上同类或不同类孔加工刀具组合而成的刀具。06复合刀具加工视频八、复合孔加工刀具第一节 孔加工刀具的种类和用途复合钻复合扩孔钻复合铰刀复合镗刀同类工艺复合孔加工刀具25八、复合孔加工刀具第一节 孔加工刀具的种类

8、和用途钻扩不同类工艺复合孔加工刀具扩铰钻铰261正确选择复合程度和形式八、复合孔加工刀具第一节 孔加工刀具的种类和用途钻扩铰孔加工刀具复合形式钻铰铰扁钻镗272刀具结构形式八、复合孔加工刀具第一节 孔加工刀具的种类和用途28钻扩镶装可调整的复合刀具可转位复合扩孔钻镶装可转位复合镗刀整体式焊接式镶装式3强度和刚性八、复合孔加工刀具第一节 孔加工刀具的种类和用途中间导向前、后导向294排屑、分屑和断屑5合理地选择切削用量容屑槽交错分布的复合刀具有切削液通道的复合刀具3031第一节 孔加工刀具的种类和用途八、复合孔加工刀具七、镗 刀六、铰 刀五、锪 钻四、扩孔钻三、深孔钻一、扁钻二、麻花钻一、麻花钻

9、的结构第二节 麻花钻1麻花钻的组成(1)装夹部分：装夹部分用于与机床的联接并传递动力。 钻柄 颈部 (2)工作部分：工作部分用于导向、排屑，也是切削部分的后备。 刃带 螺旋刃沟 钻芯 (3)切削部分：钻头前端有切削刃的区域。 两个前面 两个后面 两个副后面 3233前面：两条螺旋沟槽中以切削刃为母线形成的螺旋面。后面：与工件过度表面（孔底）相对的表面，（圆锥面、螺旋面、平面、特殊曲面）。副后面：与工件已加工表面（孔壁）相对地表面，刃带棱面。主切削刃：前、后面汇交的区域。副切削刃：两条刃沟与刃带棱面汇交的两条螺旋线。横刃：两主后面汇交的区域。34一、麻花钻的结构第二节 麻花钻2麻花钻的结构参数

10、(1)直径d：直径d指切削部分测量的两刃带间距离。(2)直径倒锥：倒锥指远离切削部分的直径逐渐做小，以减少刃带与孔壁的摩擦，相当于副偏角。约为 0.03-0.12 mm /100 mm。(3)钻芯直径d0：是两刃沟底相切圆的直径。35(4)螺旋角：是钻头刃带棱边螺旋线展开成直线与钻头轴线的夹角。螺旋角对切削过程的影响：螺旋角的大小不仅影响排屑情况，而且它就是钻头的进给前角。较大的螺旋角，使钻头的前角增大，故切削扭矩和轴向力减小，切削轻快，排屑也较容易。但是螺旋角过大，会削弱钻头的强度和散热条件，使钻头的磨损加剧。 361钻头角度的参考系基面 pr：主切削刃上任意点的基面，即通过该点，垂直于该点

11、的切削速度方向的平面。二、麻花钻的几何角度第二节 麻花钻37切削平面 ps：主切削刃上任意点的切削平面，是包含该点的切削速度方向，而又切于该点加工表面的平面。 正交平面 po、假定工作平面 pf 和背平面 pp 。1钻头角度的参考系38端平面pt：与钻头轴线垂直的投影面。中剖面pc：过钻头轴线与两主切削刃平行的平面。柱剖面pz：过切削刃选定点作与钻头轴线平行的直线，该直线绕钻头轴线旋转形成的圆柱面。 度量钻头几何角度还需要以下几个测量平面392钻头的刃磨角度普通麻花钻只需刃磨两个后面，控制三个角度。(1)顶角2：顶角是两主切削刃在中剖面投影中的夹角。 顶角 主切削刃 单位切削刃上的载荷 轴向力

12、顶角 使得钻头强度 切屑变形 扭矩40(2)外缘后角(f)：主切削刃靠刃带转角处在柱剖面中表示的后角，可用工具显微镜投影的方法测量。2钻头的刃磨角度41(3)横刃斜角()：端平面测量的中剖面与横刃的钝夹角。 2钻头的刃磨角度42刃磨钻头后面时，需控制钻头中心部位后角：愈近钻头中心，后角磨得愈大。目的：使横刃能获得较大的前角，增加横刃的锋利程度(图7-5)使切削刃各点工作后角相差较少。433横刃角度分析横刃由两个主后刀面相交形成，普通麻花钻横刃近似直线。以钻头轴线为界，将横刃分两段四区。二、麻花钻的几何角度第二节 麻花钻4445OBC中断面MOB= MNF=180-OBC=MED柱断面BMC=M

13、= o464主切削刃角度分析主偏角 r：主偏角与顶角不同，它是主切削刃在参考点基面上的投影与进给方向的夹角。由于主切削刃各点基面位置不同，故主切削刃各点的主偏角是变化的。钻头的顶角直接决定了主偏角r的大小， r 。474主切削刃角度分析端面刃倾角tx ：刃倾角是主切削刃在端面中的投影与m点的基面间的夹角。切削刃上不同点的端面刃倾角是不同的，外缘处的tx 最小，靠近钻心处的tx最大。标准麻花钻主切削刃的端面刃倾角总为负值。tx 484主切削刃角度分析前角 o：在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。各点处的基面和正交平面位置亦不相同，故主切削刃上各处的前角也是不相同的，由外缘向中心逐渐减小。标准

14、麻花钻从钻头最外缘到钻心，前角值可由30逐渐变为-30，故靠近中心处的切削条件很差。后角 o：在正交平面内测量的后刀面与切削平面面间的夹角。 一般后刀面磨成圆锥面，也有磨成螺旋面或圆弧面的。名义后角是钻头外圆处的后角，标准麻花钻的名义后角为810，靠近中心接近横刃处的后角为2025 。494主切削刃角度分析4主切削刃角度分析50三、钻削用量与切削层参数第二节 麻花钻钻削深度 ap=d/2 每刃进刀量 fz=f/2 钻削速度 vc=dn/1000 钻削厚度 hD(f/2)sin钻削宽度 bD(d/2)/sin 每刃切削层公称横截面积 AD = df/4 材料切除率 Q = fd2n/4 250

15、vcdf (mm3/min)51钻削运动主运动：钻头的旋转运动(钻床)，或工件的旋转运动(车床)。进给运动：钻头沿轴线作直线进给运动。521钻削变形特点与切屑形状钻心处切削刃前角为负，特别是横刃区，切削时产生刮削挤压，切屑呈粒状并被压碎。钻心区域直径几乎为零，切削速度也接近为零，但仍有进给运动，使得钻心横刃区域工作后角为负，相当于用楔角为o的凿子劈入工件，称作楔劈挤压。 主切削刃各点前角、刃倾角不同，使切屑变形、卷曲、流向也不同。断屑比较困难。钻头刃带无后角，与孔壁摩擦。四、钻削过程特点第二节 麻花钻532钻削力钻削力是由于工件材料的变形，钻头与切屑、工件孔间的摩擦而产生的。包括切向力（主切削

16、力）、背向力（径向力）和进给力（轴向力）。四、钻削过程特点第二节 麻花钻54进给力扭矩四、钻削过程特点第二节 麻花钻55切削消耗功率 式中Mc切削扭矩； vc切削速度； d 钻头直径。四、钻削过程特点第二节 麻花钻5657影响钻削力的主要因素有： 螺旋角：螺旋角 ，则前角 o，并改善了排屑情况，轴向力 Ff 与扭矩 Mc 都显著 。但当螺旋角 30时，其影响减小。58影响钻削力的主要因素有： 顶角 2：顶角 2，会使切削厚度 hD，切削宽度 bD ，从而切向力 Fc 及切削扭矩 M ，轴向力 Ff。横刃斜角 ：横刃斜角 愈大，则横刃愈长，横刃处前角负值愈大，将使轴向力 Ff。横刃长度对扭矩 M

17、 影响很小，这是因为横刃所造成的扭矩 M 所占的比重很小的关系。 (图7-6) 此外，合理选择切削液也能显著降低钻削力。593钻削热不加切削液加工钢料时，传入工件的热量约占 14.5，传入钻头的约占 52.5，传入切屑的约占 28，传入空气的仅占 5 左右。采用切削液，则切削热传出的百分比将有很大的变化。四、钻削过程特点第二节 麻花钻604钻头磨损特点高速钢钻头磨损的主要原因是相变磨损。钻头磨损的形式主要是后面磨损。四、钻削过程特点第二节 麻花钻61钻头磨损限度常取外缘转角处VB值为(0.81)倍刃带宽 。624钻头磨损特点钻小孔或深孔时，钻头的磨损常以钻削力不超过某一限度为标准。影响钻头寿命

18、的因素：钻头材料与热处理状态、钻头结构、刃型参数、切削条件等。四、钻削过程特点第二节 麻花钻631钻头直径钻头直径应由工艺尺寸决定，尽可能一次钻出所要求的孔。 需扩孔者，钻孔直径取孔径的50一70。合理刃磨与修磨，可有效地降低进给力，能扩大机床钻孔直径范围。五、钻削用量选择第二节 麻花钻642进给量受钻头的刚性与强度限制。普通钻头进给量可按以下经验公式估算： f = (0.010.02)d合理修磨的钻头可选用 f=0.03d。五、钻削用量选择第二节 麻花钻653钻削速度五、钻削用量选择第二节 麻花钻加工材料低碳、易切钢 中、高碳钢 高合金钢、不锈钢 铸铁 铜、铝合金 高速钢钻头25302025

19、152015204070涂层硬质合金钻头801207010050709014090220钻头切削速度 （单位：m/min）66六、钻头的修磨第二节 麻花钻标准高速钢麻花钻存在问题(1)沿主切削刃各点前角值差别悬殊(由+30-30)，横刃上的前角竟达-54-60，造成较大的轴向力和扭矩，使切削条件恶化。(2)棱边近似为圆柱面(有稍许倒锥)的一部分，副后角为零度，摩擦严重。67六、钻头的修磨第二节 麻花钻68标准高速钢麻花钻存在问题(3)在主、副切削刃相交处，切削速度最大，散热条件最差，因此磨损很快。(4)两条主切削刃很长，切屑宽，各点切屑流出速度相差很大，切屑呈宽螺卷状，排屑不畅，切削液难于注入

20、切削区。(5)横刃较长，其前、后角与主切削刃后角不能分别控制。（一）修磨横刃 目的：在保持钻尖强度的前提下，尽可能增大钻尖部分的前角、缩短横刃的长度，以降低进给力，提高钻尖定心能力。十字形修磨：横刃磨出十字形，长度不变，刃倾角仍为零度。内直刃形修磨：将钻尖磨出内直刃。六、钻头的修磨第二节 麻花钻69（二）修磨主切削刃 目的：是改变刃形或顶角，以增大前角、控制分屑断屑。或改变切削负荷分布，增大散热条件，提高钻头寿命。 磨出内凹圆弧刃：加强钻头的定心作用，有助于分屑断屑。可用于不规则的毛坯扩孔。70（二）修磨主切削刃 磨出双重或多重顶角，或外凸圆弧刃。改善钻刃外缘处的散热条件。适合铸铁等脆性材料加

21、工。 磨出分屑槽：便于排屑，分屑槽位置必须互相错开。适合中等以上直径的钻头切削钢。71（三）修磨前面 目的：改变前角的分布，或改变刃倾角，以满足不同加工要求。将外缘处磨出倒棱面：前面减少前角，增大进给力，以避免钻孔时的“扎刀” 现象。适合于钻黄铜、塑料、胶木等。沿切削刃磨出倒棱：增加刃口强度，适用于较硬的材料。或韧性大材料，以增加变形，有利于断屑。72在前面上磨出卷屑槽：增大前角，这种形式只适用于切削软材料，如有机玻璃等。在前面上磨出大前角及正的刃倾角：控制切屑向孔底方向排出，适用于精扩孔钻。73（四）修磨后面及刃带修磨后面：目的是在不影响钻刃的强度下，增大后角，以增大钻槽容屑空间，改善冷却效

22、果。修磨刃带：目的是减少刃带宽度，磨出副后角，以减少刃带与孔壁的摩擦。74七、先进钻型与结构特点第二节 麻花钻75（一）群钻优点：1)横刃长度只有普通钻头的1/5，圆弧刃、内刃上前角平均增大15，使进给力下降3550，转矩下降1030 ；2)钻头的寿命约可提高23倍；3)钻头定心作用好，钻孔精度提高，形位误差与加工表面粗糙度均较小；4)选用不同的钻型加工铜、铝、有机玻璃，或加工薄板、斜面、扩孔等多种工艺均可改善钻孔质量，取得满意的效果。76（一）群钻群钻有7条主切削刃，外形上呈现3个尖。 刃形特点是：三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外刃开屑槽，横刃磨低窄又尖。77（一）群钻群钻切削部分的特

23、殊结构获得了 下列效果：(1)横刃及其附近的主切削刃上各段前角都有不同程度的增大，圆弧刃(BC)平均增大 10；内刃(CD)平均增大25，横刃增大46，大大改善了切削条件。 (2)圆弧刃不仅能起到良好的分屑作用，由于它在工件上切出一个凸形环圈，切削时能够很好定心，钻头不易偏摆，增加了钻削过程的稳定性。78（一）群钻群钻切削部分的特殊结构获得了 下列效果：(3)横刃缩短，前角增大，显著减少了其不利影响，可大大提高进给量。为保证横刃处一定的强度，应尽可能降低钻尖高度h，适当增大内刃顶角。(4)由于群钻的切削刃锋利，切屑变形小，加工钢件时，与标准麻花钻相比，其轴向力可降低3550，扭矩可小1030，

24、寿命提高35倍，在保持同样寿命情况下，生产率可显著提高。此外，加工精度与表面质量也有所改善。79（一）群钻圆弧刃在钻削中起的作用：1)圆弧刃切出的过渡表面有呈凸起的圆环筋，它正好嵌在钻头圆弧刃中，可防止钻孔的偏斜，减少孔径的扩大，同时加强了定心导向作用；2)圆弧刃与外直刃转折点处，切屑流向有较大的变化，形成了自然的分屑点。外刃切屑呈带状，圆弧刃切屑呈卷曲扇面形，容易自行折断；80（一）群钻圆弧刃在钻削中起的作用：3)圆弧刃改变了中段切削刃的主偏角与刃倾角，使该段正交平面前角增大，平均增大15左右；4)圆弧刃使外刃与内刃参数得以分别控制。可磨大内刃顶角，横刃虽经修磨变窄变尖，但钻尖强度仍不被削弱

25、。81（二）S型横刃钻 S型横刃钻是采用美国WINSLOW专利刃磨机磨出的螺旋尖钻头。横刃的端平面投影呈S形。钻头钻尖处顶角较小，横刃前角较大，因此自动定心性能好，钻孔进给力小。82（三）深孔麻花钻 一次加工出孔深与直径比达20的深孔。采用厚钻芯、抛物线齿形、45大螺旋角；十字形横刃修磨；大顶角、开分屑槽或圆弧刃。83（四）手用通用型钻头 指用手电钻人力钻孔用钻头。广泛用于机械装配、建筑工地、施工现场、修理作业 。84（五）硬质合金钻 加工硬脆材料；有整体式和镶片式的。85（六）可转位浅孔钻86七、先进钻型与结构特点第二节 麻花钻一、麻花钻的结构二、麻花钻的几何角度三、钻削用量与切削层参数四、

26、钻削过程特点五、钻削用量选择六、钻头的修磨第三节 深孔钻深孔指孔的深度与直径比 L/D 5 的孔。深孔加工的特点由于孔的深度与直径的比例较大，钻杆细长，刚性差，工作时容易偏斜及产生振动，因此孔的精度及光洁度较难保证;切屑多而排屑通道长，若不采取必要措施，随时可能由于切屑堵塞而导致钻头损坏；钻头在近似封闭的状态下工作，热量不易散出，钻头磨损严重。87第三节 深孔钻设计与使用深孔钻的基本要求排屑通畅充分冷却、润滑良好的导向88工作原理：工作时工件旋转，钻头进给，切削液以高压（约3.49.8 MPa）从钻杆和切削部分的进油孔送入切削区以冷却、润滑钻头，并把切屑经钻杆与切削部分上的V形槽冲刷出来。一、

27、枪孔钻89结构特点主要由切削部分和钻杆两部分组成，二者一般是焊接起来的。切削部分只有一个主切削刃，分为ab与ac两段，钻尖a相对轴线偏移一定距离。90结构特点钻头背部圆弧支承面，在切削过程中起导向定位作用。120的V形槽中心交点基本上位于钻头轴线上，一般也可略低 。H值常取 (0.010.015)d 91工作原理：切削液在较高的压力(约26MPa)下，由工件孔壁与钻杆外表面之间的空隙进入切削区以冷却、润滑钻头，并将切屑经钻头前端的排屑孔冲入钻杆内部，向后排出。二、错齿内排屑深孔钻(BTA深孔钻)第三节 深孔钻92结构特点直径较大时，切削部分是由几个硬质合金刀片交错地焊在刀体上。由于采取的是几个

28、分离的刀片，这样可根据钻头沿径向各点的切削速度，采用不同的刀片材料(或牌号)。采取较大顶角(一般取2125140。)，以利断屑。采用导向条增大切削过程的稳定性。931工作原理：将压力切削液 经内、外钻管之间输入，其中1/3切削液从内管四周月牙形喷嘴喷入内管。由于牙槽隙缝很窄，切削液喷出时产生的喷射效应，能使内管里形成负压区。另2/3切削液经内管与外管之间流入切削区，汇同切削被负压吸人内管中，迅速向后排出。三、喷吸钻第三节 深孔钻94结构特点喷吸钻的特殊处在于有内、外钻管，外钻管上的反压缝隙的大小直接影响到喷吸效果。内、外钻管之间的环形面积要大于钻头小孔的面积之和，而钻头小孔的面积之和又要大于反

29、压缝隙的环形面积。喷吸钻与一般内排屑深孔钻的主要区别是在于有内钻管。95喷吸钻与BTA深孔钻比较，主要特点是：不需要BTA系统的高压输油器及密封装置，不但提高了排屑效果，又改善了工作环境。可在车、钻、镗床上使用，操作方便，钻孔效率高。由于钻杆内还有一层内管，排屑空间受到限制。三、喷吸钻第三节 深孔钻96双加油器深孔钻（DF系统深孔钻，Double Feeder）三、喷吸钻第三节 深孔钻97第四节 铰 刀铰刀是对预制孔进行半精加工或精加工的多刃刀具。铰孔是一种操作方便、生产效率高、能够获得高质量孔的切削方式，故在生产应用中应用广泛。98第四节 铰 刀根据使用方法铰刀可分为手用和机用两大类。手用铰

30、刀工作部分较长，齿数较多；机用铰刀工作部分较短。按用途：圆柱孔和圆锥孔铰刀；按铰刀结构有整体式（锥柄和直柄）和套装式。99直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀手用铰刀可调节手用铰刀直柄莫氏圆锥铰刀套式机用铰刀手用1:50锥度铰刀一、铰刀的种类100手用铰刀一般为整体式（a），但磨损后不能调节，寿命短；可调式手用铰刀（b）解决了调节问题；常用合金工具钢9SiCr制造。101一、铰刀的种类机用铰刀运用机床上铰孔；材料以前用HSS的W18Cr4V，目前硬质合金的日益增多。102一、铰刀的种类圆锥孔铰削是切削量大，因此常用两把铰刀进行粗、精加工，如上图所示。103一、铰刀的种类硬质合金铰刀具有

31、较高的寿命，生产率高；大多采用刀片焊接式结构；锥柄硬质合金铰刀（a）；无刃铰刀（b），主要采用挤压进行加工，适用于铸铁、硬青铜等孔的精加工，较小余量小于50um，需要充足切削液。104一、铰刀的种类铰削过程是个非常复杂的切削、挤压和摩擦过程。二、铰削过程特点105切削余量小导向性好刚性好表面粗糙度 Ra 1.60.4106三、铰刀结构及几何参数切削部分起主要的切削作用，校准部分起到导向、校准和挤光作用。107三、铰刀结构及几何参数（1）齿数 齿数多导向好加工质量高使得铰刀强度降低以及容屑空间小，故根据铰刀尺寸选择齿数。108三、铰刀结构及几何参数（1）齿数 刀齿分布：等距分布、不等距分布（可以避免周