模锻后续工序介绍

1、模锻后续工序介绍若后续工序处理不当，仍会造成废、次品。 后续工序在整个模锻件生产过程中所占的时间常常比模锻工序长。这些工序安排得合理与否，直接影响模锻件的生产率和成本。 9.1 切边与冲孔9.1.1 切边和冲孔的方式及模具类型 设备：切边压力机或摩擦压力机。 液压机(特大锻件如100 kN以上锤产锻件)。 模具构成：冲头(凸模)、凹模。弯曲、拉伸现象：由于冲头、凹模之间有间隙。切边冲头：推压锻件，只起传递压力的作用； 凹模的刃口：剪切作用。 有时冲头与凹模同时起剪切作用。冲孔时，情况相反，冲孔凹模只起支承锻件的作用，冲孔冲头起剪切作用。 切边和冲孔分为：热切、热冲和冷切、冷冲两种。热切和热冲：

2、与模锻工序在同一火次，即模锻后立即切边和冲孔。冷切和冷冲：模锻件冷却后集中在常温下进行。 热切和热冲的力：压力比冷切、冷冲小得多，约为后者的 20%，同时，热态下切边和冲孔，具有较好的塑性，不易产生裂纹。 冷切、冷冲优点：劳动条件好，生产率高，锻件走样小，凸凹模的调整和修配比较方便。 缺点：所需设备吨位大，锻件易产生裂纹。 易采用热切、热冲的件：大、中型锻件，高碳钢、高合金钢、镁合金锻件，及切边后还需采用热校正、热弯曲的锻件；易冷切、冷冲件：含碳量低于0.45%的碳钢或低合金钢的小型锻件以及非铁合金锻件。 切边、冲孔模分类：简单模、连续模和复合模 。简单模：用来单独完成切边或冲孔。连续模：在压

3、力机的一次行程内同时进行一个锻件的切边和另一个锻件的冲孔。复合模：在压力机的一次行程中，先后完成切边和冲孔。9.1.2 切边模切边模构成：切边凹模、切边冲头、模座、卸毛边装置等零件。 1. 切边凹模的结构及尺寸 切边凹模有：整体式、组合式 。整体式凹模：适于中小型锻件，特别是形状简单、对称的锻件。组合式凹模：两块以上的凹模模块组成，制造比较容易，热处理时不易淬裂，变形小，便于修磨、调整、更换，多用于大型或形状复杂的锻件。组合式切边凹模刃口磨损后，可将各分块接触面磨去一层，修整刃口恢复使用。对于受力受热条件差，最易磨损的部位应单独分为一块，便于调整、修模、更新。 切边凹模的刃口用来剪切锻件飞边，

4、应制成锐边。刃口的轮廓线：按锻件图在分模面上的轮廓线制造。 热切则按热锻件图制作； 冷切则按冷锻件图制作。如果凹模刃口与锻件配合过紧，则锻件放入凹模困难，切边时锻件上的一部分金属会连同飞边一起切掉，引起锻件变形或产生毛刺，影响锻件品质。若凹模与锻件之间空隙太大，则切边后锻件上有较大的残留毛刺，增加打磨毛刺的工作量。 凹模落料口形式：直刃口、斜刃口、堆焊刃口直刃口当刃口磨损后，将顶面磨去一层，即可达到锋利，并且刃口轮廓尺寸保持不变。 直刃口维修虽方便，但切边力较大，用于整体式凹模。斜刃口切边省力，但易磨损，主要用于组合式凹模。刃口磨损后，轮廓尺寸扩大，可将分块凹模的接合面磨去一层，重新调整，或用

5、堆焊方法修补。堆焊刃口凹模体：铸钢浇注而成；刃口：则用模具钢堆焊；大大降低模具成本。刃口顶面应做成凸台形式：使锻件平稳地放在凹模洞口。切边凹模的结构和尺寸 ：固定：多用楔或螺钉紧固在凹模底座上。用楔紧固较简单、牢固，用于整体凹模或由对称的两块组成的凹模。螺钉紧固的方法：多用于三块以上的组合凹模，便于调整刃口的位置。 带导柱导套的切边模，凹模均采用螺钉固定，以便调整冲头、凹模之间的间隙。 轮廓为圆形的小型锻件，也可用压板固定切边凹模。冲头与凹模之间的间隙靠移动模座来调整。 2. 切边冲头设计及固定方法切边冲头起传递压力的作用，与锻件需有一定的接触面积(推压面)，且形状要吻合，不均匀的接触或推压面

6、太小，切边时锻件因局部受压而发生弯曲、扭曲和表面压伤等缺陷，影响锻件品质，甚至造成废品。为避免啃坏锻件的过渡断面处，应在该处留出空隙。 为便利冲头加工，冲头并不需要与锻件所有接触面接触，可作适当简化。也可将锻件形状简单的一面作为切边时的承压面。 切边时，冲头一般进入凹模内，冲头、凹模之间应有适当的间隙 。间隙过大，不利于冲头、凹模位置的对准，易产生偏心切边和不均匀的残余毛刺；间隙过小，飞边不易从冲头上取下，而且冲头、凹模有可能会互啃。切边模的性质不同，间隙也不同。当间隙较大时，凹模起切刃作用，间隙 较小，冲头、凹模同时起切刃作用。对于凹模起切刃作用的凸凹模间隙，根据垂直于分模面的锻件横截面形状

7、及尺寸不同，按图 9.5确定。楔、键定位 ；压力机上紧固装置，特点是夹持方便，牢固程度较好，适于紧固中小型锻件的切边冲头 ；压板、螺栓：将冲头直接紧固在滑块上,特别大的锻件。9.2 校正和精压9.2.1 校正 模锻、切边、冲孔、热处理等生产工序及工序之间的运送过程，由于冷却不均、局部受力、碰撞等各种原因都有可能使锻件产生弯曲、扭转等变形。当锻件的变形量超出锻件图技术条件的允许范围时，必须用校正工序加以校正。 热校正可以在锻模的终锻模膛内进行。大批量生产时，一般利用校正模校正。利用校正模校正不仅可以校正锻件，还可使锻件在高度方向因欠压而增加的尺寸减小。有些长轴类锻件，可直接将锻件放在油压机工作台

8、的两块 V 形铁上，利用装在油压机压头上的 V形铁对弯曲部位加压校直。9.3 表 面 清 理对模锻表面清理的目的： (1) 去除氧化皮和其他表面缺陷(裂纹、折纹等)，提高锻件表面品质，改善锻件切削加工条件。 (2) 显露锻件表面缺陷，以便检查锻件表面品质。 (3) 给冷精压和精密模锻提供具有良好表面品质的精压毛坯。 有时，为了提高锻件精度、减少模具磨损、避免氧化皮压入锻件，或防止已有的表面缺陷在模锻时继续扩大，对原材料和中间毛坯也要进行清理。 9.4 锻件品质检验9.4.1 锻件品质检验的内容 1. 化学成分检查 2. 外观尺寸检查 采用目测、样板或划线的方法，检查锻件的表面缺陷，形状误差和尺寸大小，确定锻件是否需要机械加工。 3. 宏观组织检查 又称低倍检查，是用肉眼或不大于10倍的放大镜，检查锻件表面或断面上所存在的缺陷，如偏析、白点、非金属夹杂、裂纹、过热、过烧等。其主要方法有硫印、热酸浸、冷酸浸和断口、塔形车削等。4. 显微组织检查 即金相检查、微观组织状态、分布情况和各种微观缺陷，如脱碳、折纹、过烧等。偏析及一些化合物的分布，并可进行晶粒度和非金属夹杂评级、确定表面淬透性和渗碳层深度等。 5. 力学性能检查 硬度、强度、塑性和韧性、持久、高温蠕变和疲劳试验。 6. 残余应力检查 方法有