生产部管理制度

1、生产部管理制度1.0目的为使产品在生产过程中，交期品质符合顾客的要求，并使产品品质持续改善，确保良品 流入下道工序。对生产过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足顾客需求。2.0适用范围本公司原材料投入至成品完成之制程与操作（包括工艺、人员、机器设备、环境等的控制）。3.0职责生产部：根据调度下达的生产计划表、生产任务单进行领料和安排生产。负责对产品进行自主检验、工序间互相检验及首件检验。负责工具、设备的请购，确保作业现场基础设施适用及工作环境良好。负责按照 作业指导书操作规范等进行生产，以及对生产设备的日常管理、维护 与保养。负责在当班内将所生产产品及时入库，不良品在一个工作日

2、内处理完。负责严格按照物料消耗定额进行物料的领用和使用控制，对超定额损耗用料负责。负责质量控制和组织质量问题的及时解决处理。对生产过程中质量不良损耗超标负责，对生产计划未按时完成和生产异常未及时处理 负责。负责统计报表和工资报表及时上交和数据的准确性。生产部各管理全面负责生产过程中异常及时处理与协调，并及时进行责任追踪与处理； 负责提高生产效率，全面监控生产计划执行情况与可操作性。调度部：负责编制生产计划，制定生产车间周（日）计划表、负责相关物料跟进、生产 进度控制。仓库：负责备料、供料及物料保管储存。负责按订单、物料清单、生产备料单、领料单标准用量核算和发料。负责辅助物料发放和半成品收发。生

3、产部管理制度采购部：负责生产物料、设备（零部件与机械）、工具的采购，对生产物料、设备（零部件 与机械）、工具未按时采购到位负责。品质部：负责制程检验之监督（包括首件检验、入库检验）品质改善跟踪及异常处理结果直到改善为止。负责生产过程中工艺技术品质异常解决之协助与支持。行政部：负责作业现场所需之基础设施（人员招聘等）、工作环境之提供（包括人员培训），异常处理具体实施与调查。总经办、督导办：负责异常处理公正性与及时性监督与裁决。4.0内容说明生产流程图：流程责任部门相关内容相关表单生排程表1调度业务部下单后，调度编制生产计划，计划更新后必 须及时下发相关部门。生产任务单生产t至料单调度生产车间在生

4、产前一天，调度卜发车间二日备料 单。生产计划总表周（日）计划表生产准备_2 / 6首件检验生产部管理制度生产部检查技术资料是否齐全，提前半个工作日进行备 料，领料作业。备料单生产部、品质部大货生产前必须进行首件封样，否则禁止大货生产。首件记录表生产部各工序均须执行自主检验，确保各工序依规定完成 后方可进入下一工序。口 口质巡检记表品质部对生产线各操作之正确性进行复查，对加工的半成 品进行检查。口 口质巡检记表品质部对于重大异常产生的不良问题，要责令改善并进行 跟踪，直至问题解决后为止。品质异常联络单品质部针对已包装好的产品进行抽检。抽检记出表生产部对已经检验好的成品开单入库。完工单生产日报表4

5、.2流程内容说明:生产部门接到调度部开立之周（日）计划排程表、生产计划单，依照各车间实 际生产状况对生产计划可行性和实用性进行评审，如有异议要在半个工作日内提出， 否则视为默认，生产部各生产车间依评审通过后之周（日）计划排程表生产备料单加以生产进度的跟踪管制。调部制订各生产部门周（日）计划排程表时需综合并充分考虑生产相关人、机、物、 法、环等因素和可操作性，并制订生产异常预警方案。仓库依生产计划单、周（日）计划排程表至少提前半天备料，若出现异常需 第一时间通知调度部，由调度部及时进行生产计划调整，以确保生产部门能正常生产。领料与物料控制仓库依调度部开出的生产计划单，由指定人员与仓库进行领料作业

6、。生产各车间严格按生产计划单进行物料的退 /补/领料作业。4.3工序控制技术部负责编制能让员工清楚理解的作业指导书，各部门相关人员严格依据上述文生产部管理制度件之要求进行实施。必须贯彻按图纸、按工艺文件和按技术标准组织生产。生产车间和操作工应加强生产过程首检、互检和巡检，做好“三自一控”，即自检、 自分、自纠，控制一次自检合格率。各工序均须执行首件检验、自主检验，确保各工 序依规定完成后方可进入下一工序。制程中部门主管必须进行巡回监督检查，对生产线各操作之正确性进行复查，对加工 的半（成）品进行检查。A.检验根据作业指导书及客户的相关要求对制程中的半成品进行抽检。B.检查中发现不良品应予以标示

7、、隔离区分，并放置于指定的不良品区域。C.不良品必须在一个工作日内进行返修，经返修后，重新确认。D.发现问题相关人员须第一时间进行处理，并将结果进行复查。对于重大异常产生的不 良问题，生产部不能立即采取纠正措施之情况，应即时停止生产作业并报告给生产部 总监；如有需要通知相关部门召开临时会议，检讨分析不良原因，直至问题得到有效 解决后方可再进行生产。E.对于改善后之产品，部门主管及品管员应追踪复查。F.生产过程所使用的设备，由生产部对设备进行维护保养，对于关键设备，应严格按操 作规程操作，日常点检，使设备处于完好状态。D.生产过程所用的监视和测量设备，车间使用人员应在品质部指导下规范使用和保管，

8、 确保其处于完好状态。技术部负责工装、模具的设计，并按组织验证，经验证合格的工装方可入库，由车间主 任对工装、模具编号、建帐和建卡，做到帐、卡、物三相符，领用时由品管员做好首件 检验确认，方能正常生产，下场时进行末件检验，并在模具卡的末件检验栏签字，确认工装状态正常。在生产出现偏离控制的情况时，相关负责人及时 （于一个工作日内进行）采取解决办法。每日产品生产、包装、检验完成后，由生产部门开具转序单、入库单，实施转序 及入仓作业。生产完成后（按单生产）所剩良品材料须在一个工作日内开具退料单退回仓库， 订单尾数必须于一个工作日内清理完毕。报废品均须在一个工作日内开具报废申请 单，并注明原因，经生产

9、部门分析原因、生产部主管确认、品质部复核后，呈总经办 （副）总总监批准后退回仓库进行报废处理。所有生产员工在正式工作前，都要经过上岗培训，并且要通过持续的培训，来强化加深生产部管理制度工作技能。生产统计与进度跟踪生产车间由部门主任必须于第二天上午九点之前将前一天的生产情况记录于生产日报表，并交于生产统计、调度，以利掌控生产进度。工资核算：以入库单为准，参照生产日报表数量计算工资，并且生产日报表 入库单上要有生产部总监签字确认。调度部及时跟踪生产进度和生产计划完成情况，分析生产计划未达成或生产进度落后原 因。生产计划安排不合理或物料供应异常造成车间生产达成率低，有（副）总总监组织 相关部门召开生

10、产协调会共同检讨原因，调度部对生产安排不合理（如断料等）负责。生产过程异常处理要及时有效，归口生产部总监处理直至解决为止。重大问题或其它需 总经办（常务副总）处理情况产生时由总经办协调解决。产品标识及可追溯性：需要时品质部规定生产部对产品进行标识，并针对监视和测量要求标识产品的状态 （公司产品贴牌标识）；品质部对标识的有效性进行监控；当产品出现重大质量问题 时，组织对其进行追溯。各相关部门负责所属区域内产品的标识，负责不同状态的产品标识并分区摆放，负责 对所有标识的维护。在有追溯性要求时，对产品予以标识以便于追溯；如果不标识不会引起产品混淆或无 追溯要求时，也可以不标识。产品标识采用采购产品原

11、标识、标示卡等方式。4.12.4公司产品的追溯路径为：4.12.5检验状态标示：合格、不合格、待检、已检待定，填写在相应的检验记录上作为检验状态标识；紧急放行标识：对因生产急需来不及检验的产品应在产品标示卡上标识“紧急放行”字样，由品质部监督车间实施半成品或成品出现品质异常状况时，生产所在车间要积极主动及时将问题解决，按判定 之结果进行返工/报废处理等，在一个工作日内完成。发生重大异常由总监裁定，必要时召开品质会议处理，最迟不得超过品质异常后2个工作日内完成。生产部管理制度物料异常及处理规定：出现物料超耗，超标使用要及时检讨超标原因，追究相关人责任；物料品质异常按 不合格品控制程序处理，在一个工作日内及时退回仓库。损耗不合理于一个工作日内提出修改申请，由生产部测定后进行修改。生产工艺不合理造成物料损耗，由技术部、生产部、品质部论证、讨论后进行改进工 艺。生产计划异常影响交货，生产部总监承担管理责任，各车间主任为车间的第一责任人。物料供应异常导致交货异常，追究相关直接责任人责任。现场管理：现场管理按5s要求进行管理，并制订5s实施标准。区域管理：现场应进行严格分区管理，责任落实到专人，合格品区、生产区、待检 区、不合格品区，所有物料及产品按照区域对应摆放。车间每月月底要对车间物料、产品进行月结，调度