地铁车站基坑开挖及支护专项方案

1、 武汉市轨道交通二号线二十三标虎泉车站基坑开挖及支护方案编制：审核：批准：X集团公司武汉地铁X标项目部1、编制依据1.1、武汉市地铁二号线一期工程施工招标文件及投标文件等相关文件；1.2、长江水利委员会长江勘测规划设计研究院提供的武汉市轨道交通二号线一期工程施工图设计之第七篇（车站）虎泉站第一分册（结构施工图）主体围护结构；1.3、地铁设计规范GB50157-2003；1.4、建筑结构荷载规范GB50009-2001；1.5、建筑基坑支护技术规程JGJ120-99；1.6、混凝土结构设计规范DB50010-2002；1.7、锚杆喷射混凝土支护技术规范GB50205-2001；1.8、钢结构设计

2、规范GB50017-2003；1.9、湖北省地方标准基坑工程支护技术规定DB42/159-20041.10、工程现场实际情况以及我单位施工经验、机械设备装备、施工技术与管理水平以及多年来相关工程实践中积累的施工及管理经验。1.11、设计图纸中要求的技术规范、规定和标准。1.12、武汉地铁二号线一期工程管理办法。1.13、国家、湖北省、武汉市发布实施的相关法令、法规及行政命令。2、工程概况2.1、地理位置虎泉站是武汉市轨道交通二号线一期工程主线的第19个站，位于虎泉街（原名卓豹路）教师小区和湖北经济管理干部学院之间，沿虎泉街设置。站位北侧有武汉湖滨仪器总厂、教师小区、卓刀泉小学，南侧有卓刀泉市场

3、、湖北省工艺美术厂、湖北省经济管理干部学院和湖北省艺术学校。在车站左、右两侧无大型建筑物分布，主要为28层的房屋建筑，距车站512m。虎泉街道路交通较为繁忙，规划红线宽度为30m。管线主要集中在虎泉街路面以下，两侧分布有光缆、路灯线、污水管道、自来水管道、天然气管道，埋深12m。2.2、工程地质、水文地质情况2.2.1、工程地质虎泉站位于剥蚀堆积龚岗地貌单元区上，场地地处伏虎山南麓的虎泉街上，地貌单一，场区内地势平坦，地面标高在28.430.8m，相对高差2.4m。场地地面为第四系土层所覆盖。通过本次勘察，结合区域地质资料分析对比，其下伏底层为二叠系下统栖霞组（P）和二叠系上统龙潭组（P）。1

4、q212.2.2、水文地质场地的地下水按赋存条件，可分为孔隙水和岩溶水。、孔隙水：主要赋存于第四系杂填土、第四系中更新统粘土夹碎石层及基坑接触部位的残坡积土中。杂填土层含水与透水性取决于填土的物质组成及密实程度，无统一的自由水面，地下水位不连续，为上层滞水。埋深为0.51.5m，主要接受地表水与大气降水补给。第四系中更新统粘土夹碎石层及与基坑接触部位的残坡积土中存在有层间水或潜水，其他下水水量大小与土层中碎石或砾石含量、结构密实程度、孔隙大小有关，局部残坡积土层位于基岩裂隙水排泄区，则层间水的水量较大。（2）、岩溶水：主要赋存于三叠系大冶组灰岩溶洞或容系中，均埋藏于第四系中更新统粘土隔水层之下

5、，难以接受大气降水的补给，同时由于岩溶水赋存于向斜构造中，处于半封闭状态，一般与相邻碎屑岩裂隙水互为补排，地下水径流缓慢。据勘察期间观测，车站区地下水位高程为9.514.4m，较相邻的石炭系、二叠系含水岩组地下水位低1013m。车站概况车站沿虎泉街布置，分为地下两层岛式车站，地下一层为站厅层，地下二层为站台层。车站有效站台中心的里程为右DK24+817.707，按八辆编组土建预留车站总长度为223.469m。车站结构选用地下两层箱形框架结构，标准段结构外包尺寸为18.70X13.21m，车站顶部最小覆土控制3.0m。车站设4个出入口，2组风亭，采用明挖法施工。3、施工管理机构3.1、施工组织机

6、构图3.1-1施工组织机构框图3.2、施工安全质量管理组织机构图图3.2-1安全质量管理组织机构框图4、施工准备4.1、施工用电本车站从工艺美术厂门前接入10KV高压电，距离车站约50m，该处计划安装一台500KVA变压器。另配备一台200KW发电机以应对紧急停电。4.2、施工用水施工场地附近为城市居民区，施工用水从自来水接口引入，场地内的施工用水采用50钢管敷设至施工工点。4.3、人员配备现场工区长：1人；测量工程师：1人；质检工程师：1人；检测试验工程师：1人；专职安全员：1人；技术员、测工6人，监控量测组：6人；冠梁施工班15人；钢支撑安装班18人；喷砼班8人；钢筋班15人；机驾人员30

7、人。4.4、主要机械、设备、机具配置主要机械、设备、机具配置见表4.4-1主要投入机械、设备一览表。5、施工方案5.1、桩顶冠梁施工、桩顶冠梁施工工序流程桩顶冠梁施工工序流程见图5.1-1。图5.1-1桩顶冠梁施工工序流程表4.4-1主要投入机械、设备一览表序号机械或设备名称单位数量规格备注1变压器台1500/500KVA2发电机台1200KVA3全站仪台14水准仪台25挖掘机台2PC200-56小型履带挖掘机台2DH55-V7轮式装载机台1ZL508震动夯实机台4VT20509汽车吊机台1QY16H10自卸车台15斯太尔15111龙门吊台215t12油泵台4ZB4-50013千斤顶台4100

8、114潜水泵台10QDX3-2015风镐台1216砂浆搅拌机台1UJW50017混凝土喷射机台1TK96118空气压缩机台2W-3/519空气压缩机台1TA-120H20钢筋弯曲机台2町-4021钢筋切割机台2QJ-4022电焊机台12BX3-30023钢筋调直机台2GT40-1424平板振动器台8ZX-4525混凝土振动棒台20ZP35、桩顶冠梁的施工方法及技术措施挖掘机将孔桩两侧各lm范围内的表层土体开挖至冠梁设计标高底以上15cm，再人工开挖至冠梁设计标高底以下10cm。桩间网喷砼施工车站围护桩间采用挂钢筋网喷射C20砼，施工中随开挖深度的降低及时施作。桩间网喷砼纵向分段，以土方开挖工作

9、面为界；竖向分层，以钢支撑为界，共分四层。喷射砼采用湿喷工艺。喷射砼的拌制采用小型砼搅拌机在作业场内集中拌制。湿喷砼前，先清理受喷面，若受喷面有水，要首先进行注浆堵水或埋管排水措施，使受喷面基本干燥，在按设计要求挂设完钢筋网后再进行喷砼作业。湿喷砼施工工艺流程见图5.2-1。图5.2-1湿式喷砼工艺流程图5.3、土方开挖方案施工准备、基坑四周设置合格可靠的安全栏杆踢脚挡板，防止高空坠物事故的发生。、场地周围及基坑内必须有足够的照明度。、基坑四周不准堆放杂乱零散物质，确保施工人员行走安全，严防杂物滚落坑内伤及作业人员。、现场备足用于两个结构施工段基坑的钢支撑，并已检验合格，千斤顶加压设备运转良好

10、，压力表经校验和标定完毕。、进一步确认地下管线已拆移完成。、对周边构筑物、管线等的现状进行确认。(7)、基坑周边设置排水管道，并与城市排水管道连通。、钻孔桩围护结构以及桩顶冠梁达到设计强度。施工组织、土方开挖施工组织根据施工段的划分，开挖时为保证施工进度、控制工程质量和施工安全，本车站的基坑土方开挖主要采用机械开挖，人工配合挖土、修边平坡。开挖时严格按时空效应理论组织施工，及时支撑。采用分段、分层开挖，第一层开挖长度不超过12米，第二层及以下各层的土层开挖长度不大于6米。基坑分四次开挖至基底，前三层每层开挖深度开挖至设计钢支撑以下05m,第四层在对应第三道支撑安装后，采用小型挖掘设备开挖至基底

11、。在基坑开挖中将充分利用“时空效应”，腰梁、钢支撑的安装和预应力的施加过程严格控制在8小时以内；开挖出的垫层宜同样快速浇筑，挖出一段立即浇筑一段，确保基坑安全。、设备选择施工中采用挖掘机分层开挖，顶层使用挖掘机直接挖装，自卸车外运，二四层采用几台挖掘机倒运至顶层，后由自卸车运至指定弃碴场。总体顺序根据分层开挖的标高呈阶梯状放坡挖掘。、组织原则土方开挖必须在围护结构封闭完成后方可进行。支撑安装采取挖一层土安装一道支撑。在开挖土方接近坑底(30cm左右)时，辅以人工挖土整平，防止超挖、扰动基底土体。土方开挖时，坑边10m范围内严禁堆放弃土。严格控制分层土坡坡度为1：11：1.5，确保纵坡稳定。土方

12、开挖、外运及回填的施工方法车站基坑开挖严格按照“时空效应”理论分层、分段开挖，做到随挖随安装钢支撑，每层土挖至每道钢支撑设计的安装位置暂停时，安装钢支撑后，再继续挖土。、第一层开挖:采用一台液压反铲挖掘机直接挖土，开挖至第一道支撑面以下0.5m后停止开挖。纵向每次开挖12m，待该段内支撑安装完成后，再继续挖下一段。(2)、第二层土方开挖：先挖中间再挖两侧，采取分段挖土，每段开挖步长为6m,开挖至第二道支撑面以下0.5m后停止开挖。待该段内支撑安装完成后，再继续开挖下一段，施工期间及时完成桩间土体的网喷支护。、第三层土方开挖：每段开挖步长调整为36m，开挖至第三道支撑面以下0.5m后停止开挖。待

13、该段内支撑安装完成后，再继续开挖下一段，施工期间及时完成桩间土体的网喷支护。、第四层土方开挖：第三道支撑安装后，2台0.3m3小型挖掘机进入基坑底层，左右侧对称开挖，之后将土体倒运到基坑边，再由挖掘机倒运至基坑顶部，装运至弃碴场。基坑开挖接近坑底标高时，留30cm土辅以人工开挖，及时铺筑排水沟、砼垫层以保护坑底土不受施工扰动。端头部分挖土先开挖角撑区，边挖边撑角撑。角撑安装后，再挖其余部分土，标准段开挖方向自北端向南端方向进行。基坑分层开挖施工方法见图5.3-1虎泉车站主体结构深基坑土方分层开挖示意图。：ito)購：匕iSlJg葺姒劭3-晩确側战30-fiiH挖EKf他油朮锚八馳籬對克上師上如

14、h用胡M土捉軽空彌i!亏朋酬艮阜图5.3-1深基坑土方分层开挖示意图5.4、钢支撑施工本工程主体结构基坑支撑体系由钢（砼）围檩和600钢管水平支撑组成。车站主体标准段基坑埋深16.54米，钢支撑竖向设置三道支撑，所有支撑均采用600mm钢管，壁厚12-16mm,水平间距按2.5m-6m设置，端头斜撑段按W2.5m设置。第一道支撑在桩顶冠梁下0.8m位置，钢管中心距基坑顶地面1.6m；第二道支撑在基坑中部偏上位置，距第一道支撑5.6m；第三道支撑支撑在离坑底4.5m的位置，与第二道支撑相距5.5m。钢支撑布置见图5.4-1。5.4.1钢支撑钢管节点构造和拼接形式钢支撑采用600钢管，壁厚12-1

15、6mm，钢管之间采用法兰螺栓连接，分固定端、活动端两种构造形式。钢结构支撑构件的连接采用高强螺栓连接；腰梁连接节点设置在撑点的附件，且不超过支撑间距的1/3；钢腰梁与支撑的连接点设加劲板。按设计长度并根据钢管支撑的构件模数进行，为固定头+（若干中间管）+活络头拼接而成，如下图5.4-2所示。钢管在现场预先拼装的长度，根据基坑宽度净距减去围檩宽度并减去1020cm的调整量来确定。支撑端头应设置厚度不小于10mm的钢板作封头端板，端板与支撑杆件满焊，焊缝厚度及长度能承受全部支撑力或与支撑等强度，必要时，增设加劲肋板；肋板数量，尺寸应满足支撑端头局部稳定要求和传递支撑力的要求。支撑端面与轴线不垂直时

16、，可在冠梁或腰梁上设置预埋件或采取其他构造措施以承受支撑力与腰梁见的剪力。图5.4-2钢支撑结构图5.4.2钢支撑的施工工艺第一步：冠梁施工完毕后，在支撑端头焊接三角倒挂支座，开挖第一层土，架设第一道钢支撑，施加预应力。第二步：开挖第二层土，安装钢围檩，焊接支撑搁置牛腿，架设第二道钢支撑，施加预应力。根据同样的方法安装第三道钢支撑。单个施工段钢支撑的施工工艺流程为:挖机开挖至第一道支撑中心线以下50cm-焊接支撑倒挂牛腿一安装第一道钢支撑并施加轴力一开挖至第二道支撑中心线以下50cm-凿出围檩牛腿处围护桩内的主筋-焊接围檩牛腿、安装钢围檩-安装第二道钢支撑并施加轴力一开挖第三层土至第三道支撑中

17、心线以下50cm一安装第三道支撑一开挖至基底一开挖下一施工段。钢支撑施工工艺流程框图参见图5.4-3。图5.4-3钢支撑施工工艺流程图5.4.3钢支撑安装方法、支撑测量定位每次土方开挖结束时，技术员应及时到现场，根据已计算出需安装的每根支撑中心标高及按冠梁顶面标高换算的垂深，采用钢尺重锤法，分别量测出支撑安装中心，并由此确定围檩牛腿安装位置及标高。在钢牛腿安装部位，用红漆准确喷上标记，以便砼凿除、钢围檩安装及支撑安装。、钢围檩施工钢围檩安装位置砼凿除后，再用钢尺重锤法准确量出钢围檩牛腿顶端安装标高，将牛腿焊接在围护桩主筋上，然后安装钢围檩。钢围檩与围护间的空隙必须用细石砼密填，确保围檩均匀传力

18、。、支撑安装每层土方开挖结束，立即测量标高，按照设计标高安装钢围檩，同时丈量两侧围檩间的净间距，及时调整已拼装好的支撑长度。经复验无误后，再由龙门吊将支撑吊入基坑设计位置。并及时按设计要求施加预应力。每次每小段在8小时内安装完毕。、预应力施加钢支撑吊装到位，不要松开吊钩,将活络头拉出顶住顶冠梁或钢围檩，再将2台100t液压千斤顶放入活络头子顶压位置，为方便施工并保证千斤顶顶伸力一致，千斤顶采用专用托架固定成一整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后，及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后即可开泵施加预应力，在支撑的两端同步对称进行预应力的施加，采用分级施加，重复进行的方法，加至设计值时，再次

19、检查各连接点的情况，必要时对节点进行加固，待额定压力稳定后锁定。预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫块，然后回油松开千斤顶，完成该根支撑的安装。千斤顶施加预应力时，对预应力值做好记录备查。预应力施加按设计要求进行。、预应力复加随着下道支撑预应力的施加，上道支撑的应力可能会减少，所以必须根据设计要求，钢支撑必须有复加预应力的装置，当墙体水平位移率超过警戒值或支撑轴力严重损失时，可适量增加预应力以控制变形。5.4.4、钢支撑拆除钢支撑拆除前在主体结构与支护结构之间设置可靠的换撑传力构件或回填夯实。、支撑拆除顺序基坑开挖深度约为16.54m,共设三道支撑。底板砼达到设计强度后，拆除第三道支撑；之后浇

20、筑侧墙、砼柱和中板砼，达到强度后，拆除第二道支撑；继续浇筑站厅层侧墙、柱和顶板砼，顶板砼达到设计强度后，拆除第一道支撑。、拆除方法用龙门吊吊住钢支撑，释放支撑应力，松开活络端，然后割除连接，整体或分段吊出基坑。将吊出基坑的支撑分件解体后装车外运退场。6、施工监测方案监测内容监控量测的主要项目为桩顶水平位移、孔隙水压力、土体侧向位移、桩变形、土压力、支撑轴力、桩内力、地下水位、临近建筑物沉降倾斜、地下管线沉降与位移等10项内容。具体监控量测项目见表6.1-1。表6.1-1量测项目位置或监测对象测点布置桩顶水平位移围护桩上端部间距1015米孔隙水压力周围土体4孔，同一孔测点竖向间距23米土体侧向位

21、移靠近围护桩结构的周边土体4孔，同一孔测点竖向间距0.5米桩变形围护结构内孔间距1520米，测点竖向间距0.5米土压力围护结构外侧土体4孔，同一孔测点竖向间距23米支撑轴力支撑端部或屮部每层8个点，布置依具体情况而定桩内力围护结构内4个桩，同一桩竖向测点间距3米地下水位基坑周边4孔，孔深15米建筑物沉降、倾斜基坑周边需保护的建筑物间距1520米地下管线沉降基坑周围地面及需保护的地地面沉降监测点间距1520米，管线沉降监测下管线点间距510米测点布置、监测手段与监测频率各监测点的布置随工程施工步序而开展，基本按如下顺序进行：、基坑开挖前布设地表沉降点、水位监测管、建筑物沉降沉降倾斜点及地下管线监

22、测点。、围护结构施工时，同步安装围护桩位移的测点。、桩顶的冠梁浇筑时，同步埋设桩顶的位移观测点，并做好测点的保护工作，进行初始值的测取工作。、基坑开挖前，测出各测试项目的初始值。、第一道钢支撑施工时，同步安装轴力计。每根支撑受力前，需完成轴力测试仪器的安装工作，并测出初始读数。设备安装好后做好标记，并设醒目标识，作好测点的保护工作。测点如有损坏及时采取有效措施补设。监测方法监测点布置图监测布置详见图6.3-1所示，其点位埋设见图6.3-2。监测点布置平面图、基准点设置等见附图一；支撑监测平面布置图见附图二。I.1I抚対I丨II=t：4+!：IAAI:詁:；商髓尿；77訂憫mwMM.箭s謂图6.

23、3-1监控量测点位布置断面图露出510m口巾16钢筋j200：i桩顶冠梁监测占1|尺JIHlI占1勿込16钢筋度厚面路100616钢筋-水泥砂浆填实道路沉降监测点图6.3-2测量占位埋设示意图主要监测方法主要监测项目的监测方法具体如下：、地下水位钻孔预埋4孔地下水位监测管。为保证管内水位地下水位一致在测斜管515米深处打透水孔并外包土工布保护。使用水位计量测地下水位。、桩体水平变形将测斜管预安装在围护结构钢筋笼上，滑槽方向对准基坑方向，上下用盖子封好，钢筋笼吊装完成后，立即在管内注入清水，以防止泥浆进入，随钢筋笼浇筑在混凝土中。量测时使用测斜仪自孔底开始，自下而上沿导槽全长每隔一定距离测取读数

24、，根据测量结果判断土体的水平位移。具体布置详见图6.3-3测斜测量示意图。测读设备图6.3-3测斜测量示意图、桩顶水平位移采用水准仪、水准尺和全站仪进行测量，在桩顶预埋钢桩，用水准仪测量钢桩顶垂直位移。水平位移测点使用垂直沉降相同的测点，各测桩上刻痕，使之在一条直线上且与围护桩中线平行。按视准线法或小角度法利用经纬仪观测，布设测点时保证同一侧所有测点位于一条直线上。、支撑轴力在支撑的端部安装轴力计，并定期对其进行应力测量。轴力测量采用国产高性能弦式频率读数仪，检查和率定按照国家标准GB3408-82GB3413-82进行。、地表沉降采用精密水准仪、水准尺测量，除端头井各布置一组断面外，每开挖段

25、布置不少于一组地表沉降观测断面，断面在围挡范围内布置，并尽可能延伸至2倍挖深范围。测点利用15cm长带长帽钢钉打入地表，间距20cm左右，每组沉降观测断面设6点（即基坑每边3点）。监测信息的反馈和监测警戒值的设立监测信息的反馈、根据监测方案在施工前布置好监测点并落实监测的保护工作，按规定频率监测，建立信息反馈制度，以指导施工。、必须紧跟每步工况进行监测，并迅速有效的反馈。如施工中如出现变形速率超过警戒值的情况，应进一步加强监测，缩短监测时间间隔，为改进施工和实施变形控制措施提供必要的实测数据。、应及时整理、分析监测数据，将原始信息、分析结果及拟采取的对策及时反馈给监理工程师。按监理工程师批准的

26、对策及时调整施工工序、工艺，或实施变形控制措施，确保安全、优质、按期完工。监测反馈程序见图6.4-1“监测反馈程序图”。图6.4-1监测反馈程序图图8.4监测反馈程序框图4.2监测警戒值的设立、地表最大沉降量6mW0.15%H（H为基坑开挖深度），速率W2mm/12小时，不报警。、支护结构最大水平位移W0.2%H（H为基坑开挖深度），且W30mm。速率控制在2mm/12小时；如果在原本光滑变化的曲线上出现明显的拐点变化，也要作报警处理。、刚性管线的允许张开值W6mm，因此，管线的局部最大沉降量W10mm，变化速率W2mm/12小时。管线变形警戒值由累计变化量与变化速率二个量控制，根据以往同类工

27、程的经验，本工程累计变化量大于8mm或日变化量大于2mm作为警戒值。、建筑物沉降警戒值为5/h1/1000（5为差异沉降值h为建筑物长度），允许最大倾斜为1/2500，根据测点之间的距离控制差异沉降值的警戒值或根据设计的要求确定警戒值。、实测轴力大于设计轴力的80%时要报警。、天气正常情况下，水位日变化下降值0.5m，要报警。7、基坑开挖技术保证措施、基坑开挖前，应建立好基坑附近的建筑物沉降与倾斜、地下管线位移和围护墙的水平位移、沉降、支撑轴力、地面沉降变形观测监控网点、坑内外地下水位监测，做好原始记录。并进行施工全过程监测，即使做好完整记录，如发现监测数据超过报警值或变形值,应上报监理、业主

28、，采取有效措施。（2）、土方开挖与支撑安装密切相关。必须遵循分块、分层、先撑后挖、均匀对称、平衡的原则和严禁超挖，快速施工与监测结合的方法。基坑每一工作段5m,挖至支撑中心向下500mm。在规定时间内安装好该工作段支撑和围檩。在开挖过程中，应根据施工实际情况，合理安排土方与支撑安装工序紧紧相扣。、应对每道每根支撑进行编号，以便于做好预加轴力的原始记录和换撑、加撑后补加轴力的记录。、在基坑开挖过程中，如发现基坑围护渗漏。方法是先导后堵，即在漏水的部位插入导管，用快干水泥封堵导管外的缝隙，让水从导管泄出，最后在导管中注入环氧树脂封闭。对于漏水严重的需在基坑外压密注浆进行止水。、坑底扦土修理坡应通过

29、高程制桩来控制坑地不断变化的高程（高程偏差值为+10，-20），如放生超挖不得用土垫平，应用碎石铺垫至设计高程。、当挖土至基底时，应在基坑两侧开挖0.2X0.2排水沟以及集水坑，装好潜水泵，不断将集水坑内水排出，保持基坑内的干燥，同时坑内还应设置泄水孔。由排水值班人员每天对管井和轻型井点降水情况和降水设备进行监测，确保降水至坑底下1m。、开挖至设计坑底修坡后，应及时进行自检，报监理、设计及时验槽，浇灌垫层砼（要求8小时内浇垫层砼），不让基坑长时间外露。、根据设计提供的每道支撑的不同预加轴力，按照设计要求对每道钢支撑预加轴力。、钢腰梁与围护桩之间的间隙C20细石混凝土填充腰梁与围护桩间空隙，以保

30、持钢腰梁围护桩较完整的接触面，不得产生点、线接触面，而削弱围护轴力。8、基坑开挖质量保证措施、建立质量保证体系，现场技术管理和质量管理各方面管理制度。2、认真做好图纸会审，设计交底，施工技术交底，工程技术资料档案和技术培训等方面工作，为质量提供技术保证。、测量放样实行三级放样复核制度，并经监理复测，确认。、内业资料，做到及时、准确、完整、标准。(5)、每段基坑底挖土结束后，按隐蔽工程组织验收，若不符合标准，应及时整改，并加强中间检查，督促施工人员严格按规范施工。、基坑开挖过程中，如发现支撑轴力、围护装墙体变形、沉降、坑底隆起等异常情况，请监测单位及时报警。、土方机械、起重机械作业，不得碰撞和碾

31、压已完工的钢支撑。、土方开挖与钢支撑安装密切相关，必须按照边挖边支撑原则，如支撑安装缺少安装条件，挖土施工应相应顺延。、钢支撑感换撑必须做到先换撑载拆除影响结构施工的支撑。、钢支撑换撑和拆除工序必须在结构砼强度达到90%和100%方可进行。9、基坑开挖安全保证措施9.1、安全施工保证措施安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生，而采取的各种对策。它既管人又要管生产现场的物、环境。、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，以项目负责人为第一安全负责人，全员遵守各项安全操作规程和有关安全法规，杜绝违章作业、违章指挥。、工人进场后，由项目负责人进行安全教育，进入现场后施工

32、人员必须执行安全管理制度和安全生产责任制，遵守安全六大纪律，定期召开安全工作会议，进行安全检查活动。、进入工地须戴安全帽，操作人员须穿戴好相应的安全防护用品。、特种工作人员必须持证上岗，建立工地电工、机修工夜班值日制，加强机械、电器设备的安全运转管理。5、由持证电工对电器设备进行检修、安装，其它人员不得乱动电器。、经常检查机械离合、制动装置、传动、运转部分以及卷扬机钢丝绳等，发现问题及时修理和更换。、按照防火防爆的有关规定，易燃易爆物品堆放间距和动火点与氧气、乙炔的间距要符合规定要求，严格执行动火作业审批制度，一、二、三级动火作业未经批准不得动火，临时设施区要规定配足消防器材。安全检查、每周一

33、次全面安全检查，由工地各级负责人与安质部实施。、班组每天进行上岗安全检查、上岗安全交底、上岗安全记录和每周一次的安全讲评活动。、在节假日前后、汛期间、高温季节组织施工用电、防汛和高温的专项安全检查。9.2、土石方开挖安全保证措施土方开挖的顺序、方法保持与设计工况相一致，并遵循“竖向分层、纵向分块、分段分层、由上而下、先撑后挖”的原则。开挖前10天进行降水，要求主体结构施工中地下水降至基坑地面以下0.51.0m。设专人检查降水井水泵工作情况，并备用两台发电机防止降水过程中意外停电，确保水泵连续作业。采用分段分层开挖，设置合理的台阶和开挖坡度，基坑开挖深度超过1.5m时，应按土质和深度放坡；严格控

34、制每层的开挖深度和距离，在开挖好的施工段必须及时做好支护，尽量减少暴露时间。挖掘机在作业过程中，严禁碰撞围护结构，尤其是钢支撑，施工中设专人指挥协调挖掘机挖掘作业，避免意外事故发生。挖深超过2.0m时，基坑四周设防护栏杆的高度要符合有关的规定。人员上下要有专用爬梯，专用爬梯的位置要选在车辆及其它人员经过少的安全位置，并采取防滑措施。严格禁止踩踏支撑上下。边开挖边处理围护结构渗漏，基坑四周设排水沟，基坑内设足够集水坑。已挖或部分挖完的基坑，雨后仔细观测边坡情况，发现异常情况，及时处理排除险情。运土道路的坡度、转弯半径要符合规范的安全规定。9.3、防边坡失稳安全保证措施分层开挖，层间设台阶，在基坑

35、四周及基坑内设置完善通畅的排水系统，保证雨季施工时地表水的及时抽排。密切观测天气预报，暴雨或大雨来临前，停止开挖，立即对边坡进行覆盖防护。同时，及时抽排汇入排水沟内的水，尽量减少基坑积水，确保基坑安全。9.4、防止可能液化安全保证措施基坑降水是防止基坑液化的关键措施，开挖过程中设专人检查降水井水泵工作情况，并设备用两台发电机防止降水过程中停电。基坑边上不设过重堆载，空压机等可产生较低大震动的设备应设减震底座。暴雨过后及时将地面及坑内积水排走。9.5、钢支撑施工安全保证措施在支撑安装前，要求施工人员先对设备、工具、作业环境进行检查，检查钢扣及绑扎是否牢固，是否符合施工安全规范。在吊装过程中，吊机

36、施工范围内闲人不得停留，同时派一名施工员维持现场秩序，并由经验丰富的起重工专门指挥，做到有组织、有顺序，合理进行施工。安排技术好、有证书的焊工进行焊接，保证围檩钢梁焊接牢固。在施工过程中若发现支撑松动、滑移时，及时查找原因，采取核正、加固措施，重新施加预顶力。密切关注支撑的受力情况，并由监测小组进行轴力监测，若超出设计值时，立即停止施工并通知设计及相关部门对异常情况进行分析，制定解决方案，待方案确定后及时组织实施，确保基坑安全。9.6、防支撑失稳安全保证措施基坑开挖过程中，边开挖边架设钢支撑，支撑连接处要可靠，确保支撑体系稳定。施工时严格控制钢支撑各支点的竖向标高及横向位置，确保钢支撑轴力方向

37、与轴线方向一致。当支撑轴力超过警戒值，立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门，共同分析原因，制定对策。9.7、施工机械安全保证措施、施工现场实施机械安全管理及安装验收制度。使用的施工机械、机具和电气设备，在投入使用前，按安全技术标准进行检测、验收，确认机械状况良好，能安全运行的，才准投入使用。制定各机械的安全操作规程，并挂牌上墙。对机械操作人员要建立档案，专人管理。使用期间，严格工前的检查制度，工作中注意观察及工作后的检查保养制度，保证机械设备的完好率和使用率。并指定专人负责维护、保养。、机械操作人员和车辆驾驶员都必须经过培训合格后，持证上岗。不准操作与操作证不相符的机械，不准无证

38、人员操作，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。、机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放点，夜间应有专人看管。、指挥施工机械作业人员，必须站在可让人眺望的安全地点并应明确规定指挥联络信号。、使用钢丝绳的机械，在运行中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，并经常上油和检查钢丝绳的完好程度，以确定其安全性。用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员远离作业半径。(6)、起重作业严格按照建筑机械使用安全技术规程和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。、定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。、严禁违规操作机

39、械，严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。10、基坑开挖安全应急预案10.1、基坑开挖安全预案工作流程根据本车站明挖施工特点及基坑距周边建筑物较近的实际情况，认真地组织了对危险源的环境因素的识别和评价，特制定本项目发生紧急情况或事故的应急措施，开展应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员应急能力，减少突发事件造成的损害和不良环境影响，应急准备和响应工作程序见下图：图10.1-1应急准备和相应工作程序10.2、突发事件及风险分析和预防10.2.1、突发事件及风险分析根据本工程明挖施工特点及地质情况，充分考虑到施工技术难度和困难，不利条件等，经多方讨论和分析，确定土方开挖的突发事件、风

40、险或紧急情况如下：、基坑开挖时引起周边构筑物不均匀沉降，造成构筑物的倾斜、裂缝、倒塌、变形、地面沉降等。、明挖基坑因地下水位没有降到位或因长时间降水，从而导致基坑涌沙、地面沉降、基坑失稳。、钻孔围护结构在开挖过程中，随着地层变化发生变形速率大，水平位移超标。、大规模的降水侵袭，使基坑内涌水，设备、人员等被淹，材料库房，工人宿舍被毁。如基坑开挖因暴雨造成基坑淹水，损坏设备、危及施工人员安全等。、明挖基坑开挖时对地下管线、悬吊管线的影响，各种排、给水管，电信管线、煤气管线特别重要且较多等。、火灾、意外的工伤事故等，人员在基坑内中毒、中暑、被困等情况。10.2.2、突发事件及风险预防措施通过上述突发事件及风险情况分析，确定基坑开挖中施工准备几预防措施如下：、加强观察和监测：在基坑开挖过程中，严格按照设计要求对基坑进行布点和监测，并将监测数据及时上报监理和设计。监测过程中如果监测值达到报警值，立即加强监测频率。发现异常立即停止下一道工序，连续监测并采取相应措