机械手的设计

1、1前言国内外发展概况1机械手首先是美国开始研制的。1958年美国联合控制公司研制出第一台机械手。它的结构是：机体上安装一个回转长臂，顶部装有电磁块的工件抓放机构，控制系统是示教型的。1962年，美国联合控制公司在上述方案的基础上又试制成一台数控示教再现型机械手。商名为Unimate（即万能自动）。运动系统仿照坦克炮塔，臂可以回转、俯仰、伸缩、用液压驱动；控制系统用磁鼓作为存储装置。不少球坐标通用机械手就是在这个基础上发展起来的。同年该公司和普鲁曼公司合并成立万能自动公司,专门生产工业机械手。1962年美国机械制造公司也实验成功一种叫Vewrsatran机械手。该机械手的中央立柱可以回转、升降采

2、用液压驱动控制系统也是示教再现型。虽然这两种机械手出现在六十年代初，但都是国外工业机械手发展的基础。1978年美国Unimate公司和斯坦福大学，麻省理工学院研究Unimate-Vicarm型工业机械手，装有小型电子计算机进行控制，用于装配作业，定位误差小于1毫米。联邦德国机械制造业是从1970年开始应用机械手，主要用于喷涂、起重运输、焊接和设备的上下料等作业。联邦德国KnKa公司还生产一种喷涂机械手，采用关节式结构和程序控制。日本是机械手发展最快、应用最多的国家。自1969年从美国引进两种机械手后大力从事机械手的研究。前苏联自六十年代开始发展和应用机械手，至1977年底，其中一半是国产，一半

3、是进口。目前，工业机械手大部分还属于第一代，主要依靠工人进行控制；改进的方向主要是降低成本和提高精度。第二代机械手正在加紧研制。它设有微型电子计算控制系统，具有视觉、触觉能力，甚至听、想的能力。研究安装各种传感器，把感觉到的信息反馈，是机械手具有感觉机能。第三代机械手则能独立完成工作中过程中的任务。它与电子计算机和电视设备保持联系，并逐步发展成为柔性制造系统FMS和柔性制造单元FMC中的重要一环。1.1.1研究现状自上世纪90年代以来，随着计算机技术、微电子技术和网络技术的迅猛发展，机器人技术也得到了飞速发展。原本用于生产制造的工业机器人水平不断提高，各种用于非制造业的先进机器人系统也有了长足

4、的进展。机器人的各种功能被相继开发并得到不断增强，机器人的种类不断增多，机器人的应用领域也从最初的工业控制拓展到各行各业，从军事到民用，从天上到地下，从工业到农业、林、牧、渔，从科研探索到医疗卫生行业，从生产领域到娱乐服务行业，甚至还进入寻常百姓家。工业机器人的结构形式很多，常用的有直角坐标式、柱面坐标式、球面坐标式、多关节坐标式、伸缩式、爬行式等等，根据不同的用途还在不断发展之中。喷涂机器人根据不同的应用场合可采取不同的结构形式，但目前用得最多的是模仿人的手臂功能的多关节式的机器人，这是因为多关节式机器人的手臂灵活性最大，可以使喷枪的空间位置和姿态调至任意状态，以满足喷涂需要。理论上讲，机器

5、人的关节愈多，自由度也愈多，关节冗余度愈大，灵活性愈好；但同时也给机器人逆运动学的坐标变换和各关节位置的控制带来复杂性。因为喷涂过程中往往需要把以空间直角坐标表示的工件上的喷涂位置转换为喷枪端部的空间位置和姿态，再通过机器人逆运动学计算转换为对机器人每个关节角度位置的控制，而这一变换过程的解往往不是唯一的，冗余度愈大，解愈多。如何选取最合适的解对机器人喷涂过程中运动的平稳性很重要。不同的机器人控制系统对这一问题的处理方式不尽相同。1.1.2发展趋势2工业机器人技术发展与应用水乳交融。在第一代工业机器人普及的基础上，第二代已经推广，成为主流安装机型，第三代智能机器人已占有一定比重。以应用为龙头拉

6、动工业机器人技术的发展，其重点发展领域与技术特点体现在下述方面：（1）机械结构（a）以关节型为主流，80年代发明的适用于装配作业的平面关节型机器人约占总量的1/3（目前世界工业机器人总数约为750000台），90年代初开发的适用于窄小空间、快节奏、360度全工作空间范围的垂直关节型机器人大量用于喷涂、焊接和上下料。应3K(炼钢、炼铁、铸锻)行业和汽车、建筑、桥梁等行业需求，喷涂机器人应运而生。己普遍采用CAD、CAM等技术用于设计、仿真与制造中。控制技术大多数采用32位CPU，控制轴多达27轴，NC技术和离线编程技术大量采用。协调控制技术日趋成熟，实现了多手与变位机、多机器人的协调控制，正逐步

7、实现多智能体的协调控制。基于PC的开放式结构控制系统由于成本低并具有标准现场网络功能，己成为一股潮流。驱动技术上世纪80年代发展起来的AC伺服驱动已成为主流驱动技术用于工业机器人中。日本23家机器人公司于1998年生产的168种型号机器人产品，其中采用AC伺服驱动的有156种，占93.4%。直接驱动技术则广泛用于装配机器人中。新一代的伺服电机与基于微处理器的智能伺服控制器相结合，已由日本FANUC公司开发并用于工业机器人中；在远程控制中已采用了分布式智能驱动新技术。智能化的传感器多有应用在上述167种机型中，装有视觉传感器的有94种，占56.3%，不少机器人装有两种传感器，有些机器人留下了多种

8、传感器接口。高速、高精度、多功能化目前所知最快的装配机器人最大合成速度为16.5m/s;高精度机器人的位置重复性为正负0.01mm.有一种大直角坐标喷涂机器人，其最大合成速度达80m/s;而另一种并联机构的NC机器人，其位置重复性达lum。90年代末的机器人一般都具有两、三种功能。最近瑞典Neos公司开发出一种高精度、高可靠性的可喷涂、切割、钻孔、铳削、磨削、装配、搬运的多功能机器人，用于多家著名汽车厂和飞机公司。集成化与系统化1998年ABB公司推出IRbl400系列小机器人，其循环时间只有0.4s，控制器包括软件、高压电、驱动器、用户接口等皆集成于一柜，只有洗衣机变换器那样大小。FANUC

9、公司2000年9月宣称它的控制器为世界最小。工业机器人的应用从单机、单元向系统发展。多达百台以上的机器人群与微机及周边智能设备和操作人员形成一个大群体（多智能体）。跨国大集团的垄断和全球化的生产将世界众多厂家的产品联接在一起，实现了标准化、开放化、网络化的“虚拟制造”，为工业机器人系统化的发展推波助澜。在国内主要是逐步扩大应用范围，重点发展喷涂、铸造、热处理方面的机械手，以减轻劳动强度，改善工人作业条件，在应用专用机械手的同时，相应的发展通用机械手，有条件的还要研制示教式机械手、计算机控制机械手和组合机械手等。将机械手各运动构件，如伸缩、摆动、升降、横移、俯仰等机构以及根据不同类型的加紧机构，

10、设计成典型的通用机构，所以便根据不同的作业要求选择不同类型的基加紧机构，即可组成不同用途的机械手。既便于设计制造，有便于更换工件，扩大应用范围。同时要提高速度，减少冲击，正确定位，以便更好的发挥机械手的作用。此外还应大力研究伺服型、记忆再现型，以及具有触觉、视觉等性能的机械手，并考虑与计算机连用，逐步成为整个机械制造系统中的一个基本单元。在国外机械制造业中工业机械手应用较多，发展较快。目前主要用于机床、横锻压力机的上下料，以及点焊、喷漆等作业，它可按照事先指定的作业程序来完成规定的操作。此外，国外机械手的发展趋势是大力研制具有某种智能的机械手。使它具有一定的传感能力，能反馈外界条件的变化，并作

11、相应的变更。如位置发生稍许偏差时，即能更正并自行检测，重点是研究视觉功能。目前已经取得一定成绩。视觉功能即在机械手上安装有电视照相机和光学测距仪（即距离传感器）以及微型计算机。工作是电视照相机将物体形象变成视频信号，然后送给计算机，以便分析物体的种类、大小、颜色和位置，并发出指令控制机械手进行工作。更重要的是将机械手、柔性制造系统和柔性制造单元相结合，从而根本改变目前机械制造系统的人工操作状态。课题来源本设计的课题是喷涂机器人臂部与手部的设计，主要是臂部和腕部的结构设计及其零件设计。此课题来源于生产实际，是针对目前手工喷涂效率低，操作环境差，而且对操作员技术熟练程度要求高，因此采用机器人技术，

12、可以实现喷涂工作的柔性自动化，提高产品质量与劳动生产率，实现生产过程的自动化，改善劳动条件。技术要求及预期效果根据设计要达到以下要求：对喷涂机器人机械臂结构及小臂自重平衡系统进行设计。喷涂工件外形尺寸800mmx500mmx500mm(长x宽x髙)；机械臂的结构尺寸为：大臂长约700mm左右，小臂长约800mm左右，臂杆横截面尺寸W100mmxlOOmm；手部尺寸约150mm左右；小臂摆角80(上摆30,下摆50)。对影响自重平衡的主要结构参数进行优化设计与计算，示教时的不平衡力W2kg。此次设计的垂直多关节机器人可以实现大臂小臂的旋转,手腕的旋转与摆动。此装置应用在喷涂生产线上将大大提高生产

13、效率和质量，降低了工人的劳动强度，能够带来可观的经济效益。本课题要解决的主要问题及设计总体思路本课题要解决的问题有以下二个：手腕处于手臂末端，需减轻手臂的载荷，力求手腕部的结构紧凑，减少重量和体积。设计小臂的平衡系统，使小臂在撤除驱动力的情况不会发生突发性转动。针对上述问题有了以下设计思路：手腕部机构的驱动装置采用分离传动，采用传动轴，将驱动器安置在小臂的后端。驱动电机经联轴器与传动轴驱动一对圆柱齿轮和一对圆锥齿轮传动来带动手腕作偏摆运动。手部的驱动电机安装在小臂内部，以此来减轻手部的重量，让手部能够作灵活的运动。对于小臂平衡是采用重力平衡的方式，及在小臂末端放置铁块。2总体方案设计机械结构类

14、型的确定为实现总体机构在空间位置提供的4个自由度，可以有不同的运动组合，根据本课题的要求现可以将其设计成关节型机器人。关节型又称回转坐标型，这种机器人的手臂与人体上肢类似，其前三个关节都是回转关节，这种机器人一般由立柱和大小臂组成，立柱与大臂间形成肩关节，大臂和小臂间形成肘关节，可使大臂作回转运动和使大臂作俯仰摆动，小臂作俯仰摆动。其特点是工作空间范围大，动作灵活，通用性强，工艺操作精度高。图2.1整体原理图传动方案的确定图2.1是机器人小臂与腕部机械传动系统的简图。机械传动系统共有4个齿轮，为了实现在同一平面改变传递方向90,有2个齿轮为圆锥齿轮,有利于简化系统运动方程式的结构形式。如果采用

15、蜗轮蜗杆结构,则必然以空间交叉方式变向,就不利于简化系统运动方程式的结构形式。其中有2个齿轮为直齿圆柱齿轮，用于减速。小臂的结构形式是由内部铝制的整体铸件骨架与外表面很薄的铝板壳相互胶接而成。关节电机安装在小臂后面用于带动传动轴与齿轮的旋转来实现手腕的摆动。图2.2小臂腕部传动原理图工作空间的确定工作空间是机器人学中一个重要的研究领域。但在实际应用中，可以简化这一问题，把工作空间看作是机器人操作机正常运行时，手腕参考点（如定位机构的轴线正交，取交点为参考点）在空间的活动范围，或者说该点可达位置在空间所占有的体积。根据关节型机器人的结构确定工作空间，工作空间是指机器人正常工作运行时，手腕参考点能

16、在空间活动的最大范围，是机器人的主要技术参数。图2.3机器人的工作空间位置图手腕结构的确定3手腕是操作机的小臂和末端执行器之间的联接部件。其功用是利用自身的活动度确定被喷涂物体的空间姿态，也可以说是确定末端执行器的姿态。故手腕也称作机器人的姿态机构。对一般商用机器人，末杆（即与末端执行器相联接的杆）都有独立驱动的自转功能，若该杆再能在空间取任意方位，那么与之相联的末端执行器就可在空间取任意姿态，即达到完全灵活的境地。对于任一杆件的姿态（即方向），可用两个图2.4末杆姿态示意图1-大臂2-小臂3-末杆在图2.4中末杆Ln的图示姿态可以看作是由处于X方向的原始位置先绕Z在ooXOY平面内转a角，然

17、后再向上转0角得到的。可见是由邮两角决定了末杆的方ooo向（姿态）。从理论上讲，如果003600，0003600则末杆在空间取任意方向。如果末杆的自转角丫（即0）也满足00丫3600，就说该操作机具有最大的灵活度，n即可自任意方向抓取物体并可把抓取的物体在空间摆成任意姿态。为了定量的说明操作机转动的灵活程度，定义组合灵度（dex）为：a0vdex二+二XX%+XX%+XX%360036003600（2-1）上式取加的形式但一般不进行加法运算，因为分开更能表示机构的特点。腕结构最重要的评价指标就是dex值。若为三个百分之百，该手腕就是最灵活的手腕。一般说来a、0的最大值取3600，而v值可取的更

18、大一些，如果拧螺钉，最好v无上限。腕结构是操作机中最为复杂的结构，而且因传动系统互相干扰，更增加了腕结构的设计难度。腕部的结构设计要求是：重量轻，dex的组合值必须满足工作要求并留有一定的裕量（约5%-10%），传动系统结构简单并有利于小臂对整机的静力平衡。驱动装置的选择机器人驱动方案的分析和选择4通常的机器人驱动方式有以下三种：（1）电动驱动电动驱动器是目前使用最广泛的驱动器。它的能源简单，速度变化范围大，效率高，但它们多与减速装置相连，直接驱动比较困难。电动驱动器又分为直流（DC）、交流（AC）伺服电机驱动。后者多为开环控制，控制简单但功率不大，多用于低精度小功率机器人系统。直流伺服电机有

19、很多优点，但它的电刷易磨损，且易形成火花。随着技术的进步，近年来交流伺服电机正逐渐取代直流伺服电机而成为机器人的主要驱动器。（2）液压驱动器液压驱动的主要优点是功率大，结构简单，可省去减速装置，能直接与被驱动的杆件相连，响应快，伺服驱动具有较高的精度，但需要增设液压源，而且易产生液体泄露，故液压驱动目前多用于特大功率的机器人系统。（3）气动驱动器气动驱动器的能源，结构都比较简单，但与液压驱动器相比，同体积条件下功率较小（因压力低），而且速度不易控制，所以多用于精度不高的点位控制系统。通过比较以上三种驱动方式，因此本课题的机器人将采用电动驱动器中的直流伺服电动机与步进电动机。因为直流伺服电机具有

20、良好的调速特性，较大的启动力矩，相对功率大及快速响应等特点，并且控制技术成熟。其安装维修方便，成本低。而交流伺服电机结构简单，运行可靠，使用维修方便，与步进电机相比价格要贵一些。手腕电机的选择5（1）转腕及腕部内电机的选择手腕的最大负荷重量m=2kg初估腕部的重量m2=1kg，最大运动速度V=lm/s,则：功率p=FV=mgv=4x10 x2=80W；取安全系数为1.2，P1=1.2P=1.2x80=96W考虑到传动损失和摩擦，最终的电机功率P=100W额又因为标准周期T=0.3sec，即n=30一0.59=50r/min；则所需电机的输入转速为n=100 xi二50 x10二500r/min

21、；根据设计要求转腕部分的电机后紧跟输出轴和联轴器，直接带动手腕旋转，故在此选择转速较低的型号电机，又由于要求手腕的重量较轻，便于灵活的实现运动，因此要求腕部内电机较小，故选SZYX81宽调速永磁直流伺服电机,其安装尺寸为42mm,电机重量仅为0.35Kg，详细参数见表2-1。表2-1SZYX81宽调速永磁直:流伺服电机技术参数规格型号额定功率额定转矩额定电压SZYX810.1KW0.35N.M24V最高电流最高转速允许转速差土10%转动惯量2.7A800r/min50100kg.cm.s2该电机具有精度高，响应快，调速范围宽，加速度大，力矩波动小，线性度好，过载能力强等特点。传动比的确定及分配

22、2.6.1.传动比的确定由电动机的转速可知所需的总传动比为i=10。传动比的分配传动比分配时要充分考虑到各级传动的合理性，以及齿轮的结构尺寸，要做到结构合理。因此摆腕传动比分配为：摆腕总的传动比，=10，该传动为两级传动，第一总级传动为圆柱齿轮传动，传动比i=2，第二级传动为圆锥齿轮传动，传动比i2=5。123齿轮的设计3.1齿轮强度的设计与校核63.1.1第一级圆柱齿轮传动设计齿轮材料采用45号钢，锻造毛坯，小齿轮调质处理，表面硬度为210HBS；大齿轮正火处理后齿面硬度为180HBS，因载荷平稳，齿轮速度不高，初选齿轮精度等级为7级。取z=20,贝贬=2x20=40。12（1）设计准贝先按

23、齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。（2）按齿面接触疲劳强度设计齿面接触疲劳强度条件的设计表达式zktu+1丿euHyd式中，K-载荷系数，取K=1.3；tte-齿宽系数，取e=0.8，u=2；ddZ-材料系数，取Z=189.；MPEEa。小齿轮传递扭矩PT=9.55x106=9.55x106x0.2/1500=1240Nmm1n大小齿轮的接触疲劳强度极根应力为：b=580Ma；c=560MaHlim1Hlim2选择材料的接触疲劳极根应力为：d=2.32x1t(3-1)(3-2)b=230Ma；b=210MaFlim1Flim2应力循环次数N由下列公式计算可得N1=60n1jlh3

24、-3)=60 x1500 x300 x8x16=3.45x109n=N=4345xi92u2=1.73x109接触疲劳寿命系数K二1.1,K二1.02HN1HN2；弯曲疲劳寿命系数Y二Y二1N1N2；接触疲劳安全系数S二1，弯曲疲劳安全系数S二1.5HminFmin许用接触应力和许用弯曲应力：b=H1lim8MPaTOC o 1-5 h zH1SN11Hminb=H2lim92MPaH2SN21Hminb=F11imT1307MPaF1SN11.5Fminb=F21imt2280MPaF2SN21.5Fmin将有关值代入（3-1）得：=2.32xd=2.32x1tKTu土111ud（1189.

25、81.3x12402+1xmm0.82I591.6丿=42mm计算圆周速度:v兀dn兀x42x1500n1=3.3m/s160 x100060 x1000计算载荷系数：动载荷系数Kv=1.0；使用系数Ka=1;动载荷分布不均匀系数K=1.02；齿间载荷分配系数K=1，则K=KKvKKa=1.01x1.0 x1.02x1.0=1.03BHA卩1I修正d=d3h=41.3x3=38mm；11iK31.31d38m=mmz201=1.9mm取标准模数m=2mm。3)计算基本尺寸d=mz=2x20=40mm11d=mz=2x40=80mm(z+z)40+80厂八a=mii=60mm22b=Qd=0.8

26、x40=32mmd1取b=32mmb=22mm124)校核齿根弯曲疲劳强度齿形系数Y=4.1,Y=3.8,取Y=0.7,校核两齿轮的弯曲强度FS1FS2GF12KT10z2m3d1YYFS13-4)2x1.03x15920.8x202x23x4.1x0.7MPa=3.7MPaGF1Y3.8g=gxfs2=3.7xMPa=3.43MPaIgF2F1Y4.1F2FS1所以齿轮完全达到要求。由于小齿轮分度圆直径较小，考虑到结构，将小齿轮做成齿轮轴。圆柱齿轮的几何参数见表3-1。表3-1圆柱齿轮的几何尺寸名称符号公式分度圆直径dd=mz=2x10=20mmd=mz=2x20=40mm1122齿顶咼ha

27、h=ha*m=1x2=2mma齿根高hfh=(h*+C*)m=(1+0.25)x2=2.5mmfa齿全高hh=h+h=2+2.5=4.5mmaf齿顶圆直径da1d=d+2h=44mmd=d+2h=84mma11aa22a齿根圆直径df1d=d-2h=35mmd=d-2h=75mmf11ff22f基圆直径db1d=dcosa=37.56mmd=dcosa=75.17mmb11b22齿距pp=兀m=3.14x2=6.28mm齿厚ss=兀m/2=3.14mm齿槽宽ee=兀m/2=3.14mm中心距aa=(d+d)/2=30mm12顶隙cc=c*m=0.25x2=0.5mm3.1.2第二级圆锥齿轮传动

28、设计齿轮材料采用45号钢，小齿轮调质处理表面硬度为210HBS；大齿轮正火处理后齿面硬度为180HBS,齿轮精度等级为7级。取z二10,则z二5x10二5012（1）设计准则按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。（2）按齿面接触疲劳强度设计齿面接触疲劳强度的设计表达式(3-5)(ZZ丫4KTd=31|HE1itIQI0.85(1-0.5)2uTOC o 1-5 h zHRR其中，取=0.3，u=5；RZ=189.8JMP，Z=1.8；EaHP0.2T=9.55x106=9.55x106=9550Nmm1n200选择材料的接触疲劳极根应力为：b二580MPa；b二560MPaH1li

29、mH2lim选择材料的接触疲劳极根应力为：b二230MPa；b二210MPaF1limF2lim应力循环次数N由下式计算可得N=60nat11=60 x2000 x300 x8x16=4.23x109则N=N=423x109=0.846x109TOC o 1-5 h z2u5接触疲劳寿命系数Z=1.1,Z=1.02； HYPERLINK l bookmark74 o Current Document N1N2；弯曲疲劳寿命系数Y=Y=1N1N2；接触疲劳安全系数S=1,弯曲疲劳安全系数S=1.5,又Y=2.0，试选HminFminSTK=1.3。t许用接触应力和许用弯曲应力：b=HllimaH

30、1SN11Hminb=bHimZ=580 x1.02=591.6MPa HYPERLINK l bookmark94 o Current Document H2SN21HminbY230 x2b=F14imST.67MPaF1Sni1.5Fminb=F2lim:=280MPaF2SN21.5Fmin将有关值代入(3-5)得：d1t24KT+、b丿0.85(1-0.5)2u1.8X189.83591.64x1.3x95500.85x0.3(1-0.5x0.3)2x2=43.3mmKdn兀x43.3X2000v=iti=4.53m/si60 x100060 x1000zv1000.48m/s10

31、x4.53m/s=100动载荷系数Kv=1.0；使用系数Ka=1；齿向载荷分布不均匀系数K=1.02；齿A0间载荷分配系数取Ka=1，则K=KKvKKa=1.01x1.0 x1.02x1.0=1.03HA0。修正d1dk=d3h13kt=19.5mmm=mm=1.95mmz101取标准模数m=2mm。（3）计算基本尺寸d=mz=2x10=20mm11d=mz=2x50=100mm2（/+z）10+100a=m1=60mm22（4）校核齿根弯曲疲劳强度复合齿形系数Y=4.1，Y=3.8，取Y=0.7FS1FS2。校核两齿轮的弯曲强度3-6）4KTYG=1FS1f1e（1-0.5）RR14x1.0

32、3x9550 x4.1MPa0.8（1-0.5x0.8）2x202x2/1+52=21MPaLF13.8G=GF2F1-F=21xMPa=19MPaS，则aa剖面安全。其它轴用相同方法计算，结果都满足要求。4.2.3圆锥齿轮轴的设计由于此轴传递的功率不大，对其重量和尺寸也无特殊要求，故选常用材料45钢，调质处理。(1)初估轴径，C=106117,取C=106根据电动机的转速和额定功率可知与圆柱齿轮轴相啮合的大齿轮的转速为n=1500 x20=750r/min40则根据公式4-1可得：=6.8mmdmin（2）各段轴径的确定初估轴径后，就可按轴上零件的安装顺序，从d处开始逐段确定直径。轴段1mi

33、n为外螺纹部分此段螺纹用于安装挡板与螺栓，以便于对齿轮作轴向固定故取d=6mm，轴段2安装齿轮，根据齿轮的几何尺寸故取d=10mm并在此段轴上开设12键槽以便于对轴上齿轮作周向固定。轴段3作为轴肩，对轴段2处安装的齿轮作轴向固定，故取d=12mm轴段4,6处安装轴承，根据要求选用7000C型号的轴承，根据3轴承型号与轴径的大小同时选择故确定轴段4和轴段6的直径为d=d=10mm。轴46段5处用于安装套筒以便对轴上安装的轴承进行轴向固定故取d=15mm。轴段7用5作轴肩以此来用于对轴承作轴向固定故取d=16mm。轴段8处为锥齿轮部分，根据7以上的设计计算可知此处轴径d=20mm。8（3）各轴段长

34、度的确定轴段1上装M6的螺栓和挡板，故取l=10mm。轴段2处装齿轮，其长度与齿轮的1宽度相同，故取l=16mm。轴段3处利用轴肩作轴向固定，取l=10mm。轴段4与轴23段6处装轴承，取l=8mm，l=11mm。轴段5处装套筒，其长度为套筒的长度，故取46l=15mm。轴段7处作轴肩，取l=3mm。轴段8处为锥齿轮部分，其长度l=52mm。578为保证轴承7000C内圈端面紧靠定位轴肩的端面，根据轴承手册推荐，取轴肩圆角半径为0.3mm。为方便加工，其它轴肩圆角半径均取1mm。图4.3圆锥齿轮轴的结构设计草图4.2.4手腕连接轴的设计由于此轴传递的功率不大，对其重量和尺寸也无特殊要求，故选常

35、用材料45钢调质处理。初估轴径，C=106117,取C=106根据电动机的转速和额定功率可知与手腕箱体连接轴的转速为n二1500 x20启40100=150r/min则根据公式4-1可得：dmin二C106x：03150=11.6mm各段轴径的确定初估轴径后，就可按轴上零件的安装顺序，从d处开始逐段确定直径。轴段1min为外螺纹部分此段螺纹用于安装挡板与螺栓，以便于作轴向固定故取d二6mm，取轴1段2处d二10mm，并在此处开设键槽用来传递扭矩其尺寸为3x8。轴段3处安装轴2承，根据要求选用7001C型号的轴承，并在轴的另一段安装大锥齿轮，也在此处开设键槽用来传递扭矩其尺寸为3x11，根据轴承

36、型号与轴径的大小同时选择故取d=12mm。轴段4用作轴肩以此来用于对大锥齿轮作轴向固定故取d=15mm。轴段345处用来安装7001C轴承,轴承内径与轴径的大小取同一尺寸，故取d=12mm。5各轴段长度的确定轴段1上装M6的螺栓和挡板，故取l=8mm。轴段2处装键槽，用于传递扭矩，其1键槽尺寸为3x8，其长度取l=11mm。轴段3处装轴承与大锥齿轮，中间用套筒对其2轴向固定，对大锥齿轮进行周向固定的键取尺寸为3x11，故取l=31mm。轴段4处利3用轴肩作轴向固定，取l=3mm。由于轴承应成对使用，所以轴段5处装轴承，其类4型代号与轴段3处一样，取l=8mm。5II2135YT图4.4手腕连接

37、轴的结构设计草图4.2.5大臂小臂连接轴的设计由于此轴传递的功率不大，对其重量和尺寸也无特殊要求，故选常用材料45钢调质处理。初估轴径，c=106117,取c=106则根据公式4-1得dmin二106x0.087337.5=14.03mm各段轴径的确定初估轴径后，就可按轴上零件的安装顺序，从d处开始逐段确定直径。轴段1min处要安装压板和齿轮用来固定此轴故d二13mm。轴段2处与4处安装7004C类型轴1承，其轴径大小应与轴承内径大小一致，故取d=20mm,d二20mm。轴段3处取24d=23mm。3各轴段长度的确定各轴段长度主要根据轴上零件的毂长或轴上零件配合部分的长度确定。另一些轴段长度，

38、除与轴上零件有关外，还与箱体及轴承盖等零件有关。轴段1处要安装压板和齿轮用来固定此轴，因此此段轴的长度应取长些，故取l=113mm。轴段2的长度1与轴承有关，取l=12mm。轴段3处的选取长度为l=54mm。轴段4的长度与轴段232处一样，取l=12mm。4图4.5大臂小臂连接轴的结构设计草图111221W_3屯*-T5轴承的设计9轴承的选择轴承是支承轴或轴上回转体的部件。根据工作时接触面间的摩擦性质，分为滚动轴承和滑动轴承两大类。滚动轴承依靠元件间的滚动接触来承受载荷，相对于滑动轴承，滚动轴承具有摩擦阻力小，效率高，起动容易，润滑简便等优点。因此我在做本课题设计时所选用的轴承全为滚动轴承。轴

39、承的内外圈和滚动体，一般是用轴承铬钢(如GCrGCrl5SiMn)制造，热处理后硬度应达到6065HRC。保持架有冲压的和实体的两种结构。冲压保持架一般用低碳钢板冲压制成,它与滚动体间有较大间隙,工作时噪声大；实体保持架常用铜合金，铝合金或酚醛树脂等高分子材料制成，有较好的隔离和定心作用,又因为实体保持架比冲压保持架允许更高的转速。所以本课题选用的保持架为实体的。从受载荷方面来考虑，我所设计的机器人承受载荷力不大，且适用在振动与冲击不大的场合；而且球轴承比滚子轴承有较高的极限转速和旋转精度；再从经济性方面考虑球轴承比滚子轴承便宜。综合以上因素，所以选取7000c系列的角接触球轴承。轴承的寿命计

40、算圆柱齿轮轴的轴承寿命计算：经查表可知：载荷系数f=1.2，温度系数径f=1，基本额定动载荷ptC二16.5KN，基本额定静载荷C二1050N。ror由以上计算可知：径向力F二19.38N，F二9.57N。TOC o 1-5 h zr1r2 HYPERLINK l bookmark211 o Current Document 派生轴向力F二eF二0.43x19.38二8.33N(5-1)s1r1F二eF二0.43x9.57二4.12NS2r2F=F=8.33Na1s1F=F=4.12Na2s2a1a2F二F二9.3NFF9.3计算并确定e值，=0.05CC1050ororF根据一=0.05，查

41、表可得e=0.4。Cor计算当量动负荷Fa1Fr18.3319.38=0.429eL二倍二0.431eF9.57查表可得：径向载荷系数X=0.44,轴向载荷系数Y=1.4。p二XF+YF二0.44X19.38+1.4x39.78二64.22N1r11p二XF+YF二0.44x9.57+1.4x39.78二59.91N2r22(5-2)5-3)计算轴承寿命Lh16667(fC丿316667(1x2500)315001.2x64.22丿5-4)取p二卩广64.22N=3413.8h根据以上计算可知，其余几跟轴上的轴承也完全满足工作要求。6其它零部件的选用6.1键连接的选用键连接分为平键连接、半圆键

42、连接、楔键连接和切向键连接。由于平键的两侧面是工作面，工作时靠键与键槽侧面间的挤压来传递转矩。键的上表面与轮毂间留有间隙，因此，平键连接定心性好，结构简单装拆方便，所以本次设计我选用的是平键连接中的圆头平键。键连接的选择包括类型选择和尺寸选择两个方面。键连接的类型可根据连接的结构特点使用要求和工作条件来选择；键的尺寸则按符合标准规格和强度要求来取定。键的主要尺寸为截面尺寸b、h和长度L。b、h可根据轴径d由标准中查取；长度L可参照轮毂长度B从标准中选取。壳体的设计小臂和手腕的外壳是支承整个传动系统的框架，采用铸铝材料，质量轻，刚度大，小臂的外框结构的厚度为6mm、盖子厚度为6mm、电机后盖厚度

43、为6mm。手腕的外框结构厚度为3mm,机器人手部为铸造铝合金。其他部分的具体尺寸由结构定，详见装配图。机器人手臂材料的选择10机器人手臂的材料应根据手臂的工作状况来选择。根据设计要求，机器人手臂只要转动工作。因此对材料的一个要求是作为运动部件，它应是轻型材料。而另一方面，手臂在运动过程中往往会产生振动，这将大大降低它的运动精度。因此在选择材料时，需要对质量，刚度，阻尼进行综合考虑，以便有效地提高手臂的动态性能。机器人手臂材料应先是结构材料。手臂承受载荷时，不应有变形和断裂。从力学角度看，即要有一定的强度。手臂材料应选择高强度材料，如钢，铸铁，合金钢等。机器人手臂是运动的，又要具有很好的受控性，

44、因此，要求手臂比较轻。综合而言，应该优先选择强度大而密度小的材料做手臂。其中，非金属材料有尼龙6,聚乙烯(PEH)和碳素纤维等；金属材料以轻合金(特别是铝合金)为主。所以我所设计的机器人手臂的材料选择为铸造铝合金中的铝铜合金。机器人臂部连接件的选用11本设计中采用常规联轴器：小臂部分采用DIN6885型号。该联轴器的特点是圆周方向刚度大而轴向弯曲方向柔度较大，既能起到可靠的传动又适合调整和补偿轴之间图6-1联轴器总结8.1所完成的工作系列计算并（1）对机器人手臂传动所需要的力计算本文通过收集实际运用中喷涂机器人手臂喷涂所需要的力从而进行选取合适的电机、轴、齿轮、轴承。（2）对小臂平衡系统的完善由于机器人手臂在实际运行后需要关闭手臂的驱动装置，为防止小臂在没有驱动力之后不会放生突然小臂下摆，需要对小臂的自身平衡系统进行优化设计，对此本文采用的是重力平衡系统。设计经验（1）轴承架和小臂不采用连体小臂内部的轴承架如果和小臂连接采用连体的方式，这样不仅造成小臂的加工麻烦降低生产效率，而且不利于小臂组件的运输。（2）最好安装机械制动装置仅依靠程序来实现制动并不可靠，例如突然掉电，将无法制动。误差分析本文中每个关节的角度误差在2左右，由于是开环机构，所以综合叠加起来，末端误差可能会较大，并且重复精度不够。下面简要分析一下误差的来源：工作台、基座的上下表面平行度误差，腰关节