机械加工工艺规程制定培训课件

1、机械加工工艺规程制定培训课件 机械加工中最常用的毛坯有铸件、锻件和型材三种，其次还有冲压件、焊接件等 。影响选择毛坯的主要因素有： 1)零件材料的工艺特性 2)生产纲领 3)零件的结构形状和外形尺寸 4)生产条件第一节 毛坯的选择第二节 工件的装夹 基准就是零件上用来确定其他点、线、面所依据的那些点、线、面。 根据用途分为设计基准和工艺基准两大类。一、基准及其分类 在设计图样上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面。 （一）设计基准在加工、测量和装配中使用的基准。 分为：1) 定位基难加工时使工件在机床或夹具 上占有正确位置所用的基准；（二）工艺基准2) 测量基准检验时用来确定被测量零

2、件 在度量工具上位置的基准； 3) 装配基准装配时用来确定零件或部件 在机器上位置的基准。4）工序基准工序图上标注加工表面尺寸 关系的点、线、面；定位基准常用的是面，其符号尖端指向定位面。（一）直接找正装夹二、工件的装夹方式（二）划线找正装夹（三）用夹具装夹1、工件的自由度及其限制 （一）六点定位规则三、工件的定位原理X、Y、ZX、Y、Z底面的三个支承点：限制了Z 、X、Y侧面的二个支承点：限制了X 、Z后面的一个支承点：限制了Y 在分析工件定位时，一般是用一个定位支承点限制工件的一个自由度，用适当分布的与工件接触的六个支承点来限制工件的六个自由度的规则。六点定位规则 ：2、常见定位方式所能限

3、制的自由度（二）限制自由度与加工要求的关系1、完全定位 为保证尺寸A，必须限制：Z 、X、YX 、ZY为保证尺寸B，还必须限制：为保证尺寸C，还必须限制：2、不完全定位 xzyDY、理论上： X、YX 、X、Y、Z、X、Y实际上：3、欠定位 （三）正确处理过定位1#台阶端面：YZ、Y3#支承板：XZ2#短圆柱销：X、3粗基准：未加工过的表面作为定位基准； 精基准：已加工过的表面作为定位基准； 辅助基准 ：为了方便加工而设置的基准，在零件装配 和使用时无用处。 第三节 定位基准的选择辅助基准举例（一）选择不加工表面为粗基准一、粗基准的选择（二）选择重要表面为粗基准（三）粗基准只能用一次（四）选择

4、余量小和平整光滑表面为粗基准二、精基准的选择（一）基准重合原则（三）自为基准原则（二）基准统一原则（四）互为基准原则（5）便于装夹原则三、定位基准选择示例3232方案一:4方案二:3方案三:2第四节 工艺路线的拟定一、加工方法的选择（一）加工经济精度 1）工件材料的性质 3）生产率和经济性的要求 4）具体的生产条件 2）工件的结构形状和尺寸 （二）选择表面加工方法应考虑的因素1、外圆表面的加工路线 （三）各种表面的典型加工路线1）粗车半精车精车 2）粗车半精车粗磨精磨 3）粗车半精车精车金刚石车 4）粗车半精车粗磨精磨精密磨削（或光整加工） 2、孔的加工路线 1）钻扩粗铰精铰 2）粗镗（或钻）

5、半精镗精镗 3）钻拉 4）粗镗半精镗粗磨精磨3、平面的加工路线 1）磨削 2）刮研 3）高速精铣或宽刀精刨 粗铣（刨）半精铣（刨） 二、加工阶段的划分（1）粗加工阶段 (低于IT12,Ra5012.5) （2）半精加工阶段 (IT1210, Ra6.33.2) （3）精加工阶段 (IT107, Ra1.60.4) （4）光整加工阶段 (高于IT7, Ra0.4) 划分加工阶段的意义： （1）可保证加工质量 ； （2）合理使用机床设备； （3）便于安排热处理工序； （4）有利于及早发现毛坯缺陷。 三、工序的集中与分散工序集中： 零件的全部加工集中在少数工序内完成，而每一工序的加工内容却比较多。特

6、点是：（1）可采用高效专用机床和工艺装备，生产率高；（2）占地小，人少；（3）工序少，路线短，管理方便；（4）安装次数少，生产率高，位置精度高；（5）专用设备投资大，转产和产品更新困难。工序分散： 整个工艺过程工序数量多，而每一工序的加工内容则比较少。特点是：（1）通用机床，转产方便；（2）占地大，人多；（3）工序多，管理复杂。四、工序顺序的安排（一）机械加工工序的安排（4）先粗后精（3）先主后次 （1）基面先行 （2）先面后孔 （二）热处理工序的安排1、退火和正火2、时效 3、淬火和调质处理4、渗碳淬火和渗氮 1检验工序的安排（1）粗加工后，精加工前；（2）一个车间转到另一个车间前后； （3

7、）重要工序之后；（4）全部加工结束之后。 3其它工序的安排（三）辅助工序的安排2清洗和去毛刺的安排（一）机床的选择（5）尽量利用现有的机床设备（2）精度相适应（机床的精度与工序要 求的加工精度）（3）效率相适应（机床的生产率与零件的生产类型）（4）采用数控机床加工的可能性（1）大小相适应（机床工作区域的尺寸 与零件的外廓尺寸）第五节 工序内容的拟定一、机床和工艺装备的选择2、刀具的选择（二）工艺装备的选择1、夹具的选择3、量具的选择二、加工余量和工序尺寸的确定加工总余量在某加工表面切除的 （毛坯余量） 金属层的总厚度。 工序余量每道工序切除的金属层厚度。（一）加工余量的概念（二）影响加工余量的

8、因素（1）上工序表面粗糙度Ry 和缺陷层Hi-1 （2）上工序的尺寸公差Ti-1 （3）上工序留下的空间位置误差i-1 （4）本工序的装夹误差i。 *单边余量 2）计算法 *双边余量3）查表法 1）经验法 1、确定各工序的加工余量（三）工序尺寸和公差的确定2、确定各工序其本尺寸3、确定各工序尺寸的公差“入体原则”例： 某箱体外形尺寸500*400*350，其上有一孔，设计尺寸为98H7（ ），孔长45，Ra为0.8m，材料为HT200。毛坯为带孔铸件，查表确定其加工方案为：粗镗半精镗精镗铰孔（浮动镗）。试计算该孔加工的各工序尺寸及其公差。+0.035 1）确定加工余量。先查表并根据工厂实际作适

9、当调整确定各工序的加工余量，具体数值见表第二列。 2）再根据各工序加工方法的经济精度确定其公差及其极限偏差（第三列）。 3）最后由终加工工序向前逐个算出各工序尺寸（第四列），并得到各工序尺寸及其极限偏差（第五列）。解：工序名称工序余量工序的经济精度工序基本尺寸工序尺寸及公差H7（ ）+0.03598+0.035IT9 ( )+0.08797.75+0.08796.75+0.22IT11( )+0.22IT13 ( )+0.5495.35+0.54圆整至92浮动镗精镗半精镗粗镗毛坯孔0.251.01.43.59898-0.25=97.7597.75-1.0=96.7596.75-1.4=95.3595.35-3.5=91.853.35( 1.2 )92 1.2三、切削用量的确定四、时间定额的制定apfv时间定额： 在一定生产条件下，规定完成一件产品或一个工序所需消耗的时间。 作用： 安排生产计划、计算生产成本、人员配置、新扩建厂房的依据。 （一）时间定额的组成1） 基本时间t基2 ）辅助时间t辅3 ）布置工