现场改善工具与案例-学员

1、1现场改善工具及案例主讲人：王嵬威12共同言语集 合 准时到场新颖的空气 请不要在教室内吸烟 封锁的环境 排除一切外部干扰 给予并获取信息 积极参与 23一 、现场改善根底 34做好现场改善的四个要素了解才干承诺继续ComprehensionCompetenceCommitmentContinuance45什么是现场现场就是产生附加值或提供效力的地方。当问题发生时，先去现场检查现物找到真正的缘由并排除规范化以防止再发生56什么是改善阶梯式低本钱全员性一种企业运营理念，用以继续不断地改良任务方法和人员的效率等67改好心识把现场作为实验室,日夜努力斗争不只是本人一个人,要让一切的下属参与到改善中让

2、下属参与到改善中,每天接受新的挑战,激发发明性本身需求不断地从现场学习,并改善现场78现场之屋团队协作 消除Muda 5S活动 规范化人员设备工艺资料质量本钱物流利润团队协作设备质量本钱5S活动工艺资料物流利润士气合理化建议规范化士气合理化建议消除Muda人员89没有产生任何附加值的事，就是浪费。浪费也是是指消费过程中用户不情愿支付的那部分企业活动。浪费的种类：1、消费过剩2、等待3、工序设计不当4、搬运5、库存过高6、动作不当7、不良品八大浪费8、时间的浪费9101、消费过剩资金积压质量劣化管理费用添加占用场地运营风险1011察看机器等待资料质量检验机器缺点消费不平衡2、等待1112厂区布置

3、差资料放置地点不合理物流不畅中间库存管理混乱3、搬运12134、加工方法不合理资料设计不合理工位器具欠佳工序安排不合理机器空转不准确的加工13145、库存掩盖了问题机器缺点销售问题换模时间长沟通不佳消费不平衡质量低劣方案性差缺勤率高机器缺点销售问题换模时间长沟通不佳消费不平衡质量低劣方案性差缺勤率高库存之海经过库存维持消费降低库存暴露问题14156、操作动作不合理场地布置欠佳料箱设计不合理人员安排不当工艺设计不合理工具取用不方便15167、制造不良品搬运添加反复检验返工工时和资料返工场地交货不及时本钱上升16178、时间的浪费资料的停滞产品的停滞信息的停滞文件的停滞1718浪费的详细表现方式库

4、存过高等待资料设备缺点寻觅工具返修搬运重物运输道路过长数据输入数零件察看机器运转零部件供应不上设备间间隔太大无效率会议复杂签字流程签字太多1819二、现场改善工具 19205S 20215S定义维持和改善现场的规范应有姿态5S活动整理整顿清扫清洁素养不良品最少本钱最低交货最快最平安2122为什么要推行5S活动他平常寻觅物品的时间占多少？他遗忘过该做的事情吗？他能及时获得他人的协助吗？他经常要点数吗？他能随时确定他的任务形状吗？上下班能快速准确地交接吗？.2223推行5S的意义不发明价值的物品会影响到发明价值的物品的发明价值的才干5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率清扫本身不发明价值，清扫是由

5、于弄脏了才要清扫坚持力是任何一项管理活动有效进展的保证华美的衣裳有钱就能买到，而强健的体质靠的是日积月累的锻炼23245S活动胜利推进的十大前提获得高层指点的支持全体员工了解5S的内涵和重要性确立挑战性目的选取活动主题、重点工程设立5S推行组织熟习5S推行技巧、手法建立评价体制建立鼓励机制活动继续不断援用外力援助5S从我做起！从如今做起！5S活动铸造整洁的工厂、有规律的企业、高效的工厂。24255S前预备-定点摄影5S前和5S后都要拍照片做成“5S规范 并加上评语举行“5S成果照片展“信誉是用金钱买不到的!“办公桌也要洗澡的哦!2526没有闲置无用的物品空间得到充分利用通道是通畅无阻的渣滓是及

6、时清理的工具、文具只用一套无用物品的处置是规范、及时的整理：区别要与不要1S整理2627整顿：定物、定位、定量更快地拿到和返还物品物品放得很整齐，易清点物品的库存更低，但不会短缺空间规划是合理的任务环境是平安的不良品和良品是严厉区分的2S整顿2728清扫：清扫就是点检任务环境是亮堂的设备上无积灰和油污地面、墙上没有灰尘、积水、油污空气中没有浮尘、异味任务台、办公桌、货架是干净的物品是干净和很好维护的3S清扫2829不杂乱干净的任务场所不乱放不弄脏整理做好了吗清扫做好了吗整顿做好了吗清洁：规范化4S清洁2930员工物品三爱现场立刻三态彻底三现好的，我马上做素养：继续改良5S素养3031公司推进事

7、项NO推进事项内容频度效果15S月间每月以5S为重点，1年内设立2-4次评定，对各职场评级2-4次彻底贯彻5S延伸到全公司25S日每月以5S为重点，1月内设立1-4次评定，对各职场评级1月1-4次同上35S讨论会招聘外部的讲师，开展相关学习会2次其他公司的实例45S参观会到充分运用5S的企业参观2次吸收其他公司宝贵经验55S监督组织5S监督队伍定期检查1周1次及时发现隐患65S模范职场把5S贯彻良好的职场定位模范职场2次促进职场自主性75S竞赛按职场为单位开展5S活动竞赛2次激发员工5S意识85S表彰制度表彰5S优秀职场2次同上9高层视察让高层视察各个职场提出意见2-4次加强高层与员工交流10

8、5S相片展拍下现场5S状况照片，展示2-4次加强各职场的交流11红牌作战丢掉不要的东西，视线整理2-4次不要物排除12看板作战明确标示地点，品目，时间2-4次物品整顿135分钟5S每天确定一定时间，集中清扫每天5S习惯化141S1分钟运动每天花1分钟实施1S每天同上15早，晚礼1分钟5S早礼晚礼用1分钟确认5S每天强化5S意识16公司内广播5S信息使用公司内广播每天同上175S大会在各职场开展学习，借用其他企业事例学习VTR1年2-4次同上3132抑制消极要素的方法易学、易懂、易操作指点以身作那么进展团队活动大张旗鼓地表扬、奖励让大家知道为什么要这样做注重现场检查，有错必纠尊重员工的意见，并给

9、与必要的支持采取预防措施，处理根本问题3233TPMTotal Productive Maintenance3334TPM的产生3435什么是全员消费性保全TPM？TPM问答1全员：全体员工都来参与消费性：提高设备与人的消费力保全：保全设备与人的应有形状3536TPM的新内涵TPM的老内涵以设备效率最高化为目的以设备的终生为对象，确立预防保全的综合体系贯穿设备的方案部门、运用部门、保全部门等一切部门从指点层到第一线员工的全员参与依托授权和鼓励机制，在小组范围内，经过自主管理推进预防保全以追求消费体系效率极限的企业体质为目的以消费体系的产品周期为对象，在现场构筑灾祸为零、不良为零、缺点为零等对一

10、切损耗进展预防的构造从消费部门开场贯穿开发、销售、管理等一切部门从指点层到第一线操作者的全员参与由反复的小组活动使损耗为零的达成。TPM问答23637什么是TPM的八大支柱？自主保全方案保全个别改善质量保全间接事务部门效率化产品开发人才育成环境平安TPM问答33738TPM问答4TPM的无形效果TPM的有形效果P附加价值消费性1.52.0倍、突发事故件数1/101/250、设备综合效率1.5倍2.0倍Q工艺不良率1/10、客户赞扬率1/4C制造原价下降30%D产品、在制品库存减半S休业灾祸为零、公害为零M改善提案件数510倍 自主管理认识的建立，即“本人的设备本人去保全树立“想做就能做好的自信

11、发明更整洁、更美丽、更亮堂的任务环境给到工厂的观赏者以良好的企业笼统，有效地促进销售活动3839设备综合效率OEE 负荷时间不良损耗运转时间完全运转时间价值运转时间性能损耗停顿损耗缺点交换、调整工具交换休憩再开场短停空转速度偏低工程不良负荷时间-停顿时间100负荷时间实际CT加工数100运转时间加工数-不良数100加工数时间稼动率性能稼动率良品率3940实际CT的设定 以设备相关参数为根据。 以竞争对手的数据为根据。 以世界级的程度为根据。 用应有的或较高的目的来思索实际值。 经常察看现状，定出必需求做到的数值。 假设75%85%的值。4041设备综合效率时间稼动率性能稼动率良品率设备综合效率

12、4142案例分析某设备一天的消费情况如下请计算该设备的综合效率？作业时间 480分钟8小时方案可开动时间 460分钟停机时间工装调整20分钟缺点20分钟设备调整20分钟产量400个内有不合格品8个实际CT0.5分/个实践CT0.8分/个4243解：代入公式得时间稼动率400/46087性能稼动率0.5400/40050合格品率 400-8/40098综合效率 87509842.64344设备效率化的七大损耗一名称定义要点故障突发故障和机能劣化型故障中，时间在5分钟以上的停止时间损耗。一定要记录此类故障损耗的数据，且注明内容。要以此为耻。用自主保全和计划保全向零故障挑战。刃具交换为了进行刃具交换

13、，设备停止、进行交换、调整直至再开始的时间损耗。停一次的时间与停的次数应分开管理。应该从点检、交换周期的延长、交换时间的缩短、调整作业的简化等方面着手。交换、调整当某一产品生产完成而换另一产品需交换、调整时，此过程直至下一产品完全出来为止的时间损耗。每次的时间及每月多少次应分别管理。对于多品种少量生产来说，交换的时间的缩短是重要的课题。4445设备效率化的七大损耗二名称定义注意事项休息再开始因大修或假日设备停止开始至再运转产品产出来为止的时间，包括进行调整/试生产的损耗。有时，再运转后的设备处理时间也需记入损耗。短停空转短停是指未满5分钟的设备停止时间损耗。随着工场的自动化和无人化的推进，短停

14、将成为重大问题。短停次数和时间要尽量记录。速度、取数偏低此损耗的大部分是指设备本来的性能和速度在某种状态下而变化。这类损耗看似是技术面的问题，其实与品质问题关系很密切。工程不良设备不能制造预期品质的产品时所造成的时间损耗。日常管理中最好是以生产线及产品来分类，并用曲线图来表示。4546自主保全的目的确保维持设备运转的根本条件，实现设备的应有姿态设备异常的早期发现与处置 把设备作为教材，促进人的认识改动自主保全能防止75%的缺点4647根本条件的思想方式 延伸寿命要因的排除故 障自然劣化固有的寿命强迫劣化人为的劣化 改良保全改善操作而防止过失改善保全及修缮质量改善可靠性及平安性 根本条件整配清扫

15、：排除一切渣滓、落脏加油：防止油的落脏、断油紧固：防止螺栓、螺母松懈零落4748消费部门的活动劣化防止活动 正确操作：人为过失的防止。正确调整：工程不良质量不良的防止。 根本条件的整配：清扫、加油、紧固 。异常的预知和早期发现：缺点、灾祸的防止。劣化预测活动 日常点检：巡视点检过程中的五“感点检。定期点检：停顿时或定期保养时的开放检查 的一部份。 劣化复元活动 小整配：异常时的应急处置，简单备件的改换。出现缺点、异常时，迅速并且正确的联络。突发缺点修缮的援助。4849保全部门的活动对点检技艺的教育、指点及点检基准的制造指点要点、周期等光滑油培训、油种的一致，加油基准的制造指点加油场所、油种、周

16、期等 发生源或困难场所、效率提升等对改善活动的技术援助日常活动的参与保全技术的研讨、开发及保全基准的手册制造保全的记录和情报体系，效果测定体系的建立缺点解析手法的研讨与活用及重缺点再发生防止活动的实际对设计与开发部门的协作MP设计、初期管理活动的参与4950自主保全的7大步骤步 骤内 容第一阶段 初期清扫（清扫点检） 第二阶段 发生源困难场所对策 第三阶段 清扫点检基准的计划和实施 第四阶段 机器总点检 第五阶段 工序总点检 第六阶段 自主保全的体系第七阶段 自主管理的持续改进 5051方案保全的目的方案保全是经过提高设备可动率缺点为零、不良为零的活动来提高产量及提高保全人员的素质。消灭缺点的

17、预防保全活动定期保全、预知保全 为了不发生缺点而进展的改良保全活动及日常的MP活动尽快排除缺点的事后保全活动 对自主保全活动的指点援助活动 方案保全能防止25%的缺点5152方案保全的分类方案保全预防保全缺点维修时间保全形状保全日常检查定期点检定期检查定期保养静止机器诊断旋转机器诊断改良保全5253方案保全实施步骤步 骤内 容第一阶段 设备评价与现状掌握第二阶段 老化复原与改进弱点 第三阶段 创建信息管理体制 第四阶段 创建定期保全体制 第五阶段 创建预知保全体制第六阶段 计划保全体制的评价 5354一、设备评价与掌握现状的要点编制设备台帐实施设备评价：编制评价基准，ABC分类，PM设备及PM

18、部位的选定缺点等级定义掌握现状：缺点和瞬间停件数，缺点度数率/强度率，MTBF平均缺点间隔时间，MTTR平均缺点修复时间，保全费，事后保全率等设定保全目的5455二、老化复原与弱点改善的要点老化复原，根本条件保全，排除强迫老化环境援助自主保全活动改善弱点，延伸寿命的个别改善艰苦缺点再发生及类似缺点发生的对策减低、改善工艺缺点 5556三、创建信息管理体制的要点构筑缺点数据管理系统 设备保全改善系统履历管理、保全方案、检查方案等构筑设备预算系统备品备件管理、图纸、资料管理等5657四、创建定期保全体制的要点定期保全预备活动备品，备机，测定器具，光滑，图纸，资料管理等编制定期保全业务体系流程对象设

19、备或部位测定与保全方案编制基准类：施工基准，检查基准，研修基准定期保全的高效化与强化外发工程的管理5758五、创建预知保全体制的要点引进设备诊断技术培育技术人员，引进诊断机器编制预知保全业务体系流程预知保全对象设备和部位的选定及再扩开发诊断机器和诊断技术5859六、方案保全的评价的要点可靠性提高的评价：缺点和瞬间停顿件数，MTBF平均缺点间隔时间，度数率等保全性提高的评价：定期保全率，预知保全率，MTTR平均缺点修复时间等降低本钱的评价：减低保全费，改动保全费的分摊5960案例解答：根据指数分布的特点,假设用S表示整个串联络统的缺点率，那么该S就是各分系统缺点率之和.这个特点在系统可靠性预测和

20、可靠性分配中经常用到.S=1+2+3=1/200+1/80+1/300=1/48MTBFS=48小时如何计算系统MTBF？某系统由三个分系统串联组成,系统和分系统缺点分布均为指数分布时,假设各系统的MTBF分别为200小时、80小时、300小时,那么整个系统的MTBF是多少?6061案例解答：A=2/2+0.1=0.952，A=200/200+11=0.948注：A是把可靠度Rt和维修度Mt综合起来思索 的一种尺度，成为有效度，也叫有效利用率MTBF&MTTR的综合评价假设有系统和系统，知：MTBF=2小时,MTTR=0.1小时；MTBF=200小时,MTTR=11小时。问：系统和系统中哪个更

21、好？6162个别改善之16大损耗6263(13) 測定調整Loss价值运转时间纯任务时间有效时间负荷时间负荷时间运转时间全运转时间就业时间操作时间方案停顿(8) SD Loss (1) 缺点Loss (2) 交班Loss(3) 交换工具Loss(4) 初期效率Loss 其他停顿Loss(5)空转眼间停顿Loss (6) 速度低下Loss方案停顿性能Loss不良Loss价值时间(消费时间)(9) 管理Loss(10) 動作Loss有效ENERGY品分量良品数量投入ENERGY资料投入(数量、分量)(7) 不良修缮Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收缩Loss检查Loss(14

22、) 效率Loss(12) 物流Loss(11) 編成Loss(15) 能量 Loss(16)金型/工具Loss单位本钱的效率化单位本钱的效率化 抵抗3大LOSS每人的良品消费数每小时的良品消费数等待指示的Loss等待资料Loss设备停顿Loss设备性能Loss方法顺序Loss技艺/士气Loss编制Loss转换自动化Loss初期效率Loss超负荷Loss放热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS时间投入时间阻碍设备效率的8大LOSS清扫检查等待指示等待资料等待任务等待确认质量(调整测定) 在消费活动当中呵斥LOSS(16大LOSS)运转Loss时间編成Loss时间不良Loss时间停顿Loss636

23、4个别改善的展开10步骤MODEL UNIT模范设备、模范LINE、模范工程、模范单位的选定工程小组的成立现状损失的掌握改善主题及其目的的设定改善方案的作成问题解析及其对策案的作成与评价改善的实施效果确实认再发防止程度展开6465VM缩短Lead Time Visual Management6566VM定义VM=Visual Management目视化运营=广义的VM企业的管理方法方针目的的目视化全公司、部站方针目的日常管理任务的目的管理系统的目视化管理系统物流系统任务系统流程的目视化管理周周期改善管理周期成果的目视化部门成果管理目的全公司成果财务目的收益方针目的管理日常任务管理目视管理=狭义

24、的VM目视管理的组织看板看清异常损耗问题点及时采取妥当行动的 管理目视化管理=狭义的VM5S活动一目了然任务场所无浪费的任务场所VM=Visual Management6667开发设计预备周期消费预备周期采购预备周期制造预备周期Lead Time定义6768经过在各部门开发，设计，消费技术，资材采购，制造等的VM看板上张贴缩短预备周期管理时所需的资料来进展目的管理。而且当各部门成立缩短预备周期工程组有组织的推进时就要制造缩短预备周期工程组公用的VM看板并予以实施设定缩短预备周期和本钱下降的目的，计算每月的缩短预备周期和本钱下降的实绩并与其比较，让成果可以一目了然把方案的进展情况和PDCA的内容

25、都张贴在一目了然的VM看板上VM管理重点6869由于没有落实Concurrent Engineering使得新产品制造初期发生了很多质量及本钱方面的问题导致无法达成当初的完成纳期。在这里Concurrent Engineering指的是经过公司内部各个部门的同时开发来保证导入初期阶段的质量制造原价以求后半期可以顺利展开及缩短预备周期没有做好变卦管理就会发生很多问题。也许大家没有认识到变卦变多时所呵斥的影响。比如产品式样的变卦或设计缺陷的修正，原价方案的重审，顾客要求或内部问题都会影响到消费预备周期的缩短。Lead Time长的缘由6970DRDESIGN REVIEW没有落到实处也会在消费试作

26、或量产化阶段时发生很多设计不当的问题。虽然也存在检查不到位这方面缘由，但最主要的还是在这之前没能对设计不良进展事前解析。即没有采取设计者知识情报缺乏，妄自设计引起的不良的预防对策。产品设计，工程设计，设备冶工具设计等都属于这一类。没能讨论在现场实践消费企划产品时工程方案的细节部分，可以预测的风险及备用方案。有很多情况工程方案都分成了工程设计和作业设计两个阶段，特别是把人机器系统机械和作业员的组合，作业规划，作业加工条件等的作业设计都推给制造部门的例子是多不胜数。Lead Time长的缘由7071消费试作时没有对工程和作业设计，消费设备模具工具的质量进展评价的话，正式消费时就无法顺利做出满足设计

27、本意的质量。更有甚者，还有在没有充分掌握正式消费的条件或制约等不现实的条件下开场试作的情况Lead Time长的缘由7172Concurrent Engineering的VM工程的一览表情报确定DR或讨论会的日程管理表事前讨论阶段所找出的问题点和对策表主要工程的大日程方案表和上述试作工程等相关的详细日程方案表实施制造援助的对策表各日程方案表的问题点对策管理表各担当的业务日程管理表72737374工程进度的VM已确定的工程仍处于信息阶段吗？变卦时的变卦内容是什么？估计开场的日期，曾经开场了吗？估计交货的日期，曾经完成了吗？责任人是谁，曾经确定了吗？主要上线工程是什么？74757576日程管理的V

28、M各责任人预定的任务及实绩各责任人的推进的工程及实绩每日每周方案的实施情况业务上的问题点和处置对策填写一栏上级的留言板76777778OUTPUT的VMOUTPUT图纸、方案书、工程表、评价结果等 图纸检查表一同挪动制品设计图检查OK制品设计图要矫正工程流程图检查OK工程流程图要矫正检查制品设计图检查前制品设计图检查表工程流程图检查前工程流程图检查表7879制造周期长的缘由实施了大批次多量消费没有制定小批次消费的方案没有制定工程间同期化的方案制造基准周期比实践设定得要长工程间的才干不平衡作业顺序方案不完善进度管理不善会导致无法及时对应方案的变化作业方式采取的是批次流动而非单件流动非流线型消费横

29、切式规划大批量搬运消费线滞留没有对半废品实物进展管理没有管理预备周期制造周期的构成制造周期的内容加工时间检查时间搬运时间停滞时间7980VM缩短制造周期FMS柔性制造系统8081要点对象种类的选定经过工程分析来调查实践形状制造周期和半废品库存的调查工程才干平衡的调查实施流动分析问题点，改善点的共识8182改善目的工程项目算出数值目标制造准备时间用时间、天数缩短半成品在库用数量、金额、月数等表示减少流动系数制造准备时间加工工程的加工时间合计接近1生产性单人生产量来表示提高人员（工数）削减的人数、工数等表示削减作业面积m2来表示削减线长M来表示缩短5S的水平5S Check List的分数提高VM的水平评价分数提高82838384VPM Value Producing Management 8485VPM活动的目的8586VPM活动的流程8687运用VPM教授技艺察看作业拍录像、流程化业务流程作业顺序的分析作业手册化现场OJT新人、新手教育技艺教授、Multi Skill化教育系统可视化 Skill Map早期教育程序8788VPM一岗多能学习优秀、高效率人材的做法正确地真实地迅速地一岗多能、技术、技艺的教授 制造规范书、作业手册和定期检查运用作业手册来教授教育88898990VPM省力活人战略少人化省人化省