年产15万吨高精度铝板带箔项目投资建设可行性分析论证研究报告

1、目 录 TOC o 1-5 h z 1总论 -6 -1.1项目名称 -6 -1.2筹建单位概况 -6 -1.3编制依据 -7 -1.4研究范围 -7 -1.5编制原则 -7 - HYPERLINK l bookmark14 o Current Document 1.6建设规模及产品方案 -8 -1.7外部建设条件 -8 - HYPERLINK l bookmark2 o Current Document 厂址 -8 -1.7.2原材料供应及产品销售 -8 -1.8生产工艺及主要方案 -8 -主要生产设施 -8 -辅助生产与公用设施 -9 -1.9投资及经济效益 -10 -1.9.1固定资产投资

2、 -10-1.9.2流动资金 -10 -项目总投资 -11 -1.9.4资金筹措 -11 -1.9.5经济效益 -11 -1.9.6综合评价 -11 -2.1铝加工产品的特性和主要用途 -13 -2.2铝加工产品市场供应现状 -13 -国际市场供应现状 -13 -国内市场供应现状 -15 - HYPERLINK l bookmark6 o Current Document 国内贸易 -16 -2.3铝加工产品市场需求及预测 -17 -产品市场状况 -17-2.3.2目标产品市场分析 -18 -区域市场 -24 -产品市场综述 -24 -2.4国内铝合金生产技术和设备状况 -25 -2.5是国内

3、国际市场铝业发展的需要 -26 -竞争对手状况 -27 -结论 -28 -3建设规模和产品方案 -29 -3.1建设规模 -29 -3.2产品方案 -31 - HYPERLINK l bookmark16 o Current Document 4厂址与建设条件 -33 -4.1厂址所在地区现状 -33 -地区与地理位置 -33 -厂址所在地区现状 -33 -厂址的建设条件 -33 -4.2.1原材料、生产辅助材料、燃料的供应情况 -33 -4.2.2地形地貌、工程地质、水文地质、气象条件 -34 -地震基本烈度 -35 -交通运输情况 -35 -，三by:三:三二丄二-oa r425土地使用情

4、况 -35-公用工程概况 -36-生活设施依托条件 -36- HYPERLINK l bookmark18 o Current Document 5生产工艺和主要生产设施 -37-5.1熔化车间 -37- HYPERLINK l bookmark20 o Current Document 生产方法 -37-主要设备选择 -39-生产任务 -40-原材料 -40-生产工艺技术 -41-设备选择 -44-5.1.7车间配置 -53-能源、主要生产辅助材料 -54-5.1.9主要技术经济指标 -54-5.2压延车间 -55-5.2.1生产方法 -55-主要设备 -58-产品方案和金属平衡 -59-生

5、产工艺过程 -60-主要设备原则 -62-热轧车间主要生产设备 -62-冷轧车间主要生产设备 -70-工作制度和年工作日日数 -80-5.2.9设备负荷计算 -80-5.2.10 车间平面配置 -81-5.2.11车间劳动定员 -81-5.2.12能源、介质 -81-5.2.13主要技术经济指标 -81- HYPERLINK l bookmark452 o Current Document 6生产与公用辅助设施 -84-机修 -84-检验 -85-职能 -85-产品检验规则及试验方法的选择 -85-检验系统主要设备的选择 -85-检验系统的组成 -85-检验系统劳动定员 -86-其他 -86-

6、电力 -86-编制采用的主要标准、规范 -86-编制范围 -87-供电 -87-防雷、防静电、接地 -90-6.4给排水 -90-概述 -90-给水 -91-消防设施 -93-排水 -93-6.5热能动力工程 -94-除盐水站 -94-动力中心 -97-6.6建筑设计 -101 -661 概况 -101 - TOC o 1-5 h z 662编制依据 -101-编制原则 -102-建筑构造及处理 -102-6.6.5建筑消防 -103-6.6.6建筑防腐处理 -104-结构 -104-编制依据 -104-建筑抗震 -105-载荷取值 -105-建筑材料及对施工条件的要求 -105-地基基础 -

7、105-厂房结构和构筑物 -106-主要结构材料的选用 -106-7 总图运输 -107 -7.1项目组成 -107-7.2编制依据 -107-7.3厂区总平面布置 -107-布置原则 -107-7.3.2总平面布置 -108-7.4竖向设计 -108-竖向设计原则 -108-7.4.2竖向设计 -108-7.5工厂内外部运输 -108-场外运输 -109-7.5.2厂内运输 -109-7.6厂内道路设计 -110-厂内道路系统 -110-厂内道路路面结构设计 -110-绿化 -110-绿化设计原则 -110-7.7.2厂区绿化形式和树种选择 -110-7.8主要经济技术指标 -110-8 节

8、能 -112-概述 -112-编制依据 -112-8.2项目概况 -112-8.2.1项目用能特点及节能措施 -112-辅助生产设备节能措施 -112-公用设施节能措施 -113-8.3能耗计算机分析 -113-8.3.1熔化车间能耗 -113-压延车间能耗 -113-项目综合能耗 -114-能耗分析 -114-9环境保护 -115-9.1建设地区的环境现状 -115 -9.2编制采用的环境保护要求 -115 -环境质量标准 -115 -922 污染物排放标准 -115 - TOC o 1-5 h z 其他标准 -116-9.3主要污染源和主要污染物 -116-废气及其污染物排放情况 -116

9、-废水及其污染物排放情况 -117-固体废物产生情况 -117-噪声排放情况 -117-9.4工程建设可能引起的生态变化 -117-9.5环境保护措施及预期效果 -118-大气污染源及治理措施 -118-废水及废液治理 -118- HYPERLINK l bookmark601 o Current Document 固体废物 -119-噪声防治 -119-绿化措施 -120-9.5.6环境保护投资估算 -120-9.5.7环境预评价 -120-劳动安全卫生 -122-10.1编制依据 -122-编制原则 -122-10.3自然环境危害因素及防范措施 -122-10.4生产过程中主要危险性因素分

10、析 -123-10.5针对生产过程中危险性因素采取的防治措施 -123-10.6劳动卫生危害因素的防范措施 -124-消防 -126-11.1编制依据 -126-编制原则 -126-消防站 -126-11.4火灾危险因素分析及火灾危险性类别 -126-11.5消防措施 -127-12项目综合实施计划 -128-12.1建设进度 -128-设计进度 -128-设备定货、制造、交货进度 -128-12.2计划进度控制 -129- HYPERLINK l bookmark619 o Current Document 13组织机构与劳动定员 -131-13.1组织机构 -131-13.2工作制度 -1

11、31-13.3劳动定员与劳动生产率 -131-工资 -131-13.5职工培训 -131- HYPERLINK l bookmark623 o Current Document 14投资估算与资金筹措 -133-概述 -133 -14.2投资估算 -133 -14.2.1估算编制范围 -133 -14.2.2固定资产投资 -133 -14.2.3流动资金估算 -136 -14.2.4投资总额 -136 -14.3资金筹措 -137 -资金来源 -137 -1432资本金筹措 -137 -14.4项目投资计划与资金筹措 -137 -15财务评价 -139 - TOC o 1-5 h z 15.1

12、综合技术经济指标 -139-15.2总成本费用估算 -140-15.2.1总成本计算依据 -140-15.2.2 生产投入物估算 -141-15.2.3折旧摊销估算 -141-15.2.4 总成本费用 -142-15.3经济效益 -146-15.3.1销售收销售税金及附加 -146-15.3.2利润计算 -147-15.4项目偿还贷款能力估算 -147-15.5项目现金流量分析 -147-15.6敏感性分析 -151-15.7 综合经济评价 -152-16附图及附表目录 -153-1.1项目名称项目名称：江苏国铝高科铝业有限公司年产15万吨高精度铝板带箔项目项目性质：新建建设单位：无锡市倍思达

13、钢板配料切割加工有限公司1.2筹建单位概况倍思达公司自1994年成立至今，坚持走专业化、产业链的发展道路，形成 了集钢板物流贸易、配料切割加工、钢结构件制作与大型机械加工于一体的综合 经营优势，多次被评为无锡地区规模经济发展优秀企业和诚信企业。公司2004年企业通过了 ISO9001-2000质量体系认证。该公司历经数十年的发展，坚持以“钢板贸易、物流服务、钢板配送”为主 体，围绕着创建“钢板超市”及“大型钢结构制作”和“重工机械加工”为中心 的发展方针，先后投资了 6000万元左右的数控切割设备、WD200数控落地镗铣 床、4X8米、3X8米、2X6米数控龙门镗铣床、5米立车、1.8X12米

14、轧辊外圆磨 床等多种大型机械加工设备，形成了钢板销售、切割配料、铆焊、机械加工为一 体的专业化产业链配套。并先后得到上汽、哈汽、宝钢、舞钢、上海人造板机器 厂、上海重型机器厂、黄石锻压等国家大型企业在配套产品加工中的业务支持和 技术指导。近三年公司在沿用原有销售网络的基础上，又拓展了有色金属铝、铜的销售 和配送业务，与中铝山东公司、魏桥铝业、万基、云南铜业、镁铝和加铝建立了 良好的合作关系，尤其在合金铝厚板和易拉罐罐盖料的配送和销售，深受国内外广大客户的好评。近三年该公司经济指标：2007年销售额达18.8亿元，物流配送、大型钢 结构件制作及重工机械加工产值 5.2亿元；2008年销售额达19

15、.3亿元，物流配 送、大型钢结构件制作及重工机械加工产值 5.0亿元；2009年在2008年经济指 标的基础上增长了 14.5%,工业总产值达27.6亿元，经济利润达1.62亿元，税 后利润达1.21亿；2010年公司总资产已逾3.2亿元人民币。1.3编制依据倍思达公司与瑞林工程技术有限公司签订的关于 江苏国铝高科铝业有限 公司150kt/a高精度铝合金板带箔项目可行性报告的意向协议。倍思达公司江苏国铝高科铝业有限公司150kt/a高精度铝合金板带箔项 目可行性报告的编制委托书。双方就编制本建设方案的会议纪要。江苏国铝高科提供给瑞林工程技术有限公司的设计基础资料。国家有关法律、法规、政策、标准

16、等。1.4研究范围本可行性研究报告就产品的市场分析、 工艺方案和设备选择、环境保护、投 资效果等方面进行研究和论证，主要内容包括市场分析及拟建规模、 厂址与建厂 条件、主要生产设施、辅助生产设施及公用设施、土建工程总图运输及仓库设施、 节能、环境保护、劳动安全卫生、消防、投资估算与经济效果分析等。1.5编制原则设计中严格执行国家、省市、行业的有关法律、法规、标准、规范、规定 等。设计遵循经济合理适用的原则，采用先进的生产工艺和设备，以保证产品 质量，提高生产效率，使企业具备较强的市场竞争力。设计规模为年产15万吨铝板带箔，总体规划，分部实施。设计中充分考虑节能、环保，生产工艺力求先进、可靠、节

17、能，生产中产 生的废液、废气、废水、固体废弃物等采取治理措施达标后排放，符合国家“三 废”排放标准的要求。力求所选择生产工艺技术、装备等在国内处于较高水平，满足国家发改委 铝行业准入条件，并使建设单位在工厂投产后产品在市场上具有较强的竞争 能力。编制选择采用国内外采购相结合的原则， 关键设备及部分自动控制检测系 统、关键部件等由国外引进，既要节省投资又能提高装机水平， 投产后既可提高产品质量又可降低生产成本。编制尽量采用新型结构、材料等，既能节省投资，又要达到美观、新颖、别致、且使用可靠。1.6建设规模及产品方案根据市场需求和发展趋势，本项目产品主要销售方向确定为目前国内市场急 需、市场潜力大

18、、主要依赖进口的高精度铝板带箔材，国内销售比例为95%此外考虑国外市场的开发有利于提高企业知名度，国外销售比例为5%具体产品方案为合金铝中厚板3万吨+高精度罐盖料5万吨+高精度铝箔毛料7万吨。1.7外部建设条件1.7.1厂址本项目厂区位于江苏省淮安市洪泽经济开发区内。江苏省洪泽县地处江苏省中部，洪泽经济开发区系省级经济开发区， 创建于 2001年10月，位于洪泽县城新区北郊，美丽富饶的洪泽湖东畔，苏北灌溉总渠 南岸，首期规划面积15平方公里。1.7.2原材料供应及产品销售本项目年需新金属为6.9232万吨/年及铸锭9.4993万吨/年。原材料主要采用汽车运输，也可采用水运，以降低成本为原则。产

19、品销售主要采用水运，也可采用汽车运输，视运输目的而定。1.8生产工艺及主要方案1.8.1主要生产设施本项目主要生产设施为熔化车间、压延车间。熔化车间的任务，是按如下工艺方案生产变形铝及铝合金铸锭：将外购的原材料按配料要求备好的各种原料，熔化后，经扒渣、搅拌，取样 分析，转注到电阻加热保温炉进行合金调质、静置和调温。熔体再经过铝熔体在线处理装置在线晶粒细化、除气、过滤后，导入铸锭机后形成铸锭。压延车间的主要任务，是按如下工艺方案生产中厚板和卷、带、箔材。将来自熔化车间和外购的板坯在中性气氛的立推式铸锭加热炉内进行加热（均热），热轧，后经冷轧至成品厚度，然后经横切机切为成品所需要的板材并堆垛，或经

20、拉弯矫直来提高产品的表面质量和平直度，然后包装入库。由热轧机提供板坯料，经表面检查后，经锯切、包装入库。1.8.2辅助生产与公用设施机修车间机修车间承担本项目设备维修所需的部分机械备品备件的制造及车间部分 工具制造和修复，如矫直辊及剪刃重磨等。承担一些简单、急用零配件的制作、 零星加工、技术改造工作等。天然气站天然气站用于保障生产所需天然气燃料，由综合楼、消防水池、调压撬、发 电机房、隔离带等组成，天然气直接与西气东输线路相接， 经调压撬后再由管道 输送至熔化车间、热轧车间内各工作点。检验室检验室包括炉前分析室和质量检验中心，由光谱分析室、力学性能室、金相性能室、成分分析室等组成，用于原辅材料

21、和成品的成分分析。供电本项目需要两回路110kV电源方可满足供电可靠性的要求。110kV电源点应 分别取不同的220Kv或110Kv变电站。在厂区拟建熔化车间10Kv配电站1座、压延车间10Kv配电站7座，辅助设 施10Kv配电站1座。给排水本项目生活及生产用水全部由市政给水管网供给，引入管管径为DN300水压为0.25Mpa。给水系统分为生产生活给水系统、消防给水系统、循环水系统和 除盐水系统。排水系统分为污水系统和雨水系统。 污水系统包括生活污水、生产废水、含 油废水和废乳液处理系统。生活污水经管道汇集后排入地埋式生活污水处理站， 经处理达标后排放；生产废水为循环水系统的溢流、排污水，符合

22、排放要求，可 直接排入厂区污水管网；废乳液经废水处理站处理后外卖处理。热能动力工程热能动力工程包括除盐水站、空压站和保护性气体站。除盐水站的补水水源为净环水，除盐水站向压延车间内的热轧机组生产线、 拉弯矫直机等供应除盐水。除盐水处理工艺系统采用顺流再生、一级除盐系统。 处理后的水质：电导率（25C）w 10卩s/cm。空压站向熔化车间、压延车间和保护气体站提供压缩空气。常温、常压的空 气被吸入螺杆空气缩机组压缩到 0.8Mpa后，先全部进入缓冲罐，再由缓冲罐送 出进行除尘、除油、除水进行处理，使压缩空气中的固态颗粒w5.0um,含尘量 12T/h3.3烧损率A00 锭：1.5-2.0% 铝板1

23、mm 0.8-1.0% 铝箔w 1mm 3.5-5.0%3.4转注孔径0 653.5转注时间30mi n4.1最高炉温w1100C4.2炉壁升温w 45C（正常部分）a 二47 上;4.3排烟温度 250C45t倾动式电阻保温炉 数量：2台保温炉组成与结构特点: 1.1保温炉特点:采用矩形炉：方便电热元件的布置，简化倾动炉结构;采用电加热：减少炉内二次吸气，温控精度高，产品质量好;采用双排U型硅碳棒加热：避免采用价格昂贵的Sic辐射管与异型硅碳棒;采用槽型吊挂炉顶：扩大辐射面积，减少碰撞等人为因素损坏硅碳棒;采用可控硅分区控温：有利于控温与平衡，避免大功率异型可控硅;采用倾炉放铝：防止放铝时铝

24、液翻滚造成的二次吸气与夹渣；首先放出的表层高温铝液，防止起铸低温;采用旋转放铝口与特种密圭寸材料：防止渗铝;配置铸造流槽电加热：便于流槽烘烤，减少流槽温降;配置陶瓷流槽：减少粘铝，提高流槽保温性能与寿命;配置透气砖合金调质搅拌：可提高炉内合金调质效果，但造价昂贵。采用永磁搅拌在线合金调质装置时已有足够的除氢率，可取消配置;(11)配置底置式永磁搅拌：代替透气砖与人工搅拌，提高炉内合金成份与温度的均匀性，减少温度与重力偏析;(12)配置2个较小炉门：即便于叉车扒渣，同时避免了单个特大炉门造成的炉膛超高影响传热与开门时大面积散热;1.2保温炉组成:炉体钢结构与内衬耐火材料;加热与测温系统;炉门及开

25、闭系统;液压倾动系统;透气砖搅拌系统或永磁搅拌系统(选配) 进水口、铸造流口与流槽系统;控制系统:加热与炉温控制;倾炉与流槽液位控制；炉门升降与压紧控制；炉底透气或搅拌器控制;主要技术参数：序号项目名称45T保温炉1.1炉膛尺寸（mm）6460X 4788 （长X 宽）1.2炉子容量（t）1 45T+10%1.3熔池深度（mm870+100 （铝液离炉门口）1.4炉门扒渣底坡32.5 1.5炉门尺寸：1856X 812 炉门 2 个1.6炉门开闭形式链传动、有配重、气动升降与压紧1.7转注流口方式I 1个旋转流口2.1最高炉温1100C2.2炉壁温升 100T/h3.4倾动液压缸2 个16Mp

26、a4.1搅拌气体pNb或 Ar+CI 24.2搅拌方式永磁搅拌器4.3磁力窗口厚度560mm4.4透气砖无5.1扒渣操作r叉车扒渣5.2硅碳棒寿命 3-6个月（正常寿命）5.3大修炉龄 4年45t铸造机数量：1台概述本铸造系统由主油缸及基准板、升降平台、结晶器水箱倾翻装置、水冷系统、 液压传动系统、电器控制系统、保温炉倾翻温控系统等组成。设备组成：主油缸及基准、液压系统、升降平台及扭矩限制、铸造平台及倾翻装置、分 配流槽及分流盘移动机构、结晶器液位控制系统、结晶器、结晶器挡水板、引锭 头及引锭平台、冷却水系统、铸造井及副井设施、蒸汽抽吸系统。-49 -铸造机主要技术参数（1）每次最大铸造重量：

27、铸造平台最大偏心负载：柱塞杆的最大偏心尺寸：铸造速度：铸造液压缸类型：铸缸筒柱塞/内径：铸造机满负荷最大提升速度：(8)铸造机空载最大返回速度：(9)柱塞杆的最大转动偏差：(10)升降台车最大垂直偏斜：(11)柱塞杆的最大水平偏差：(12)铸造机最大行程：(13)铸造液压缸工作压力：(14)铸造液压缸最大工作压力:(15)铸造扁锭数量：(16)铸造扁锭厚度：(17)铸造扁锭宽度：(18)铸造扁锭长度：(19)单块铸锭最大重量45t700 (KNm 0.040 mm/m10-200mm/mi n内导式单作用缸400mm0-1000mm/mi n0-1500mm/mi n 4；1.5mm土 1.2

28、5mm6500mm5.5 Mpa12 Mpa3块420480mm1000-2050mm5500mm14吨铸锭锯切机数量：1台设备主要技术参数最大锯切能力：480Hmm 2100mm锯轮直径：1230m材3轮锯带速度：5003000m/min（变频调速）锯弓进给速度：1003000mm/mi n锯切速度根据锯切材料规格调整）锯带尺寸：17800LX 41W 1.3tmm（德国 WIKUS）切口厚度mm: 2试片切割厚度mm 20切斜度:长度定尺精度mm锯切不平度mm0.5锯屑压块密度kg/dm3:锯条寿命m2:600-800称重精度kg: 1/3000锯切面粗糙度卩m铸锭温度C：切削率cm2/m

29、in：20003500小时产能m2/h:16具体见典型产品产能计算表）锯切噪声（分贝）:激光定寸-残料(料头、料屋残料收集怪崖1米以下 试片真空吸盘取走1.公采成品一行车吊走 料下料储料台*2呆以上戚品称重打标小车取走70t均热炉数量1台设备技术性能名称：铝铸锭均热炉用途：铝铸锭的均匀化处理炉膛温度：650680C铸锭温度及温差：620C 3C铸锭规格：420480 X 10002100 X 29005500mm(厚X宽X长)装炉量： 最大70吨工作方式：周期式加热方式：电加热，热风循环加热器型式及数量：卡口式电加热器共36支单支加热器功率：60KW总加热功率： 2160KW分区数： 2 区循

30、环风机：共2台，风机型号：血1524C,电机功率：37 KW风量：148000M3/h风压：600Pa(14) 二维复合料车性能参数：料车装料量(max): 75吨小车速度：05m/min；行程：7000mm电机15KVy料架提升高度：80mm设备的主要特点:铸锭的平置加热，方便装出料，铸锭间设置搁条(搁条高度100MM,可使铸锭间的间距比较适宜热空气的流动，铸锭的加热速度增加，温度的分布比较均匀。大风量的循环风机，顶置安装，保证在炉内铸锭间的空气流速可达到 10 20米/秒，大大加快了铸锭均匀化的进程缩短了加热时间，提高了劳动生产率。炉体的气密性好，炉子的密封处理简单，同时最大程度地减少了炉

31、子的 热损失。生产过程自动化，各区的温度控制全部采用自动控制，只须输入预先制 定的加热和保温的工艺制度，整个生产周期均自动进行，工人只须进行 监控。设备主要组成：炉体骨架、炉衬、耐热钢内衬板、高温循环风机、加热系统、导流及换向装置、二维复合料车装置、炉门及密封装置、料盘支撑及料车轨道、水冷系统、控 制系统、烟气处理装置5.1.7车间配置熔化车间配置是根据工艺流程合理，生产操作和设备检修方便、安全的原则, 结合所选择的工艺和设备及厂址总图的具体条件，进行配置的。熔化车间主厂房由熔化跨、铸造及均热/锯切跨等组成，不设辅助跨。跨度均为30m长度为156m本车间外的北面设置烟气处理、原料堆放区域，该区

32、域长90m宽60m熔化跨配置40t熔化炉2台，45t保温炉2台；铸造跨配置45t铸造机1台，70t均热炉1台，铸锭锯切机1台。车间内部运输由电动双梁起重机、电动平板车及叉车等运输设备来承担。熔化车间工艺配置图详见 附图3熔化车间工艺布置图。5.1.8能源、主要生产辅助材料5.181 能源本车间所需的能源主要是天然气、电、水、压缩空气和氮气等。天然气：主要用于熔化炉的燃料，发热值 36960J/kg。电：用于保温炉、加热炉、均热炉、各类传动装置动力和加热器等。水：水有净循环水和浊循环水。净循环水主要用于设备冷却和铸造结晶器冷 却；浊循环水主要用于铸锭的二次冷却，给水压力0.20.3Mpa,温度w

33、 32C。压缩空气：用于设备驱动、刮水、冷却和吹扫等，要求洁净干燥，压力为0.4 0.7Mpa。氮气：用于保温炉和在线处理装置的铝熔体合金调质。供气压力为0.30.6Mpa。5.1.8.2主要生产辅助材料熔化车间主要生产辅助材料为覆盖剂和合金调质剂等。覆盖剂：用于熔化过程熔体的保护，减少金属烧损。年用量为46t。覆盖剂要求颗粒均匀，流动性好。合金调质剂：用于保温炉内铝熔体的合金调质，减少熔体中氢气和夹杂物的 含量。合金调质剂要求颗粒均匀，流动性好。5.1.9主要技术经济指标熔化车间主要技术经济指标见表5-3表5-3熔化车间主要技术经济指标表序号指标名称单位指标值1年产量kt1002年新金属用量

34、kt76.9363平均成品率%80.314劳动定员人1365用电设备安装容量kw42006总用水量nVd12800其中：新水量m/d310循环水量m/d108007压缩空气用量（取大）Nnn/d332009氮气用量（最大）Nnn/d26010单位产品能耗量kgce/t200.811车间面积M2140005.2压延车间5.2.1生产方法5.2.1.1现状与发展趋势目前国内外铝板带箔材生产的趋势和特点是集团化控制和管理，专业化、规模化生产，提高产品精度和质量，并不断开发新的合金品种和产品以促进铝板带 箔材在新兴领域的应用。同时，通过提高生产效率来降低生产成本，加强产品的竞争能力，占领市场。供坯技术

35、的现状与发展趋势铝板带箔坯料的生产方式主要有立式半连续铸造-热轧供坯、 双辊式连续铸 轧供坯、双带式连铸连轧供坯三种。在生产工艺技术上则趋向于大卷重、高速化、 连续化生产及生产过程检测、控制自动化和计算机化。立式半连续铸造-热轧供坯立式半连续铸造-热轧供坯是一种传统的生产工艺，是将经立式半连续铸造机铸出的铸锭加热后经多道次轧制减薄。其优点是：金属组织均匀一致，材料性能稳定，表面质量也相对较好，可生产的合金品种、产品种类均不受限制，适应 于所有铝板带箔材消费领域。立式半连续铸造-热轧供坯是世界上铝板带箔生产的主流技术。在同以双辊式连续铸轧和双带式连铸连轧法为代表的短流程铸轧供坯生产工艺的竞争中仍

36、 处于优势地位，这在生产对深冲性能和表面质量要求较高的品种，如制罐料、PS版基带材、建筑装饰板以及铝合金板带箔材生产上表现的尤为突出。双辊式连续铸轧供坯双辊式连续铸轧生产工艺是将熔融金属连续注入两个相对旋转的铸轧辊缝 内，通过由双辊间所形成的移动式铸模铸成厚度 610mm勺卷坯。与立式半连续 铸造热轧相比，简化了生产工艺，省去了铸锭铣面、加热和热轧的生产工序， 具有生产设备少、生产成本低、能耗低，占地面积小、投资小、建设周期短和见效快等特点。但是这种方法能够生产的合金种类少， 不适合生产深冲性能和表面 质量要求高产品，适合于中小型铝加工项目。双带式连铸连轧供坯双带式连铸连轧是介于半连续铸造一热

37、轧和双辊式连铸轧之间的一种生产 工艺方案。它将薄锭坯铸造与热连轧有机的结合起来， 可形成年供坯能力为10 30万t的生产规模。双带式连铸连轧法的突出特点是生产连续性和产能较大，适合于生产品种 少、大批量的生产模式，生产灵活性较差。同时对企业的产销组织要求较高，必 须以一批需求量稳定且规格单一的下游用户为基础。如组织不力，将不利于该工艺技术优势的发挥。压延技术的现状与发展趋势目前铝板带箔材压延技术总的发展趋势是规模化、 专业化生产，大卷重宽幅 轧制、在轧制中实现高速化、精密化（凸度、厚度和板形自动控制）、智能化（轧 制程序和轧制策略自动化、过程最优化控制）、操作自动化（卷材自动装卸、套 筒自动运

38、输和自动喂料等）。此外在带材精整与表面处理、工艺润滑和过滤、退 火与除油、轧辊磨削等方面的技术进步和装备水平的提高也是生产高质量铝板带 箔材的必要条件。主要表现在：在热轧技术和装备上，大锭重轧制，在轧制中运用先进的厚度、凸度和 温度自动控制系统来保证热轧卷坯的性能和几何精度。运用高效的乳液润滑来保证产品的表面质量。在冷轧中普遍采用大卷重宽幅高速轧制。采用大卷重高速轧制、宽幅倍 尺生产是提高铝板材生产效率、产量以及成品率的最有效途径。现代化的冷轧机均配有完善的厚度自动控制系统（ AGC、板形自动控制 系统（AFQ以及过程自动控制系统（如过程优化、自动轧制表建立、工艺模型 设定及自适应等）。大力发

39、展各种专用精整、表面处理以及热处理设备以满足不同产品的特 殊需求。如精整设备分工更加明确，不同要求、不同规格的产品采用专门的机组， 设备的精度和使用速度也将大幅度提高。卷材存贮、运输和管理自动化。现代化的热轧机组生产线、冷轧机生产 能力都很大。为了确保生产规模，缩短轧机待料时间，提高轧机生产效率，并减少卷材运输过程中的碰伤、擦伤。改革开放后，特别是进入八十年代以来，我国的铝板带箔材生产得到了快速 发展。先后建起了一批拥有现代化装备和技术的铝板带箔材加工企业，他们大多从国外成套引进了代表当时世界先进水平的铝加工设备，使我国在短期内，在铝板带箔材生产技术、装机水平及生产能力等方面都得到了很大的提高

40、。在消化引进设备和技术的基础上，国产设备的技术水平也得到了较大的提高，特别是2400mm以下单机架热轧机、2400mm “ 1+T热轧机、2300mn以下单 机架冷轧机以及大部分配套的精整设备及热处理设备均已实现国产化， 但是在控 制技术和自动化控制系统及生产效率等方面与国外设备相比还有一定的差距。总之，与世界先进水平相比，我国铝加工业整体生产水平和企业管理水平还 存在着较大的差距。目前，虽然国内已拥有一批装备先进的铝板带箔材生产厂， 可除少数企业外，大部分企业在产品质量、生产效率、成品率等方面的发挥仍不尽如人意。与国外先进企业相比仍有较大的差距，生产成本较高、产品质量上不去，市场竞争能力差，

41、抗风险能力弱。5.2.1.2 生产工艺根据以上国内外铝板带箔材生产工艺技术现状与发展趋势的分析、并结合江苏国铝高科铝业有限公司的实际情况，及其铝板带箔项目的建设规模和产品方 案，在供坯方式上，本项目拟选择立式半连续铸造-热轧供坯工艺。热轧机型四辊可逆式双卷取热轧机主机是一台“万能型”热轧机，性能和技术先进而且稳定，生产规模适中，年产15万吨左右。可适应于各类合金品种的生产，产品质量较好。就本项目而言，采用单机架双卷取热轧工艺可以完全满足所确定的生产规 模，产品结构、质量要求以及国内外产品的市场需求。冷轧机型冷轧生产能力相对较大，选用料宽1800mm出口速度1500m/min的四辊不可逆1850

42、冷轧机，单台生产能力可达12万吨/年。与本项目确定的规模相匹配。压延车间生产工艺流程见图5-1。图5-1 压延车间产品工艺流程图铸锭热轧产品冷轧产品522主要设备压延车间主要设备的选择是根据所生产的产品的合金品种、规格范围及生产规模、主要设备负荷估算、所选用的生产工艺以及通过对同类企业铝加工生产设 备设计制造的实际情况等因素综合确定的。本方案拟采用2600mn宽度的热轧机；同时，采用1台1850mn宽度的冷轧机, 保证在宽度上同热轧机相匹配。压延车间拟选用的主要生产设备如下： TOC o 1-5 h z 铝锭铣面机1台立推式铸锭加热/均热炉2套2600mm四辊可逆式双卷取热轧生产线1条20m中

43、厚板精密锯切机1套2600mn厚板矫直机组1套二三58MK8418X 8000数控轧辊磨床1台1850mm四辊不可逆冷轧机组1套40t中间、成品退火炉6台2600mn横切机组（212mm1套1850mn拉矫机组(0.12.5mm)1套1850mn横切机组(0.12.5mm)1套1850mm卷材自动包装机组1套MK846X 6000数控轧辊磨床1台此外，根据生产的需要，还配备了其它相应的辅助生产设备和起重运输设备523产品方案和金属平衡压延车间设计规模为年产高质量合金铝中厚板、冷轧板带箔共计150kt，其中合金铝中厚板30kt，高精度罐盖料50kt，高精度铝箔毛料70kt。压延车间年需铸锭量为1

44、94.993kt，铸锭（铣面后）的规格范围为（400480） X（ 10002000）X（ 30005500） mm最大铸锭重约14.5t，一部分由熔化车 间提供，其余外购。压延车间年产生废料约44.683kt，废料全部返回熔化车间重熔利用。产品方案根据目前国内市场对变形铝及铝合金板带箔材的需求量和未来市场需求，以及企业建设条件等情况，压延车间为年产变形铝及铝合金板带箔及中厚板共计 150kt。产品的品种、规格和技术条件详见表 5-4 。-二59*表5-4压延车间产品方案序号合金状态典型规格数量（t）合金铝中厚板13003F,H11220X 2000X120003000GB/T3880.1-2

45、00623104F,H11220X 2000X120003000GB/T3880.1-200635A06F20X 2000X100005000GB/T3880.1-200645083H32130X 2000X100007000GB/T3880.1-200655083F50 X 1500 X 50003000GB/T3880.1-200661060F50 X 1500 X 50006000GB/T3880.1-200675052F30 X 1500 X 40003000GB/T3880.1-2006小计30000高精度罐盖料15052H180.27 X 150025000YS/T91-20022

46、5052H190.3 X 150010000YS/T91-200235182H180.27X 150010000YS/T91-200245182H190.3 X 15005000YS/T91-2002小计50000高精度铝箔毛料11xxxO,H180.250.7 X 170030000YS/T457-200323003O,H240.250.4 X 165010000GB/T3880-200635052O,H240.350.7 X 170020000GB/T3880-200645082O,H180.350.7 X 170010000GB/T3880-2006丁小计70000合计150000金属平

47、衡车间成品率是根据生产工序、坯料质量、设备装机水平和生产工人的技术水 平等综合因素、同时参考国内同类生产企业经验经过计算确定的。压延车间的综合成品率为76.93%,年需坯料量为194.993kt。车间年产废料 量为44.683kt，均返回熔化车间重熔。5.2.4生产工艺过程5.241现状与发展趋势针对选定的主要产品，压延车间采用铸锭加热 /均热一一热轧一一冷轧（切 边、中间退火等）一一精整剪切一一热处理和卷坯一一冷轧一一精整（清洗、横 切、拉弯矫直等） 热处理（中间退火、成品退火）的两种成熟的生产工艺生 产变形铝及铝合金板带箔材；中厚板采用铸锭加热/均热一热轧一一精整（锯切等）的成熟生产工艺生

48、产热轧厚板。这些都是世界上大规模铝合金板带箔材生产 的主流工艺，具有生产效率高，产品精度高、质量好，成品率高；设备的机械化、 自动化水平高，作业条件好，劳动强度低等诸多优点。为确保本项目在产品质量和生产成本上达到国际先进水平，在国内市场竞争中处于领先地位，能够替代进口，本项目在生产工艺和装备上采用了近年来国内 外成熟使用的各种先进工艺技术。主要有：采用大卷重、宽幅、高速轧制，能有效提高生产效率和降低生产成本，减少轧制过程中的几何废料量，最终体现在增强产品的竞争力。 本项目单机架双 卷曲2600mn热轧机组生产线，最大轧制速度可达 222m/min；冷轧机可生产宽度 达1800mm勺宽幅铝板带箔

49、材，使本厂成为国内少数可生产多种规格高附加值变 形铝及铝合金板带箔的生产厂家。00 冷轧机均配备有先进的板形仪和测厚仪，可保证在高速轧制中有效控制板型，有效提高轧制速度和生产效率，提高产品质量和性能均匀性，降低废品率 采用具有当今先进水平的带有各种专用功能的精整设备来满足不同行业对铝板带箔材的特殊要求。如使用带清洗装置的拉弯矫直机组对质量要求高的产品进行清洗和拉弯矫直,以保证产品对表面质量及平直度的严格要求;使用各种专用的精整线来实现专业化生产，提高产品精度。5.242生产工艺过程变形铝及铝合金板带箔及中厚板主要生产工艺过程简述如下:铸锭加热铸锭在中性气氛的立推式铸锭加热炉内进行加热,加热温度

50、350C550C,均热温度为450C620E。根据铸锭的合金成分，采用不同的加热及均热制度 加热炉采用天然气加热、热风强制循环热轧将加热后的铸锭在热轧上经过多道次轧制,给矫直机提供20160mm厚度的板坯;将加热后的铸锭在热轧上经过多道次轧制后经单机架热精轧机轧制，轧至2.516mn厚度后卷取。冷轧送至冷轧车间的热轧卷在冷轧机上进行 36道次的冷轧加工，轧至到成品厚度切边根据带材边部的裂边状况,为防止后续轧制过程中出现断带,部分带卷至诵rfn在切边机上对带材进行切边中间退火在轧制过程中根据工艺要求，在一定厚度时需进行中间退火，防止轧制硬化, 恢复加工塑性，然后再进行后续的冷轧到成品厚度横切对于

51、板材产品,在冷轧到成品厚度后，将卷材送至横切机组上横切为成品所rfn的尺寸并堆垛拉弯矫直对表面质量和平直度要求严格的产品，需要通过清洗和拉弯矫直工序来提高 产品的表面质量和平直度。成品退火根据成品的不同用途和性能要求，采用不同的退火制度，在退火炉内进行成 品退火，最终获得成品要求的强度、延伸率等性能指标。成品检验包装在各工序中经过质量检查的成品板带箔材， 在最终检查合格后，由人工包装 入库。525主要设备原则压延车间主要生产设备的选择是根据产品的生产工艺、生产规模和合金品 种、规格，并结合国内外生产设备设计制造的现状和发展趋势等因素综合考虑确 定的。近年来，国产铝加工设备设计制造业在消化吸收国

52、外先进技术的基础上，开发出了一系列宽规格、高水平的设备， 并在国内众多铝加工企业得以应用。 实践 表明，这些设备在技术性能、稳定性、可靠性等方面都有很大提高，能够满足高 精度铝板带箔生产的需要。因此，为节约投资、缩短建设周期，本车间的轧机、 退火炉和精整设备（横剪机、拉弯矫直机组等）都选用国产设备。为保证产品质量、提高生产效率，在冷轧机上配置进口的厚度控制仪和板形 控制仪。5.2.6热轧车间主要生产设备4486m/min铝锭铣面机数量：1台主轴电机功率：630Kw（高压电机）主轴转速：595rpm主刀盘直径：2200mm主刀盘线速度:角主轴功率：（单个）160Kw角铣刀盘转速1450rpm角铣

53、刀盘直径660mmeyj&ga”角铣刀盘线速度:3000 m/min角铣刀盘线速度:3000 m/min产能:6块/小时立主轴滑枕移动量:400mm角度铣头滑板移动量:800mm工作台夹具进给速度:5006000mm/min工作台夹具快速返回速度:20m/min吸屑风机电机功率:160Kw160Kw破屑机电机功率:破屑机能力(max)20t/h18/30m/min铣削表面时单面一次进刀量:15mm铣削角度面时单面一次进刀量:13mm坯料的整体几何变形坯料最高面和最低面变形总量不超过 15mm刀具冷却液消耗量0.010.015mL/min空气消耗量0.02 Nm3/t压缩空气压力0.40.6MP

54、a润滑油消耗量0.01cm3. /t设备总容量AC380V:1400KW辊道送料速度: 单面一次进刀量要求:AC10kv:1000KW设备外形尺寸(长X宽X高)55000X 7300 x 8200mm设备单件最大重量45000Kg设备总重量530t其中破屑:110t50t除尘:上料机构运输材料规格：400480X 10002000X 36006800mm推料速度：60/30/60 mm/s速度：0.13m/s到位减速速度：0.05m/s一:63“.料车载重量铸锭翻转速度20t0.2m/s水平运动速度0.2m/s立推式铸锭加热炉 数量：2台1.设备用途用于铝及铝合金锭热轧前加热及均质。2.设备组

55、成列机设两台燃气推锭加热炉。加热炉和输送辊道布置为垂直布置形式，由推料 装置、加热炉本体、翻料出料装置、料垫横向转移车、料垫返回、铸锭输送车装置以及两加热炉共用进料对中装置、翻转装置组成加热炉设有5个区，每区安装一台大流量的空气循环风机安装在炉顶，4个天燃气烧嘴，分别安装在炉体上半部分的两侧。3.设备技术参数：铸锭铝合金的种类1、3、5、8xxx合金铸锭厚400480mm宽10002000 mm长30005500mm最高炉气温度650 C铸锭加热温度350620 C每炉次的铸锭数量30块，共计约400吨温度均匀性 5 C工作方式连续工作制加热能源天燃气，大于 8000Kcal/Nm3，来气压力

56、 maxi bar控温区数5区（长度方向）空气循环方式5台顶装大流量离心风机强制循环丁装卸料方式辊子平台、轨道桥、推进装置共冋参与炉壁平均温升 25 C（热桥点除外）温控方式PLC自动控温、显示、超温报警有效工作区尺寸17300mmX5600mmX1950（暂定）炉子外形尺寸21300mm 10000mm 5500mm（暂定）（含纵向料垫转移机构）辊子平台及翻锭机构尺寸7000mmX8500mmX750m 暂定）供电参数380V 10% 50Hz 2.5 3 相烧嘴型号及数量ZIO-系列，亚高速烧嘴，每区4个，共20个烧嘴总功率630KW个 20 个=12600KW燃气消耗量1200Nm3/h

57、-：_604最大排烟量14400Nm3/h （排烟）（最大）装机电总功率900kw冷却水耗量21T/h0.2 0.4MPa压缩空气消耗量20m3/min（瞬时最大量）0.4 0.6Mpa加热时间12小时/炉（最大锭最长加热时间）出炉间隔时间小于7分钟设备总体外形尺寸29000 mmx 10000mnX 6500mm（长宽高）（不含轧机辊道部分）2600mm四辊可逆式双卷曲热轧生产线 数量：1套1概述2600mn四辊可逆式双卷取热轧机组是将加热后，材质为1xxx到8xxx的铝合金，厚度为400460mm勺洗过面的铸锭，经过若干道次的可逆轧制，使其成为具有所需厚度的板材，在出口进行切边卷取成卷，经

58、过称重和打捆，由小车运送到成品库，生产出所需的2.5-16mm的板卷。2机组主要工艺参数2.1原料状态：加热后铣过面的铸锭。原料材质:1xxx系列，3xxx系列，5xxx系列铝及铝合金。厚度：400480mm宽度：10002000 mm坯料长度：坯料重量：坯料加热温度:30005500 mm14 t （max420C 550 C所供热轧原料符合国家标准2.2成品规格:卷材:卷材厚度：2.515 （硬合金10） mm卷材宽度：10001900 （不切边）mm卷材宽度：8801800 （切边）mm卷材直径： 610 1800 mm卷材重量：12.5t卷取温度：250 C 330 C板材:带材切边精

59、度： 1.5mm带卷错层： 1.5mm带卷塔形： 5mm带材中凸度：0 1.0 %带材温度偏差： 10 C （考核时双方协商确定）带材侧弯： 5mm/10（总侧弯w 50mrh （考核时双方协商确定）表面质量：无粘铝、擦划伤等任何表面损伤缺陷10 160mm板材厚度：板材宽度：板材长度：板材重量：产品精度：带材厚度精度：带材纵向厚度差： 0.8 % （成品95%长度范围内）带材横向厚度精度：土 0.8%10002100 mm400022000mmMAX12.5t2.3机组主要技术参数：2600mm四辊可逆式热轧机工作辊：5Cr80Mo 美国产830890X 2594支撑辊：5Cr80Mo 德国

60、产14251525 X 2140牌坊立柱截面积：796X 855额定轧制力：35000KN主电机功率：4000KWX 2110 220RPM快速压下电机：ZZJ814 114/228KW 500 1100RPM微调整压下电机：ZZJ810 72/114KW 550 1100RPM快速压下减速机速比：24.667微调整压下减速机速比：22.28主万向轴尺寸； 560X 4822主减速机速比：3.607AGC缸最大承受力：24000KN牌坊机架：单片165吨窗口 尺寸：1675X 8450 216X 72518KW 170RPM0100X 213010次/分钟270mm170mm185kW 750